Токарная обработка металлов

Применение минералокерамики для токарной обработки металлов с каждым годом расширяется. Замена твердосплавных резцов резцами, оснащенных минералокерамикой, повышает производительность труда на многих операциях при одновременном увеличении периода стойкости резцов. [c.256]

Применение минералокерамики для токарной обработки металлов с каждым годом расширяется. Накопленный в этой области опыт показывает, что замена твердосплавных резцов на резцы, оснащенные минерало-керамикой, повышает в 1,3—2,5 и более раз производительность труда на многих операциях при одновременном увеличении стойкости в 1,5—3 раза. [c.124]

Справочник содержит сведения по основам токарной обработки металлов и некоторых пластмасс, технические характеристики и краткие сведения об устройстве токарных станков и приспособлений к ним приведены данные о резцах, приемах обработки и режимах резания изложены рекомендации по повышению точности обработки. [c.2]

Цель книги — вооружить молодых рабочих основными техническими сведениями и ознакомить с практическими приемами, необходимыми для освоения профессии токаря. Для лучшего понимания и усвоения материала текст иллюстрирован рисунками и таблицами. Книга составлена с учетом передового производственного опыта и научно-технических достижений в области токарной обработки металлов. Основное внимание уделяется изучению кинематики токарных станков и приемам выполнения различных работ на них. Приведены сведения по инструменту и технологической оснастке, стандартизации и контролю качества продукции, технологическим процессам обработки, механизации и автоматизации токарных работ. [c.3]

Глава 3 ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ [c.12]

Наибольшая концентрация подпроцессов приходится на позиции токарной обработки. Для достижения высокой степени концентрации процесса обработки на одном станке применяют до 4—5 суппортов. Верхние суппортные группы (как правило, гидрокопировальные) несут наибольшую силовую нагрузку, осуществляют основной съем металла с заготовки и формообразование поверхности обрабатываемой детали. Крестовые и подрезные суппорты обычно устанавливают на нижних направляющих. [c.103]

Радиальная ковка применяется в основном для получения ступенчатых валов. Точность размеров заготовок при обжатии в холодную достигает 6...10-го, в горячую—И...13-го квалитетов. Она позволяет уменьшить расход металла и обеспечивает получение заготовок с допусками в 1,5...2 раза меньшими, чем при штамповке на молотах. Производительность радиальной ковки не велика, поэтому ее применяют в мелкосерийном производстве взамен ковки или черновой токарной обработки. [c.94]

Основными видами обработки резанием являются точение, строгание, сверление, фрезерование и шлифование. Обработка металлов резанием осуществляется на металлорежущих станках — токарных, строгальных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных — с использованием различных режущих инструментов — резцов, сверл, фрез, шлифовальных кругов. [c.66]

Совершенствование заготовительного производства будет способствовать изменению структуры станочного парка увеличению доли шлифовальных и других станков для конечных операций за счет сокращения доли токарных станков. Наращивание производства специальных станков, а также уникальных станов для тяжелого машиностроения приведет, очевидно, к увеличению мощности электродвигателей, установленных на единице оборудования. С другой стороны, изменение номенклатуры станочного парка в сторону повышения удельного веса высокоточных станков и станов для электрофизических и электрохимических методов обработки металлов может стабилизировать среднюю мощность одного стана. [c.57]

На фиг. 338 изображены две заготовки одного и того же назначения, изготовленные из латуни различными способами. В первом варианте заготовка (фиг. 338, а) получена путем механической обработки из целого куска металла во втором варианте заготовка (фиг. 338, 6) состоит из двух частей, одна из которых производится способом штамповки, а другая токарной обработкой. Наконец, сравнительный технико-экономический анализ должен производиться применительно к различным вариантам одного и того же способа холодной штамповки, как это сделано в табл. 111 и 112, в которых сопоставлены различные варианты способов гибки и вытяжки. [c.423]

Для того чтобы создать базы для токарной обработки в центрах при изготовлении барабанов трубных и шаровых мельниц, цементных печей и других подобных сварных деталей, следует предусматривать вварку крестовин в цехах металлоконструкций вырезку крестовин следует производить только при монтаже машин или при сборке. Проектируя токарные операции, необходимо предусматривать бурты или отверстия для подвешивания валов при термообработке в вертикальных печах и дополнительные участки на пробы и на испытание качества металла ответственных изделий В технологии должны быть указания о том, что до получения результатов испытаний и сертификатов деталь не должна пускаться в механическую обработку. [c.311]

Резцы являются самыми распространёнными инструментами при обработке металлов. Они применяются на токарных, револьверных, расточных, карусельных, строгальных, долбёжных станках, токарных полуавтоматах, автоматах и на других станках специального назначения. Резцы отличаются многообразием форм, конструкций и геометрических параметров. [c.269]

Станины токарных станков штампосварные — Чертеж 161 Станки для анодно-механической обработки металлов 645, 646, 647 [c.789]

Приближение формы заготовок (полуфабриката) к форме готовой детали — основная задача в области обработки металлов давлением. Большая номенклатура деталей типа стержень с утолщением с очень низким коэффициентом использования металла (20—60%) изготавливается на металлорежущем оборудовании, что связано со многими причинами, в частности с отсутствием холодно-высадочного оборудования, небольшими программами деталей, низкой трудоемкостью обработки на токарных автоматах н др. Проблемной лабораторией обработки металлов давлением МТЗ разработаны технологический процесс и универсальная оснастка для высадки утолщений на стержневых деталях с применением местного электронагрева заготовок токами высокой частоты на универсальном прессовом оборудовании. Сущность процесса заключается в том, что нагреву и деформации подвергается только та часть заготовок, которая идет на образование головки или утолщения. [c.144]

Поперечная вальцовка. В машиностроении очень часто используют валы с различным ступенчатым профилем (примеры показаны на рис. 9, а). Обычно такие детали изготовляют на токарных автоматах или универсальных станках. При этом значительная часть металла, превращается в стружку. Нельзя ли сократить его расход и при этом еще снизить трудоемкость обработки ступенчатых валов Можно, утверждают специалисты, если заменить токарную операцию поперечной вальцовкой. На рис. 9, б показана схема устройства, посредством которого осуществляется этот малоотходный технологический процесс. Заготовка, зажатая между двумя инструментами, которые при движении относительно друг друга внедряются в нее на заданную глубину, приобретает профиль, обратный профилю инструмента. Весь процесс автоматизирован и продолжается всего 2—10 с, что примерно в 10 раз меньше времени, расходуемого на токарных автоматах, а потерн металла составляют менее 20% (вместо 60% при токарной обработке). [c.29]

Перед заваркой отливки очищают от загрязнений, дефектные участки разделывают до здорового металла рыхлоты, включения оксидов шлака и формовочной смеси и трещины вырубают пневматическим зубилом, удаляют слесарным инструментом (шарошкой, напильником и т. д.) или обработкой резанием (фрезерованием, токарной обработкой и т. д.). Крупные раковины вырубают до исчезновения черновик. При скоплении раковин или засора на небольшой площади удаляется сразу вся группа дефектов на глубину их залегания. При недоливах место наплавки зачищают снятием тонкого слоя металла с поверхности отливки. Трещины вырубают на всю длину и глубину. Чтобы трещина в процессе заварки не распространялась дальше, необходимо на расстоянии 5—10 мм от ее концов просверлить [c.484]

Приведены сведения по расчету технологических размеров заготовок, основам взаимозаменяемости, методам и средствам контроля, материалам, металлорежущим станкам, токарной обработке, обработке отверстий осевым инструментом и другим видам обработки металлов резанием, электрофизическим и электрохимическим методам обработки, слесарным работам и сборке. Также изложены сведения по технологичности деталей, обеспечению качества и размерной стабильности заготовок, выбору режимов резания, повышению износостойкости резцов и обработке на станках с ЧПУ. [c.4]

Слоистые пластики можно легко обтачивать, растачивать, торцевать, подрезать торцы у них и отрезать на обычных универсальных токарных станках. Специальные зажимные устройства требуются только в тех случаях, когда обрабатывают детали нестандартной формы. Для токарной обработки следует использовать резцы из быстрорежущей стали, а также твердосплавные и алмазные. Режущие кромки резцов должны иметь малый радиус закругления и быть хорошо доведены. Токарные резцы с закругленной вершиной и малым задним углом используют в том случае, когда необходима чистовая обработка поверхности, как при полировании выглаживанием. Для обычного точения главный и вспомогательный задние углы резца должны быть такими, как "при обработке металла, или несколько больше. Скорость резания может колебаться от 183 до 305 м/мин, но глубина резания должна быть малой, так же как и подача. Можно использовать СОЖ, особенно при черновых проходах или при большой подаче. [c.414]

Экономия металла по сравнению с токарной обработкой с горячей облойной [c.355]

Глубина резания. Она определяется в основном величиной припуска на обработку. Под припуском подразумевается слой металла, который необходимо срезать с заготовки, для того чтобы получить из нее готовую деталь (см. фиг. 22). Если, например, после токарной обработки необходимо получить валик диаметром 100 мм, а заготовка имеет диаметр 104 мм, то величина припуска (на сторону) [c.157]

Среди многих способов обработки металлов резанием важное место занимает обработка резцом. Резцы делят на три основные группы токарные, строгальные и долбежные. [c.17]

Точение (а) — обрабатываемая заготовка вращается (движение резания), а резец движется поступательно (движение подачи). Этот вид обработки металлов осуществляется на токарных станках. [c.229]

Токарная обработка в современном машиностроении составляет от 30 до 40% всей механической обработки. Поэтому естественно, что скоростные методы обработки металлов резанием получили наибольшее применение на станках токарного типа. [c.185]

Токарные полуавтоматы и автоматы широко применяют в серийном и массовом производстве. Они являются наиболее характерными представителями станков, автоматизирующих процессы обработки металлов резанием. [c.160]

В условиях крупносерийного производства целесообразно получать заготовки шпинделей на горизонтально-ковочных машинах. При этом методе получения заготовки шпинделя коэффициент использования металла доходит до 0,5 при одновременном уменьшении трудоемкости токарной обработки наружных поверхностей шпинделя. [c.223]

В нромышлеиности разрушение полезно при дроблении, перемалывании, бурении. Высокая степень измельчения компонент способствует полноте растворения, увеличивает скорость химических реакций, повышает прочность цемента. Мы уже говорили о том, что затраты на возмещение ущерба от катастрофических разрушений, а также на предотвращение разрушения оцениваются в США в огромную сумму порядка 4 % валового национального продукта. Так вот, еще в большую сумму, примерно 5 % валового национального продукта, оценивается стоимость проведения операций, связанных с контролируемым разрушением в машиностроительных отраслях промышленности (разрезка, шлифовка, полировка, токарная обработка металлов и неметаллов и т. п.). [c.229]

Измерения методом изоляции составляющих (рис. 81) подтвердили отмеченную ми-кроэлектрохимическую гетерогенность поверхности после токарной обработки. Характерно, что последующим шлифованием ми-кроэлектрохимическая гетерогенность полностью не устраняется, т. е. наблюдается технологическая наследственность электрохимических свойств, обусловленная проникновением наклепа в глубину металла. Г/а ого nlT [c.187]

В зависимости от материала режущего инструмента и условий эксплуатации допускается резличная величина износа. Так, при токарной обработке с охлаждением деталей из чугуна и стали резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали, допускается износ от 1,5 до 2 ММ-, при обработке без охлаждения—от 0,3 до 1 мм. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, стали, стального литья и цветных металлов допускается износ от 0,4 до 1,6 мм при обработке чугуна — от 0,8 до 1,7 мм. [c.321]

Кафедра холодной обработки металлов была создана в 1898— 1899 гг. и включала металлорежущие станки, технологию машиностроения, инструмент. В 1935 г. в связи с развитием станкостроения из ее состава была выделена кафедра металлорежущих станков, на которой проводились и сейчас проводятся работы по конструированию и исследованию станков и устройств автоматики для повышения производительности, точности, долговечности и надежности станков, расширения технологических возможностей и увеличения экономичности обработки проектировались специальные станки для подшипниковых заводов. После 1945 г. кафедрой были разработаны и внедрены конструкции токарных и поперечно-строгальных станков, выпускавшиеся заводами Укрстанкопрома, конструкция высокопроизводительного фрезерного переносного станка для фасонной обработки бандажей паровозов без выкатки колесных пар. Был выполнен комплекс работ с КЗСА по исследованию и улучшению многошпиндельных токарных автоматов, выпускаемых заводом, были заменены поперечные суппорты более жесткими, улучшены конструкции устройства фиксации шпиндельного барабана и зажимных цанг и др., позволяющие в 1,5—2 раза сократить продолжительность нерабочих движений многошпиндельных автоматов. [c.49]

Высверловка металла в колене Фрезеровка недосверленных мест для возможности удаления металла в колене Токарная обдирка мотылевой шейки с припуском 4 мм на диаметр Чистовая токарная обработка коренных шеек и мотылевых шеек Сверление и нарезка отверстий [c.186]

Отделка шеек вала диаметром до 250 мм производится на круглошлифовальных станках тяжёлых моделей при установке вала на центры. Центровые гнёзда после токарной обработки должны быть проверены и исправлены. Для получения правильной формы шеек шпоночные гнёзда рекомендуется забивать планками из дерева твёрдой породы или из мягкого металла (свинец, медь). При значительных размерах вала отделку шеек производят абразивным полотном при помощи деревянных хомутов или жимков на токарных станках. В отдельных случаях отделка шеек достигается обкатыванием роликом, а также успешно применяется для этой цели суперфиниш (Ново-Краматорскийзавод им. Сталина). [c.141]

Подробные указания по модернизации металлорежущих станков и их рациональной эксплоатации в условиях скоростной обработки металлов изложены в выпущенном вкспериментальиым научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) руководстне. Модернизация и рациональное использование станкогь для работы твёрдыми сплавами" в четырёх выпусках вып. I Токарные станки", вып. И Сверлильные станки", вып. Ill, Фрезерные станки", вып. IV Револьверные станки 14]. Подробные сведения о конструкции металлорежущих станков, необходимые при их модернизации, при. едены в т. 9 ЭСМ, гтр. 1 — 670. [c.714]

Различные приспособления и орудия для обработки металлов применялись с давних времен. Однако первые станки, в частности токарный станок с механическим суппортом, были сконструированы и изготовлены лишь в первой половине XVIII в. выдающимся русским механиком Андреем Константиновичем Нартовым. В начале XVIII в. при Петре I для производства качественного оружия, необходимого для увеличения военного потенциала России, на Тульском оружейном и других отечественных заводах было организовано производство оборудования, станков и инструмента, применение которых во много раз повысило прс изводительность труда. [c.112]

Выпуск в больших объемах инструмента из твердого сплава в послевоенные годы пезволил организовать производство станкОв для скоростной обработки металлов, а форсирование процесса резания за счет увеличения скоростей главного движения и подач потребовало повышения мощности привода. За сравнительно небольшой отрезок времени (с 1951 по 1955 г.) значительно повысились скорости и мощности токарных и фрезерных станков (на токарных увеличилась мощность на 35%, быстроходность в 1,5—2 раза, подачи в 1,5—2 раза на фрезерных — на 36,7%, в 3 и в 2 раза соответственно). Именно на этих станках больше всего стал применяться инструмент из твердого сплава. С 1940 по 1962 г. удельный вес выпуска наиболее мощных, крупных и тяжелых станков повысился с 0,4 до 3,2%. В 1965 г. СССР вышел на первое место в мире по производству станков. В 1967 г. производство станков по сравнению с 1913 г. увеличилось в 112 раз, а кузнечно-прессовых машин по сравнению с 1932 г. в 36 раз. СССР вышел на первое место в мире по парку металлорежущих станков. [c.113]

Заклепкообразные точеные (см. фиг. 43) Редкие металлы и пх сплавы (см. табл. 19) 1 2 3 Токарная обработка Снятие заусенцев Отделочные а) Токарные настольные б) Ток ар по-револь верные в) Токарные автоматы а) Галтовочный барабан б) Шлифовально-пол про Бальный станок Ванны н другое оборудование Штучное Серийное Массовое [c.870]

Отечественная промышленность выпускала две маркп сормай-та Л 1 и № 2. Сормайт № 1 используется для наплавки различных штампов, предназначенных для обработки металла в горячем состоянии, вытяжных матриц и пуансонов, кернов, клещей, центров токарных станков, протяжных колец и т. п. Сормайт № 2 применялся для наплавкп ножей пресс-ножниц для холодной резки металла, вырубных штампов, а также матриц и пуансонов, предназначенных для обработки металла в холодном состоянии. [c.163]

В 23 <В — Токарная обработка, сверление С — Фрезерование D — Строгание, долбление, резка, развертка, протяжка, прошивка, распиловка, опиловка, шабрение, подобные операции по обработке металла со снятием стружки, не отнесенные к другим подклассам F — Изготовление зубчатых колес и реек G — Нарезание резьбы, обработка винтов, болтов или гаек в сочетании с нарезанием резьбы Н—Обработка металла воздействием электрического тока высокой плотности на заготовку с использованием электрода, который является инструментом, указанная обработка, комбинированная с другими видами металлообработки - Пайка или распаивание, сварка, плакирование или нанесение покрытий пайкой или сваркой, резка путем местного нагрева, например газопламенная резка, обработка металла лазерным лучом Р — Прочие способы обработки, комбинированные способы обработки, универсальные станки Q — Детали, узлы и вспомогательные устройства для металлообрабатывающих станков, например устройства для копирования или управления, станки вообще, отличающиеся конструкцией деталей или узлов, агрегатные станки или поточные линии) [c.34]

Эти мастерсиие оборудуются токарными, строгальными и другими станками для обработки металлов. При мастерской имеется кузница, а на больших электростанциях — литейные цехи. [c.231]

Edging — Обработка кромки. (1) В листовой штамповке — сокращение радиуса выступа за счет небольшого втягивания формирующего пуансона после вдавливания, но перед снятием давления. (2) В прокатке — обработка металла, при которой ось прокатки является параллельной линии толщины. Также называется ребровым проходом. (3) Операция ковки прутка между контурными штампами при повороте их на 90° между ударами для изменения прямоугольного сечения. (4) В ковке — удаление зазора между штампами, обычно выполняемое на токарном станке. [c.944]

Ознакомление с механизированной слесарной обработкой металлов с работой на пресс-ножницах, дисковых пилах, трубо- и ши-ногибах, сверлильных, токарных и других станках. [c.310]

Применяется рациональная конструкция мастер-пуансона 1, изготовляемого токарной обработкой по шаблону, затем на строгальном станке образуют опорную плоскость мастер-пуансона с учетом наплыва металла на поверхности заготовки. В процессе вдавливания мастер-пуансона в прямоугольную заготовку 2 применяют специальный закаленный толкатель 3, рабочая часть которого имеет конфигурацию опорной плоскгсти мастер-пуансона. При этом технологическом процессе дорогостоящая фрезерная и слесарная обработка мастер-пуансонов исключается [c.322]

Наличие радиального усилия являетря крайне нежелательным тому, что оно бывает главным источником вибраций при обработке-металлов резанием. Оно вызывает изгиб тонких и длинных деталей, обрабатываемых на токарных станках, изгиб оправок и борштанг при расточке отверстий на токарных и расточных станках, изгиб оправок при работе на фрезерных станках и т. п. [c.42]

В середине XVIII в. гениальный русский ученый М. В. Ломоносов наряду с величайшими открытиями в области физики и химии обогатил своими изобретениями десятки отраслей техники. М. В. Ломоносов построил станки для обработки металла, в том числе замечательный сферо-токарный станок и станки для обра,-. ботки стекла. [c.5]

Характерным примером повышения мощности и быстроходности станков модернизацией могут служить токарно-винторезные станки 1Д62 и 1Д62М, выпускавшиеся в прошлом московским заводом Красный пролетарий . По своей технической характеристике эти станки не удовлетворяют современным требованиям высокопроизводительной обработки металлов -резанием. У них предельная скорость вращения шпинделя 600 обЬшн, мощность мотора составляет всего 4,3 кет. [c.338]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...