Методы контроля поверхностей калибрами

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ КАЛИБРА.МИ [c.215]

Проверка конусности изделий калибрами производится на краску. При данном методе конусный калибр покрывается слоем краски, толщина которого не должна превышать 3—6 мкм. После этого калибр вводится в изделие и слегка проворачивается вокруг оси. Следы оставшейся краски на контролируемом изделии характеризуют прилегание образующих калибра к контролируемой поверхности конуса. Предельная погрешность припасовки деталей по краске составляет 24" [33]. При контроле конусности калибрами на сопряжение без краски требуется полное отсутствие качания сопрягаемых деталей. [c.212]

Гидростатический метод контроля деталей основан на использовании свободной поверхности жидкости в качестве эталонной горизонтальной плоскости. Уровень последовательно накладывают на смежные участки контролируемой поверхности и определяют угловое отклонение каждого нз них относительно горизонтали. По полученным данным строится график отклонений. Завод Калибр выпускает индуктивный уровень, точностные данные которого характеризуются следующими цифрами погрешность установки базовой плоскости 2", порог чувствительности 0,5". Отсчет производится по показаниям стрелки. [c.73]

Повышение износостойкости измерительных инструментов главным образом связано со снижением расхода измерительных инструментов и в большинстве случаев практически в малой степени отражается на производительности контроля. Поэтому выбранный метод упрочнения рабочих поверхностей калибров и измерительных инструментов необходимо в первую очередь проверять с точки зрения экономической целесообразности. Исключение составляют автоматические измерительные устройства и сложные измерительные приборы, износ рабочих элементов которых вызывает необходимость наладки или ремонта, что влечет за собой выход из строя этих приборов на длительное время. В данном сл /чае рабочие поверхности должны обладать возможно более высокой износостойкостью, и это всегда экономически оправдывается. [c.278]

В практике применяют комплектный метод контроля конусности и отклонений от прямолинейности и круглости внутренних и наружных конусов калибрами с помощью краски. Например, на калибр-пробку наносят слой краски и, введя его в коническое отверстие, поворачивают на оборота и затем по отпечатку краски определяют правильность изготовления конуса втулки. Но этот метод контроля не показывает величины отклонений, а определяет лишь степень прилегания конических поверхностей (по следам краски). Надежность этого метода контроля зависит от квалификации и навыков контролера, вида и равномерности слоя краски, нанесенной на калибр. [c.167]

Контроль качества закалки распространяется в основном на измерительные поверхности калибров — втулки, вставки к калибрам, направляющие, зажимные и упорные элементы и т. д., т. е. на элементы, которые соприкасаются с контролируемым изделием или определяют точность прибора. Как правило, все упомянутые элементы контролируются на твердость по обычным. методам при этом отпечаток необходимо наносить в таком месте, где имеется припуск на шлифование, а затем удалить это место с металла. [c.520]

Повышение износостойкости измерительных инструментов главным образом связано со снижением расхода измерительных инструментов и в большинстве случаев практически в малой степени отражается на производительности контроля. Поэтому выбранный метод упрочнения рабочих поверхностей калибров и измерительных инструментов необходимо в первую очередь проверять с точки зрения экономической целесообразности. Исключение соста- [c.464]

В справочнике даны материалы по расчету кинематической точности передач и технологических процессов, анализу и регулированию производственной точности, статическому анализу точности станков в эксплуатации, адаптированному управлению точностью обработки на автоматах. Освещены выбор средств измерений, метрологический контроль. Описаны средства измерений линейных н угловых размеров, допуски на калибры, методы измерения резьб, зубчатых колес, отклонений формы и расположения поверхностен, шероховатости поверхности приведен ценник. [c.2]

При измерении угла изделия на просвет методами сравнения с углом угольника (рис. 7.1, в) или угловой меры оценивают просвет s на конце угольника или меры, а отклонение угла определяют из отношения tg ба = s/h, где h — длина стороны угольника или меры. Просвет между угольником или мерой и изделием может быть измерен с помощью концевых мер длины, набором щупов и измерительной головкой. При контроле с помощью калибров оценивается степень прилегания поверхностей путем припасовки изделия и калибра по краске, тонкий слой которой наносится на калибр (см. гл. 2). [c.203]

Рассмотрим методы и средства активного контроля размеров применительно к металлорежущим станкам. В зависимости от метода измерения эти средства разделяют на устройства, основанные на прямом методе измерения и устройства, основанные на косвенном методе измерения. При прямом методе контролируется непосредственно размер изготовляемой (или изготовленной) детали с помощью включения его в размерную цепь измерительного прибора. База измерения при этом совпадает с поверхностью контролируемом детали. К средствам прямого активного контроля относятся приборы для диаметральных измерений (двухконтактные, трехконтактные приборы и системы с жесткими калибрами). [c.548]

Интерференционный метод используют для определения неплоскостности полированных изделий (калибров, измерительного инструмента, уплотнительных клапанов). Контроль осуществляют стеклянными пластинками (ГОСТ 2923—59). При наложении пластинки на поверхность изделия появляются интерференционные полосы прямые — если поверхность плоская, и изогнутые — если поверхность выпуклая или вогнутая. Величину неплоскостности определяют по отношению стрелы прогиба к расстоянию между полосами. [c.134]

При контроле взаимного расположения поверхностей измеряют эксцентрицитет (несоосность), радиальное и торцовое биения, расстояние между осями отверстий, не-перпендикулярность и непараллельность плоскостей. Контроль осуществляется также распространенными в машиностроении методами, но с применением во многих случаях специальных комплексных калибров и приспособлений в соответствии со сложной конфигурацией деталей. [c.77]

Плоские стеклянные пластины. Их применяют при измерениях методом интерференции при контроле плоскостности и притираемости измерительных поверхностей плоскопараллельных концевых мер длины, калибров, измерительных приборов и инструментов. [c.106]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

При прямом методе контролируется непосредственно размер изготовляемой или изготовленной детали с помощью включения го в размерную цепь измерительного прибора. База измерения при этом совпадает с поверхностью контролируемой детали. К средствам прямого активного контроля относятся приборы для диаметральных измерений (двухконтактные, трехконтактные приборы и системы с жесткими калибрами). [c.13]

Для грубого контроля профиля внутренней поверхности втулки можно использовать расширяющиеся пробковые калибры, но их действительная точность все же недостаточно высока. Вероятно, можно создать специальный измерительный прибор для точного воспроизведения в увеличенном масштабе профиля внутренней поверхности втулки, но такого прибора пока еще нет в продаже. Лучшим из имеющихся методов измерения, по-видимому, является гидравлический метод, основанный на определении расходов через щели, который весьма чувствителен к всевозможным отклонениям размеров, но трудно расшифровывается. [c.224]

Недостатком бесконтактных методов измерений является стремление контролера к некачественной очистке изделия от загрязнений. Последние в весьма незначительной степени мешают наблюдениям за процессом контроля, что имеет большое значение, например при оптических методах измерений, однако существенно влияют на величину контролируемого размера. Вторым недостатком является то, что при известных обстоятельствах становится заметным влияние шероховатости поверхности контролируемого изделия вследствие этого установочный калибр должен иметь точно такое же качество поверхности, как и контролируемое изделие. [c.454]

Фиг. 32-23. Калибр для контроля уступов в обычном выполнении и калибр, полученный методом запрессовки / — измерительная поверхность 2—вставка 3 — рукоятка 4 — втулка.

Калибры, работающие по методу вхождения , двусторонние (рис. 14.12, а) и односторонние (рис. 14.12, б) скобы и двусторонние пробки (рис. 14.12, в) практически не отличаются от листовых калибров для гладких цилиндрических поверхностей. У них одинаковая конструкция, одинаковые приемы контроля размеров, одинаковая маркировка калибров. Допуски на изготовление и износ калибров для линейных размеров также устанавливаются по стандартам, регламентирующим допуски на изготовление и износ гладких калибров. Этими калибрами измеряют длины и ширины уступов (скобы) и ширины пазов (пробки). [c.231]

Конструкция зубопритирочных станков выполнена таким образом, что настроенные на теоретические базовые расстояния с помощью специального калибра (рис. 12.24, б) ведущий и ведомый шпиндели станка с зубчатыми колесами во время притирки автоматически изменяют свое взаимное положение. Этим обеспечивается притирка практически в любой точке поверхности зуба. В течение автоматического цикла работы на притирочном станке выполняются три основных движения вертикальное б, горизонтальное 9 и осевое 7 (рис. 12.24, в), параметры которых определяют опытным путем или при контроле пары методом V — // на контрольно-обкатном станке. При перемещении пятна контакта с помощью вертикальных V и горизонтальных И смещений бабок станка из центрального положения на носок и пятку оно может выходить на кромку зуба, но его центр должен оставаться в границах зуба. В последних моделях притирочных станков фирмы Глисон (США) вместо вертикального движения 6 (рис. 12.24, в) выполняется поворот 8 шестерни 5 вокруг оси, проходящей приблизительно через середину зубчатого венца в направлении изменения межосевого угла. Это движение повышает эффективность притирки на 10—20 %, при этом обеспечивается высокое качество обработки. [c.324]

В гл. II были рассмотрены универсальные средства и методы измерения деталей с цилиндрическими поверхностями. Ниже рассматриваются калибры для контроля этих деталей. Калибрами называются контрольные инструменты, предназначенные для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей изделий предписанным. [c.215]

Все приборы, использующие первый метод, контролируют непосредственно размер детали, поверхность которой является при этом измерительной базой (двух-, трехконтактные приборы для контроля диаметров, системы с жесткими калибрами и др.). [c.533]

Контроль конусов может производиться как комплексным,, так и дифференцированным методами. Комплексному методу отвечает контроль калибрами. Контроль производится по осевому смещению калибра, т. е. направлен к ограничению допуска базорасстояния. Калибры по ГОСТ 2849-69 выполняются с уступами или рисками на поверхности, расстояние между которыми h равно допуску базорасстояния (рис 55). Уступы или риски располагают у большего или меньшего диаметров в зависимости от расположения базы. Изделие считается годным, если торец контролируемого изделия находится между риска- [c.114]

Комплексный метод измерения — измерение приведенного значения размера, определяющего положение идеальной поверхности, описывающей действитгль-ную проверяемую поверхность. Контроль сводится к определению положения действительной поверхности относительно предельных ее положений, например контроль мелких слолгных деталей по проекториым чертежам на проекторах, контроль изделий калибрами. [c.62]

Метод измерения угла внутреннего конуса В по схеме в заключается в определении степени прилегания конических поверхностей изделия и калибра друг к другу. Для этого на калибр наносят равномерный слой специальной краски. При этом степень окрашенности поверхности калибра тем большая, чем толш,е слой краски. При известном навыке можно добиться нанесения весьма точного по степени окрашенности слоя краски на калибр. Окрашенный калибр вводят в коническую полость измеряемого изделия и поворачивают в ней. Контроль заключается в определении того, равномерно ли снят слой краски с калибра по всей высоте L, что и является критерием надежного прилегания обеих конических поверхностей. [c.16]

Контроль конусов калибрами по краске. Данный комплексный метод контроля качества конусов находит широкое применение на производстве. На коническую поверхность калибра наносят тонкий слой краски и сопрягают с проверяемым конусом. Поворачивая калибр примерно на оборота, по натнрам и пятнам краски судят о точности изготовления конуса. Точность и надежность такого метода контроля конусов зависит от толщины слоя [c.396]

Основные методы контроля глубины и высоты уступов — надвиганием, на просвет, по рискам и осязанием. При надвигании калибра большая сторона Б должна проходить над уступом, а малая сторона М находить на него (рис. 25, а) или наоборот. При определении просвета между изделием и калибром (рис. 25, б) каждая сторона калибра должна иметь лезвиеобразную и плоскую грани для уменьшения погрешностей контроля вследствие неровностей поверхности. Калибры с рисками (рис, 25, в) применяют, когда допуск проверяемого оазмера составляет 0,5 м.м. Ступенчато-стержневыми ч-тибра- [c.52]

В практике прихменяется комплексный метод контроля качества конусности и овальности внутренних и наружных конусов калибрами с помощью краски. Например, на калибр-пробку наносят слой краски и вращают его по поверхности проверяемого конуса. Но этот метод контроля не показывает величины отклонений, а определяет лишь качество конусной части изделия (по следам краски). Надежность этого метода контроля зависит от квалификации и навыков контролера и равномерности слоя краски, нанесенной на калибр. [c.132]

Для контроля твердости готовых калибров или измерительных поверхностей их элементов применяют, как правило, методы, требующие небольшого усилия вдавливания. Лучше всего для этой цели подходит метод Виккерса, Возникающие при контроле отпечатки и получающиеся на краях наклепы должны иметь минимальную величину. Контроль твердости измерительных поверхностей калибров, изготовленных из цементируе.мой стали, имеет особое значение, так как в зависимости от величины припуска на шлифование твердый слой более или менее сошлифовывается и, следовательно, твердость по направлению к сердцевине изделия снижается, У изделий с небольшим цементированным слое.м существуетопасность получения неправильных результатов контроля твердости, так как тонкий закаленный слой может деформироваться. Подобные изделия лучше контролировать медотом царапин (по Мартенсу) или прн помощи приборов для контроля микротвердости, [c.521]

Особенно тесная связь между указанными процессами суш,ествует при книематическом копировании, например при получении эволь-вентных, спиральных и винтовых поверхностей методом обкатки, контроле зубчатого колеса в однопрофильном зацеплении с точным образцовым колесом, контроле копира 1 сравнением его g профилем образцового копира 2 (рис. 6.4) и т. д. Так, при контроле крепежных резьб важным и обоснованным показателем является их свинчивае-мость с контрдеталью, а при контроле кинематических резьб важно обеспечить одностороннее силовое замыкание. Для рассортировки шариков подшипников по диаметру используют клиновой калибр (рис. 6.5), выполненный в виде двух расходяш ихся под углом 2а линеек. Существует два метода его настройки по образцовым шарам (расположенным в сечениях —А и Л,—с заданными диаметрами d и D) и по блокам концевых мер длины. При настройке необходимо вводить поправки на размеры блоков, так как геометрия и материал этих образцов отличны от геометрии и материала контролируемых деталей, а следовательно, различны положение точек соприкосновения С G линейками и смятие соприкасающихся поверхностей. [c.141]

Вероятностный метод расчета допусков и исполнительных размеров калибров для контроля расположения поверхностей, разработанный канд. техн. наук Р. А. Степановым, изложен в РТМ 24.663.02 — 82. [c.84]

Описанные инструменты относятся к приборам лабораторного типа. В производственных условиях применяют пневматические приборы Солекс . Наиболее широкое распространение получил сравнительный метод оценки шероховатостей по эталонам чистоты. Из обрабатываемого материала изготовляют тем же способом обработки, которым обрабатываются заготовки данной детали, эталон чистоты. Поверхность обработанных в производстве заготовок сравнивают при контроле с эталоном через микроскоп (например, МС-18 с 55-кратным увеличением), или простым глазом (визуально). Как показал опыт контролеров визуальный метод является вполне надежным. Наборы эталонов изготовляет завод Калибр . [c.138]

После механической обработки корпусов и пробок кранов они подвергаются тщательному контролю. Конусные поверхности пробок и корпусов кранов должны иметь чистоту поверхности не ниже V 6, а в случае шлифовки пробки не ниже V 7. Контроль одноконусности пробки и корпуса осуществляется специальными шаблонами, калибрами или методом проверки сопрягаемых уплотнительных поверхностей корпуса и пробки на краску. После контроля детали поступают на притирку. [c.125]

Взаимозаменяемость и контроль. Необ.ходимость обеспечения взаимозаменяемости повысила требования к контролю и измерениям. Применяемые методы и средства контроля должны удовлетворять двум основным требова-пия ,1 во-первых, обеспечивать высокую точность проверки, ибо взаимозаменяемые изделия изготовляются с точностью до десятых, сотых и даже тысячных долей миллиметра, и, во-вторых, затрачивать на контроль как можно меньше времени. Первое требование удовлетворялось применением точных универсальных измерительных инструментов — штангенциркулей, микрометров и т. п. Но на измерение прн помощи их тратилось много времени. И действительно, чтобы измерить размер микрометром, нуж1ю вывернуть микрометрический винт, установить инструмент на деталь, вращением барабана ввести измерительные поверхности в соприкосновение с изделием, застопорить, сделать отсчет, снять инструмент и только после этого вновь приступить к обработке. Быстрее будет, если данный инструмент установить постоянно на требуемый размер, тогда из перечисленных операций контроля остаются только две наиболее простые установить — снять. Так возникает идея калибров — поверочных инструментов, изготовляемых для контроля только определенного раз.мера. [c.8]

При малых нагрузках малые прогибы и большое трение вызывают повреждения измерительных поверхностей. Поэтому по DIN 7180 (соответствует определению ISA, март 1935 г.) размер калиберной скобы определяется следующим образом рабочий размер калиберной скобы — это диаметр такой специально очищенной, смазанной вазелином и тщательно вытертой измерительной шайбы или (измерительного стержня для размеров свыше 100 мм), через которую проходит калиберная скоба под влиянием полезной нагрузки, если вертикально поставленная скоба после закусывания приведена в спокойное состояние, а зател оставлена в покое. Полезная нагрузка равна или собственному весу, или весу, придаваемому скобе. Для больших скоб применяется разгрузка. Для калибров свыше 100 мм должно обозначаться место приложения разгрузочной силы. Этот же метод применяется при контроле изделий для уничтожения прогиба. Материал и состояние поверхности не имеют практически никакого влияния на рабочий размер калиберной скобы. Поэтому понятие собственный размер по DIN 7180, т. е. размер ненагруженной калиберной скобы, практически не имеет никакого значения. [c.249]

В зависимости от требований чертежа контролю подвергаются геометрическая форма детали, взаимное расположение поверхностей и осей, а также шероховатость обработанной поверхности В условиях серийного производства контроль осуществляется с помощью специальных контрольных приспособлений, позволяющих повысить производительность контрольных операций В условиях единичного и мелкосерийного производства чаще применяют универсальные приспособления и инструменты. Прошитые электроэрозионным методом отверстия подвергаются контролю на конусообразность, концентричность наружных и внутренних цилиндрических поверхностей и на овальность Овальность и конусность отверстий могут быть определены с точностью до 0,05 мм измерением размеров А и Б штангенциркулем (рис 70, а, б) или одномерным инструментом, называемым калибром Широко применяемые предельные калибры имеют две измерительные части, одна из которых изготовлена с иаим,еньшим, а другая — с наибольшим предельными размерами детали. При контроле овальности по схеме рис. 70, а измерение диаметров производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях Величину овальности находят по разности размеров А и Б. Конусообразность (рис 70, б) определяется измерением отверстий в крайних поперечных сечениях. Величину конусообраз-ности вычисляют по разности диаметров Для измерения неконцент- [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...