Средние станки (табл

Факторы, определяющие возможность применения различных видов установки легких и средних станков на общей плите цеха без крепления болтами, приведены в табл. 9. [c.264]

Притирка производится на специальных притирочных станках (табл. 14). На фиг. 58 показана схема работы станка. Шестерня / закрепляется на шпинделе ведущей бабки, она совершает только вращательное движение. Колесо 2 закрепляется в ведомом шпинделе, эксцентрично установленном в гильзе 3. Под действием кулачка 4 гильза 3 с хомутом 5 совершает качание вокруг оси А. Ось колеса В при этом получает колебательное движение между точками С и О. Величина отклонения оси колеса от среднего положения вверх и вниз определяется профилем кулачка 4, последний, в свою очередь, определяется по смещению контакта методом V (вертикального) и Н (горизонтального) смещения. Соотношение между V и Я определяется углом установки гильзы. Для ускорения процесса притирки на ведомом шпинделе создается тормозной момент гидронасосом при давлении 25—30 кг/с.ц2. [c.504]

Из графиков (фиг. 111) видно, что средняя трудоемкость ремонта деталей 4-й и 5-й групп ниже ос-тал ьных, что видно также из малой разницы трудоемкостей между ремонтами И вида (табл. 31). Это можно объяснить, если проанализировать фактический объем межремонтного обслуживания, приведенный к одному станку (табл. 32). [c.224]

По размерам сечений рамы станка А занимают среднее место между ТП1 и ТП2 (табл. 1). [c.29]

За критерий регулирования (управления), позволяющий определить момент осуществления управляющего воздействия (подналадки станка, замены инструмента, остановки станка для ремонта или регулировки), принимается выход за границы регулирования значений параметра (размаха, среднего арифметического, медианы, индивидуальных значений и др.). Пример такого регулирования с использованием карты приведен в табл. 1. [c.11]

Средние коэффициенты применяемости Куч различных типов фрез при единичном, серийном и массовом характере производства применительно к основным группам станков приведены в табл. 22. [c.80]

Для расчета потребности в фрезерных инструментах по средним показателям расхода на 1 станко-час машинного времени в табл. 23 приводятся расчетные нормы стойкости в часах машинного времени до полного износа цилиндрических, торцовых и концевых фрез. Приведенные в табл. 21 и 23 средние показатели стойкости режущих инструментов относятся к обработке стали. При обработке чугуна эти показатели можно увеличивать на 30—40%. [c.80]

Для укрупненных расчетов количества оборудования и площади, требующихся для вновь создаваемых инструментальных цехов, можно пользоваться средними данными о годовой потребности (в килограммах) инструмента на единицу основного производственного оборудования, приведенными в табл. 29 и 30, процентными соотношениями по типам станков в общем станочном парке цеха,,приведенными в табл. 32, и нормами площади на единицу основного оборудования инструментальных цехов, приведенными в табл. 33. [c.101]

Кроме того, численность персонала можно определить по числу необходимых для ремонтной мастерской станков и рабочих по средним нормативам, приведенным в табл. 41. [c.134]

Численный состав персонала подразделений абразивного хозяйства Б зависимости от количества обслуживаемых ими шлифовально-заточных станков может быть определен по средним нормам обслуживания, приведенным в табл. 47. [c.146]

Отливки станкостроения. К отливкам станкостроения относятся детали, работающие под небольшим статическим напряжением (составы Кг б и 7, табл. 60), и детали, испытывающие средние напряжения и работающие на износ под небольшим удельным давлением — менее 5 кг/сщ (супорты, каретки, станины простых металлорежущих станков). Последние относятся к маркам СЧ 15-32 и СЧ 18-36 состава № 8 с меньшим содержанием С -1- Si, чем составы № 6 и 7. В их структуре количество перлита больше (за счёт снижения феррита до 200/(,). что повышает износостойкость и прочность. Содержание марганца, фосфора и серы находится в пределах, обычных для отливок общего машиностроения [2, 14]. [c.43]

Шлифование внутреннего отверстия конических зубчатых колёс после термической обработки производится в специальном патроне с базированием по впадине зуба на внутришлифовальных станках (характеристику см. в табл. 26). В серийном производстве употребляют станки нормального типа 3250 (для средних размеров) или 3240 (для малых размеров). В массовом производстве применяют станок типа 3251 с автоматическим измерением детали калибром (при гладких или шлицевых отверстиях без выемок). Для отверстий, глухих или имеющих бурт, где измерение калибром с задней стороны бабки невозможно, применяют станки типа 3252, снабжённые пневматическим прибором для измерения деталей. [c.183]

В табл. 25—41 приводятся данные о средней точности обработки деревянных деталей на станках, установленные опытами в производственных условиях. Так как в деревообработке отсутствует система допусков, в таблицах указаны фактические средние суммарные отклонения, т. е. разность между наибольшим и наименьшим фактическими размерами обработанных деталей. [c.665]

Станки с цельной колонной жёстче, чем с разъёмной, поэтому колонны современных вертикально-сверлильных станков обычного исполнения выполняются чаще цельными со сплошными направляющими — прямоугольными или с углом 55-60 " (фиг. 11). Для специальных и рядных многошпиндельных станков малой и средней мощности применяются разъёмные колонны (тип 2 табл 1). [c.358]

Типовые конструкции столов зубофрезерных станков средних размеров (наибольший диаметр обрабатываемых изделий до 1000 мм) показаны в табл. 13. [c.440]

Для удобства расчётов усилий и мощности фрезерования в табл. 5 приведены опытные значения К для средних производственных режимов плоского фрезерования, соответствующих работе большинства строгальных и фрезерных станков. [c.680]

Число повторений приёмов управления можно взять из технико-нормировочных карт изделий, обрабатываемых на данном станке. В табл. 16 приводятся средние числа повторений в час приёмов управления, установленных практикой станкостроительного завода. Красный пролетарий". [c.715]

Как правило, даже при относительно высоких ценах на пластмассы при переводе деталей с металлических на пластмассовые обеспечивается значительное снижение веса и себестоимости. Например, при использовании пластмасс для комплекта деталей токарного станка вес их снизился в среднем в 2—2,5 раза (а для некоторых деталей и в 4—5 раз), трудоемкость изготовления в 2,5 раза, а себестоимость деталей из дешевых пластиков (фенопласт, аминопласт и т. п.) уменьшилась в два-три раза (табл. 8). [c.333]

Эффективность работы станков с ЧПУ может быть обеспечена только при применении рациональной системы технического обслуживания (табл. 20). В течение месяца после сдачи в эксплуатацию станок с ЧПУ должен работать со средней нагрузкой и на средних частотах вращения и подачах. Примерно через 200 ч работы следует остановить станок и, произведя его осмотр и промывку, заполнить все резервуары, картеры и индивидуальные смазочные точки свежим смазочным материалом. С этого момента станки с ЧПУ обслуживаются по графику. [c.624]

В ГПС создается возможность оптимизации маршрута обработки деталей средствами вычислительной техники можно рационально сочетать одно- и многоинструментальную обработку, вести обработку смешанных партий в зависимости от требований сборочного участка. По средним данным по внедренным ГПС затраты штучного времени сокращаются на 10%, коэффициент использования станков увеличивается на 30%, время на подготовку производства уменьшается на 40%. Некоторые данные по эффективности ГПС механической обработки приведены в табл. 24. [c.626]

Для этих подшипников допускаемая осевая нагрузка не должна превышать для постоянно действующей осевой нагрузки 0,08Pioq кГ для осевой нагрузки, действующей не постоянно, но часто О.ИР о хГ для редко действующей осевой нагрузки 0,22Рюо кГ, где Рщо — допускаемая нагрузка на подшипник при 100 об мин и долговечности 5000 ч. Для основных типов подшипников допускаемая условная нагрузка Qiaon может быть определена по табл. 30, где приведены допускаемые условные нагрузки на подшипники при числе оборотов 100 в минуту и при обычно принимаемой в средних станках расчетной долговечности 5000 ч. Для радиально-упорных шариковых подшипников нагрузка Рщо выше [c.578]

Преимуществом данной конструкции резцов является компактность узла крепления, хороший отвод стружки с открьггой передней поверхности (табл. 33). Основная область их применения - растачивание отверстий малого диаметра (10. .. 30 мм) на легких и средних станках с ЧПУ и автоматах. Основные размеры державок 8 х 8,10 х Ю, 12 х 12 и 16 х 16 мм. [c.203]

Следует заметить, что нормативные значения мгновенной по грешности обработки. приведенные в гл. IV (табл. 11), при обработке на круглошлифовальных станках с жесткостью 700— 1200 кГ1мм хорошо согласуются и с данными по средней экономической точности работы шлифовальных станков (табл. 32). [c.159]

Унификацию станков размерного ряда широко используют как в тяжелых, так и в средних станках. В качестве примера, поясняющего широкие возможности внутрирядовой унификации станков, можно привести унификацию гаммы тяжелых зубофрезерных станков Коломенского завода тяжелого станкостроения (КЗТС). В табл. 6 пояснено, какие узлы и в каких моделях станков унифицированы. [c.101]

Затраты на механическую обработку при снятии 1 т стружки приведены в табл. 9.1. Одновременно затраты на механическую обработку позволяют оценить возможности интенсификации механической обработки или снижения ее объема. Анализ данных, приведенных в табл. 9. 1, показывает, что в отраслях промышленности с высоким удельным весом автоматизированных и специальных станков издерн ки на 1 т превращаемого в стружку металла в 3,5 раза меньше, чем в среднем по машиностроению. Применение прогрессивных методов малоотходной технологии в заготовительном производстве и высокопроизводительных способов механической обработки (станки с ЧПУ, РТК, автоматические линии и т. п.) позволяет снизить себестоимость детали в целом. [c.206]

Метод выборок является наиболее теоретически обоснованным, но связан с необходимостью подсчета средних арифметических пробных деталей непосредственно у станка и выполнения ряда других расчетов в процессе наладки. Эти подсчеты увеличивают затраты времени на наладку и требуют известной подготовки наладчика. Определение среднего размера партии пробных деталей, а не самих размеров деталей затрудняет также ясное понимание наладчиком существа происходящих колебаний размеров. Поэтому выборочный метод не отвечает второму и третьему требованиям качества наладки, что подтверждается и данными табл. 10. Разброс центров группирования Дн и величина Он наладок, выполненных по этому методу, оказались значительными, а значения качества наладки — предельными. Очевидно, что этот метод наладки станков на точность может быть успешно использован главным образом там, где применяется статистический контроль деталей по методу средних и трудно применим в других условиях работы. В этом случае наиболее эффективно проявляются и преимущества такого метода наладки, поскольку он указывает направление подналадни и дает воз- [c.124]

В табл. 7.2 приведены характеристики и комплексные показатели качества суппортов, полученные по результатам исследования десяти автоматов модели 1А225-6 в сборочном цехе завода-изготовителя и в процессе эксплуатации па машиностроительном заводе. Все коэффициенты не превышают норму (0,8—2,1). При этом наибольшие значения а , как правило, имеют продольные суппорты, изучение которых представляет значительный интерес, так как они наиболее нагружены и с них выполняются основные чистовые операции по обработке деталей. Разброс величин ускорений у одноименных суппортов разных станков связан не только с неодинаковой степенью их изношенности и приработки, но и с излишней затяжкой клиньев в направляющих, наличием больших зазоров в передаточных механизмах, неточностью изготовления кулачков, неравномерностью вращения РВ вследствие нестабильности переключения муфт быстрого и рабочего хода. У некоторых станков замедляется скорость перемещения суппортов в начале отвода и в конце подвода, так как быстрое вращение РВ заканчивается у них раньше времени подъема кулачка (на его крутом участке). Это иногда приводит к значительным нагрузкам и повышенным силам трения, которые вызывают износ направляющих и разрегулировку станка. При прочих равных условиях наибольшие ускорения (Ятах = 28—33 м/с ) у автоматов 1А225-6 возникают при ускоренных перемещениях средних поперечных суппортов, которые имеют большие зазоры в передаточных механизмах. В ряде случаев величины ускорений суппортов новых станков больше, чем у автоматов, находящихся в эксплуатации, что связано со степенью их приработки. Приработка, осуществляе- [c.108]

Характеристики и комплексные показатели качества механизмов поворота шпиндельных блоков автоматов различных моделей приведены в табл. 7.7 и 7.8. Все эти станки находились в эксплуатации в течение 6—8 лет на одном из автомобильных заводов. В то же время условия их эксплуатации были неодинаковы — использовались для обработки различных деталей при разных режимах работы. Часть из них эксплуатировалась в автоматном цехе, другие станки были встроены в автоматические линии или работали в замкнутом цикле. Наибольшие ускорения шпиндельного блока (smax = 120 с ) возпикают при его повороте у одного из самых быстроходных автоматов Викман 1"—6 (Ир в = 19 об/мин). На величину динамических нагрузок основное влияние оказывают средняя скорость поворота и диаметр шпиндельного блока D, определяющий его момент инерции /. Максимальная средняя скорость поворота соср, блока у различных автоматов изменяется от 0,48 до 1,9 с при = 9,3—20,7 об/мин, а моменты инерции — от 9,3 до ИЗ кг-м при D = 0,33—0,68 м. При этих условиях величины крутящих моментов на РВ при повороте шпин- [c.119]

В табл. 21 приведены экспериментально полученные величины соср и коэффициенты Ь, К, q- Коэффициенты Ь = 0,35—1,5 лежат в области часто встречающихся значений (табл. 16), то же относится й к. q. Коэффициенты К относятся к зоне наиболее часто встречаю-1ЦИХСЯ величин. Если принять среднюю величину] погрешности дёлбния для станков этого типа - 40", что соответствует завод- [c.65]

При больших диаметрах и модуле подбирается мощный зубофрезерный станок типа 5326 Зубофрезерные и шлицефрезерные горизонтального типа 5617-5618 Средне-волжского завода (табл. 20) (при средних значениях модуля) Зубодолбёжный типов 514 и 5Л12завода Комсомолец (табл. 22) (при обработке многовенцовых зубчатых колёс) [c.168]

Количество шлифовально-полировальных станков, пескоструйных аппаратов, крацеваль-пых станков и пр. определяется по средним показателям, приведённым в табл. 10—13. [c.306]

Прп работе слесарей в одну смену (как это чаще всего имеет место в практике) и числе одновременно занятых на ремонте станка слесарей (для малого ремонта 2, для капитального и среднего 3) коэффидпенты простоя оборудования в плановых ремонтах имеют значения, ирпведепные в табл. 7. [c.111]

Зубья колес перед шевингованием следует обрабатывать модифицированными червячными фрезами или долбяками. Утолшения — усики на головке зуба инструмента служат для подрезки профиля в ножке зуба обрабатываемого колеса, с тем чтобы вершина зуба шевера свободно повертывалась во впадине зуба. В ножке зуба инструмента делают фланкированный участок для снятия небольших фасок (0,3 —0,6 мм) на головке зуба колеса. Это препятствует образованию заусенцев в процессе шевингования и забоин на вершине зуба при транспортировании. Чтобы не сокрашать продолжительность зацепления сопряженных колес и колеса с шевером, фаски на вершине зубьев прямозубых цилиндрических колес делать не следует. При шевинговании хорошо устраняются погрешности профиля (эвольвенты) зуба и в меньшей степени — погрешности в направлении зуба, особенно на колесах с широким зубчатым венцом, а также радиальное биение на колесах-дисках, которые обрабатывают от отверстия. Чтобы установить деталь при зубонарезании и шевинговании с минимальным зазором, важно обработать с высокой точностью отверстие и посадочные места оправок или применить разжимные оправки для беззазорного центрирования. Радиальное биение вызывает накопленную погрешность шагов и поэтому должно быть минимальным. У колес-валов,, обрабатываемых в центрах, радиальное биение меньше. На точность шевингования влияет точность станка и оснастки. Биение наружного диаметра инструментального шпинделя не должно превышать 0,005 — 0,01 мм, его опорного торца—0,01—0,05 мм, торца шевера в сборе — 0,010—0,015 мм, центров задней и передней бабок — 0,005 — 0,01 мм. Точность изтото-вления и биение центрирующей шейки и опорного торца оправки должны составлять 0,005 — 0,01 мм. В табл. 24 приведены средние допустимые отклонения зубчатых колес автомобилей, которые могут быть увеличены или уменьшены в зависимости от требований, предъявляемых к зубчатым передачам. [c.352]

Станки каждого типа разделяются на три группы малые, средние н 1крупные (тяжелые). Основные показатели станков и число их (в процентах) в составе группы приводятся в табл. 36. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...