Нагрев и охлаждение при закалке сталей

НАГРЕВ И ОХЛАЖДЕНИЕ ПРИ ЗАКАЛКЕ СТАЛЕЙ 1. Сквозной нагрев под закалку [c.266]

Детали сложной конфигурации с целью уменьшения деформаций при закалке предпочтительно изготовлять из легированной стали для получения требуемых свойств их закаливают в масле. Независимо от скорости нагре-ва, температуры закалки и скорости охлаждения при закалке стальные детали после закалки обладают остаточными напряжениями. [c.697]

Обе стали очень чувствительны к трещинам, поэтому при нагреве и охлаждении при горячей обработке давлением и термической обработке рекомендуется нагрев начинать при температуре не выше 500—540° С и вести его медленно до 790° С. После выравнивания температуры нагрева его можно вести быстрее. Наилучший интервал закалки 980—1050° С, выдержка 15—30 мин и охлаждение в подогретом масле или на воздухе (твердость при этом получается в пределах 53—56 HR ). Сразу же после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия необходимо подвергать отпуску на требуемую твердость [c.118]

На рис. 57 показано, что закалка стали ферритного класса Х20 обычной Чистоты (т. е. содержащий некоторое количество углерода в виде карбида) ведет к увеличению прочности и тем большему, чем выше была те шература закалки (несмотря на рост зерна). Очевидно, это происходит в результате выделения дисперсных карбидов из-за недостаточно интенсивного охлаждения при закалке. В той же стали, но высокочистой, не содержащей карбидной фазы, нагрев вызывает только рост зерна, и чем крупнее зерно, тем меньше твердость. [c.61]

Высокоуглеродистые инструментальные стали, содержащие более 0,65% углерода, со структурой зернистого перлита хорошо обрабатываются резанием и лучше поддаются закалке они обладают меньшей склонностью к образованию трещин и короблению. В некоторых случаях, чтобы ускорить процесс сфероидизации перлита, нагрев и охлаждение повторяют несколько раз. Такой отжиг называется маятниковым, или цикличным. При цикличном отжиге инструментальную сталь нагревают до 730—750° С и медленно охлаждают до 650° С процесс повторяют несколько раз. Все заэвтектоидные (инструментальные) стали отжигают на зернистый перлит. [c.132]

Выбор температуры закалки. Температура нагрева при закалке стали зависит от ее химического состава, В доэвтектоидных сталях, нагреваемых на 30—50°С выше линии Лсз (рис. 28), получается аустенит, при последующем охлаждении, превышающем критическую скорость закалки, он преобразуется в мартенсит. Такую закалку называют полной. При нагреве этой стали до температуры в интервале Лсз — Ас1 в структуре мартенсита сохраняется часть оставшегося при закалке феррита, снижающего твердость закаленной стали. Такую закалку называют неполной. Для закалки заэвтектоидной стали наилучшей температурой является нагрев на 30—50 °С выше линии Лсь В этом случае в стали сохраняется цементит и при нагреве, и при охлаждении, а это способствует повышению твердости, так как твердость цементита больше, чем твердость мартенсита. Нагрев заэвтектоидной стали до температуры выше линии ЗЕ излишний, так как твердость при этом меньше, чем при [c.79]

Отжигу на зернистый перлит подвергают эв-тектоидные и заэвтектоидные стали. Для отжига сталь нагревают на 20—30° выше критической точки Ас (см. рис. 54) и после выдержки при рабочей температуре в течение 3—5 часов медленно охлаждают (со скоростью 30—50° в час) до 650—600° С. В результате длительной выдержки пластинчатый перлит превращается в зернистый это явление называется сфероидизацией (округлением). Высокоуглеродистые инструментальные стали, содержащие более 0,65% углерода, со структурой зернистого перлита хорошо обрабатываются резанием и лучше поддаются закалке они обладают меньшей склонностью к образованию трещин и короблению. В некоторых случаях, чтобы ускорить процесс сфероидизации перлита, нагрев и охлаждение повторяют несколько раз. Такой отжиг называется маятниковым, или цикличным. При цикличном отжиге инструментальную сталь нагревают до 730—750° С и медленно охлаждают до 650° С процесс повторяют несколько раз. Все заэвтектоидные (инструментальные) стали отжигают на зернистый перлит. [c.111]

Закалка повышает прочность, твердость и упругость стали. С увеличением содержания углерода в стали твердость ее при закалке повышается. Температура нагрева стали при этом должна быть 760—850 °С. Чем меньше в стали углерода, тем больше должен быть ее нагрев. Различают сплошную и поверхностную закалку. При сплошной закалке сталь нагревают в термической печи, горне или в расплавленной соли. После нагрева ее быстро охлаждают в воде, масле или в других жидкостях. Для получения равномерной закалки нагретое изделие быстро опускают в охлаждающую жидкость и перемещают его в ней до полного охлаждения. Поверхностная закалка стали осуществляется токами высокой частоты. [c.84]

Проведены эксперименты по цементации сталей Ст. 3 и Ст. 5 в твердом карбюризаторе с добавкой 15% соды и с последующей термической обработкой одной партии образцов, подвергнутых предварительной нормализации прн температуре 860° С, закалке и отпуску при 200° С, и второй партии образцов, не нормализованных, но подвергнутых закалке и отпуску при тех же температурах разница в пределе прочности при изгибе и разрыве цементованных образцов, подвергнутых перед закалкой предварительной нормализации, и образцов, не подвергавшихся нормализации, не обнаруживается, если нагрев и охлаждение производить в чугунных стружках, т. е. предохранить поверхность образцов от выгорания углерода и окисления (см. фиг. 12). [c.40]

Среднеуглеродистые и низколегированные стали с содержанием 0,25...0,45 % С, а также стали с суммарным содержанием легирующих элементов до 2,5 % имеют невысокое р 25 10" Ом см, среднее значение теплопроводности Я. и 40 Вт/(м К) и относительно высокое сопротивление пластической деформации при низких температурах (см. рис. 5.20). Повышенное содержание углерода и легирующих элементов обусловливает высокие прочность и твердость этих сталей в начальной стадии нагрева, склонность к образованию кристаллизационных трещин в ядре и склонность к закалке. Структуры закалки (например, мартенсит) повышают хрупкость и снижают пластичность сварных соединений в зоне термического влияния. Рекомендуется использовать для сварки металл в отожженном или нормализованном состоянии и режимы, обеспечивающие относительно медленный нагрев и охлаждение зоны соединения. [c.324]

Отпуск — нагрев ниже точки Ai и медленное охлаждение его применяют как сопутствующую операцию после закалки для получения более устойчивых структур. Высокий отпуск (нагрев до температуры 700 С) применяют для повышения пластичности и обрабатываемости при небольшом снижении прочности закаленной стали низкий отпуск (нагрев до температуры 250 °С) применяют для повышения вязкости закаленной стали при сохранении прочности. [c.13]

Таким образом, критическая точка а практически характеризует температуру, при которой сталь начинает принимать закалку. Перед закалкой стальное изделие требуется нагреть несколько выше этой точки н быстро охладить. Такое стремительное охлаждение задерживает изменение структуры стали и наделяет ее новыми механическими свойствами. [c.80]

Неполная закалка — нагрев стали до температуры выше нижней, но ниже верхней критической 1 очки (кривая /, на фиг. 65), выдержка при этой температуре и охлаждение с большой скоростью применяется преимущественно для инструментальных сталей с содержанием углерода более 0,8%. [c.114]

Изотермическая закалка — нагрев стали до температуры на 30—50° С выше верхней критической точки, выдержка при этой температуре и охлаждение в среде, имеющей температуру на 30—100° С выше температуры начала мартенситного превращения (кривая IV на фиг. 65). Выдержка при этой температуре приводит к полному превращению аустенита (в интервале а — 6) с получением твердости в пределах 40 ч- 50. Применение [c.114]

Легированные стали и стали с высоким содержанием углерода могут получить сильную закалку даже и при умеренном охлаждении, например на воздухе. Вот почему сварку или нагрев для любых целей легированных сталей необходимо производить с особыми предосторожностями по специальному режиму. [c.38]

В случае закалки с полиморфным превращением аналогично старению при нагреве (отпуске) закаленный сплав стремится к равновесному состоянию, что позволяет понизить напряжения и твердость, повысить пластичность. Отпуск включает нагрев закаленного сплава до температур не выше критических, выдержку и охлаждение с заданной скоростью. Различают низкий отпуск (150...200 °С см. рис. 4.6, б, (5), средний (300...400 С, см. рис. 4.6, б, 7) и высокий отпуск ( 500...600 С, см. рис. 4.6,.6, S) стали. [c.489]

Чем меньше / (частота тока), тем больше глубина нагреваемого слоя. Если применять ток малой частоты (промышленный), то индуцированный ток будет течь по всему сечению детали и вызывать сквозной нагрев. Индукционный нагрев обеспечивает высокие скорости нагрева. Скорость нагрева TR4 в зависимости от/ р, ц. составляет 50—500 °С/с, а при обычном печном напеве она не превышает 1—3 °С/с. Нагрев до температуры закалки осуществляется за 2—10 с. Глубина слоя 2—5 мм. Большие скорости нагрева приводят к тому, что превращение перлита в аустенит смещается в область более высоких температур, поэтому температура закалки при индукционном нагреве выше, чем при нагреве в печах, где скорость нагрева не превышает 1,5—3 °С/с. Чем больше скорость нагрева в районе фазовых превращений, тем выше температура аустенизации и получения при охлаждении нормальной структуры (мелкокристаллического мартенсита) и максимальной твердости. Так, например, при печном нагреве стали 40 температура закалки 840—860 °С, при индукционном нагреве со скоростью 250 °С/с —880—920 °С, а со скоростью 500 °С — 980—1020°С. [c.129]

При закалке доэвтектоидной стали нагрев проводят до температуры выше Асг на 20—50° С с последующим резким охлаждением. Заэвтектоидную сталь нагревают под закалку только выше температуры Ас на 20—50° С и также резко охлаждают. Область температур нагрева углеродистых сталей под закалку показана на рис. 77 заштрихованной полосой. [c.143]

Нагрев ниже Ас не вызовет образования аустенита, и резкое охлаждение при таком нагреве не приведет к закалке. Сталь получится мягкой. Нагрев существенно выше А т вызовет растворение вторичного цементита, рост зерна и снижение твердости после закалки. Одновременно при слишком высоком нагреве будет получаться больше остаточного аустенита, что также приведет к снижению твердости. Поэтому для заэвтектоидной стали оптимальным является нагрев под закалку на 20—50° С выше А С]. [c.144]

Легированная сталь в сравнении с углеродистой отличается меньшей теплопроводностью, особенно при высоком содержании в ней легирующих элементов, поэтому нагрев ее должен быть более равномерным и медленным, а охлаждение требуется умеренное во избежание образования термических напряжений, вызывающих трещины и коробление. Поэтому многие легированные стали закаливают не в воде, а-в масле, что создает очень выгодные условия умеренной скорости охлаждения для мартенситного превращения- и снижает структурные напряжения при закалке. [c.317]

Стационарный и вращательный способы закалки включают две операции одновременный нагрев всей закаливаемой поверхности и охлаждение всей нагретой поверхности. При поступательном и комбинированном способах поверхность подвергается закалке при непрерывном перемещении через зону нагрева и охлаждения. Для нагрева пламенем служат обычные сварочные горелки, в которых вместо мундштука используют специальные наконечники — щелевые и многопламенные. Толщина закаленного слоя составляет 2-5 мм, твердость его достигается такая же, как при обычной закалке. В крупносерийном и массовом производствах при установившемся технологическом процессе, когда длительное время изготовляются одни и те же изделия из стали определенных марок, например ведущие колеса гусеничных тракторов, используют поверхностную закалку в электролите — 14-16%-ном водном растворе кальцинированной соды. [c.217]

Следует отметить, что присадка титана или ниобия к 5%-ным хромистым сталям полностью не предохраняет их от закалки на воздухе при сварке. Это связано с тем, что очень высокий нагрев при сварке переводит часть карбидов в твердый раствор и поэтому при последующем охлаждении пересыщенный твердый раствор распадается, повышая твердость. Однако это повышение [c.69]

Установлено, что склонность к межкристаллитной коррозии уменьшается по мере повышения отношения Nb С. Углерод в пределах 0,06—0,13% оказывает сравнительно малое влияние, если отношение Nb С достаточно. Провоцирующий нагрев при 550° С в течение 8—21 суток оказывается более чувствительным для выявления склонности, чем общепринятый 2-ч при 650° С. После закалки с 980° С в воде или холодной прокатки стали имеют лучшую стойкость против межкристаллитной коррозии, чем при закалке с 980 и 1080° С с охлаждением на воздухе или закалке с 1080 С в воде. Стабилизирующий отжиг не оказывает положительного влияния на коррозионную стойкость стали 18-8-Nb. [c.563]

При сварке склонной к закалке стали толщиной более 30— 40 мм перед наложением первого слоя кромки подогревают. Подогрев до температуры 200—250° С обычно осуществляют газовыми горелками или индукторами. При сварке низкоуглеродистых, не склонных к закалке сталей длина ступеней значительно увеличивается. При сварке секциями или горкой каждый слой металла шва и окружающий его металл околошовной зоны проходят цикл закалки (нагрев при сварке и охлаладение после нее) и цикл отпуска (нагрев и охлаждение при сварке последующего слоя). После сварки последнего слоя шва по границе сплавления с основным металлом накладывают дополнительный, так называемый отжигающий валик. [c.198]

Г1ри выборе термической обработки необходимо учитывать масштабный фактор, так как термическая обработка крупногабаритных деталей имеет свои особенности. Нагрев и охлаждение таких деталей происходят с большим перепадом температуры по сечению (табл. 8—9). Это вызывает возникновение значительных временных термических напряжений и приводит к тому, что фазовое превращение проходит в различных точках сечения в разное время и при разных температурах, В центральной части крупных деталей наблюдается значительное отставание фазовою превращения. В связи с этим микроструктура н свойства по сечению крупных деталей или поковок неоднородны и меняются от поверхности к центру даже при сквозной закалке. Разница в свойствах особенно зависит от химического состава стали, определяющей ее прокаливаемость. [c.82]

Выбор температуры закалки. Температура нагрева при закалке стали зависит от ее химического состава. В доэвтек-тоидных сталях, нагрев производится на 30-50 °С выше точек А з (рис. 4.4). При этом образуется аустенит, который при последующем охлаждении со скоростью выше критической, превращается в мартенсит. Такую закалку называют полной. При нагреве доэвтектоидной стали до температуры в интервале А з - А в структуре мартенсита сохраняется часть оставшегося при закалке феррита, снижающего твердость закаленной стали. Такую закалку называют неполной. Для закалки заэвтектоидной стали наилучшей температурой является нагрев на 30-50 °С выше А ,, т.е. неполная закалка (рис. 4.4). В этом случае в стали сохраняется цементит и при нагреве, и при охлаждении, а это способствует повышению твердости, так как твердость цементита больше, чем твердость мартенсита. Нагрев заэвтектоидной стали до температуры выше точек (полная закалка) является излишним, так как твердость при этом меньше, чем при закалки выше A j. Кроме того, при охлаждении после нагрева до более высоких температур могут возникнуть большие внутренние напряжения. [c.122]

Закалка. Нагрев под закалку проводится с промежуточным подогревом (650-700 °С) и окончательным до температур закалки 850-870 °С для сталей типа 7ХГ2ВМФ и 1060-1075 °С для сталей типа 6Х6ВЗМФС. Время выдержки указана в табл. 6.21. Охлаждение при закалке проводят либо на воздухе, либо в масле. [c.401]

В данной работе студенты проводят поверхностную индукционную закалку стальных деталей при нагреве т. в. ч. Для выполнения работы студенты получают цилиндрические образцы стали определенной марки, например, углеродистой стали с 0,4 и 0,8% С, и проводят на установке т. в. ч. поверхностную индукционную закалку при различном времени индукционного нагрева (2, 4, 6, 8 и 10 сек.), постоянной мощности и частоте. После закалки студенты определяют твердость поверхности каждого образца на приборе Роквелла с нагрузкой 60 кгс или Виккерса и строят кривую изменения тверцо-сти в зависимости от времени выдержки при нагреве. Кроме того, студенты определяют твердость поперечного сечения по диаметру (на приборе Виккерса с мини.мальной нагрузкой) образца, подвергнутого нагреву в течение 10 сек., строят кривую в координатах твердость— расстояние от поверхности образца и определяют глубину закаленной зоны, исходя из числового значения твердости полу-мартенситной зоны (см. фиг. 161) для данной стали. Перед началом работы студентам демонстрируются нагрев и охлаждение одного образца т. в. ч. при различной продолжительности нагрева (2, 4, 6, 8 и 10 сек.). [c.139]

Закалка с подстуживанием — нагрев изделия до температуры на 50—100°С выше критической точки Асз, выдержка при этой температуре, а затем замедленное охлаждение (подсту-живание) до температуры, близкой к Лсз, и дальнейшее охлаждение со скоростью выше критической. Применяется для деталей из мелкозернистой стали, а также для цементованных дегалей с целью уменьшения в структуре закаленного слоя остаточного аустенита и снижения внутренних напряжений и деформации при закалке. [c.64]

Закалка — нагрев стали до температуры 820—930° С (свет-ло-вишневый цвет) и охлаждение в воде, масле или других закалочных средах, выбираемых в зависимости от марки стали и формы закаливаемой детали. При этом достигается высокая твердость детали. Поверхностная закалка детали производится путем поверхностиого нагрева детали током высокой частоты или пламенем ацетиленовой горелки и охлаждением в струе жидкости. При этом поверхность детали получает высокую твердость, а сердцевина остается мягкой, что повышает ударную стойкость. Закалке подвергаются стали с содержанием углерода выше 0,3%. Чем ниже содержание углерода и легирующих элементов, тем выше должна быть скорость охлаждения при закалке. [c.5]

Закалка — нагрев выше критической точки Ас с последующим быстрым охлаждением. При медленном охлаждении аус-тенит распадается на феррит+цементит при Аг. С увеличением скорости охлаждения превращение происходит при более низких температурах. Феррито-цементитная смесь по мере снижения Аг1 становится все более мелкодисперсной и твердой. Если же скорость охлаждения была так велика и переохлаждение было так значительно, что выделение цементита и феррита не произошло, то и распада твердого раствора не происходит, а аустеннт (у-тведрый раствор) превращается в мартенсит (шересыщенный твердый раствор углерода в а-железс). Неполная закалка — термическая операция, при которой нагрев проводят до температуры, лежащей выше Ас, но ниже Ас и в структуре стали сохраняется доэвтектоидный феррит (заэвтек-тоидный цементит). [c.231]

Закалка при непрерывном охлаждении (.обычная закалка) Нагрев до температуры выше критической точки Лс > (доэвтек-тоидная сталь) или Ас (заэвтек-тоидная сталь), выдержка и охлаждение со скоростью не менее критической Повышение прочности и твердости [c.75]

При закалке на вторичную твёрдость рекомендуется следующий режим нагрев под закалку с двумя предварительными подогревами — первый до температуры 400—500° и второй-до 840—860° в течение времени, необходимого для полного прогрева инструмента окончательный нагрев — до 1100—1120° для стали X12 и до 1120—1140° для стали Х12М после соответствующей выдержки на температурах окончательного нагрева — охлаждение в масле. В результате этого режима инструмент получает твёрдость 40—45 [c.454]

Закалка и отпуск. Нагрев до температуры выше Ас (на 30—50° С), выдержка при этой температуре и последующее достаточно быстрое охлаждение (в водных растворах солей или кислот, в воде, в масляной эмульсии, в масле, на воздухе) для получения главным образом мартенситовой структуры называется закалкой (полной) (фиг. 2, режим 1). При закалке получается метастабильное структурное состояние, и в зависимости от скорости охлаждения для данного химсостава стали структура последней состоит из переохлаждённого твёрдого раствора (аустенита), пересыщенного твёрдого раствора (мартенсита) или тонкодисперсной смеси феррита и цементита. [c.478]

Повышенное по сравнению со сталью марок 16М и 15ХМ содержание в этой стали хрома (2,1—2,6%) обеспечивает достаточную стойкость против газовой коррозии, а повышенное содержание молибдена — ползучепрочность при указанных температурах. Склонность этой стали в воздушной закалке, в связи с повышенным содержанием хрома, значительно ослабляется добавками титана и ниобия. Эти элементы, образующие стойкие, труднорастворимые карбиды, затрудняют образование высокоуглеродистого аустенита при температуре сварки и, следовательно, мартенсита при охлаждении сварного шва. Последующий нагрев сварного шва при 85СР почти устраняет подкалку. [c.28]

Закалка стали — термическая обработка, включающая нагрев до температур выше верхних критических точек на 30...50°С, вьщержку при этих температурах до полного прогрева металла и последующее очень быстрое его охлаждение. В результате закалки в стали из аустенита образуется мартенсит. Стали, подвергающиеся закалке, характеризуются закаливаемостью и прокаливаемостъю. [c.156]

Нагрев под закалку колец осуществляется в шахтной электропечи при температуре 790—800° С в течение 1,5—Зч (в зависимости от сечения закаливаемой детали). По окончании выдержки кольцо из печи переносится в индивидуальный штамп, на который вследствие термического расширения оно легко садится, а при последующем охлаждении в масле (30—60° С) кольцо сокращается и плотно обжимает штамп. Надо отметить, что цементованная сталь 20Х2Н4А испытывает при закалке усадку, т. е. уменьшение размеров как по наружному, так и по внутреннему диаметрам по отношению к исходным величинам (усадка тем больше, чем больше диаметр кольца, его сечение, толщина цементованного слоя, количество остаточного аустенита). Величина усадки должна бь[ть учтена при назначении припусков на шлифовку. [c.602]

Диффузионные процессы в микрообъемах металла, примыкающих непосредственно к поверхности трения или к пленкам вторичных структур, могут приводить к значительным структурным изменениям в этих микрообъемах. Фрикционный нагрев способствует протеканию в поверхностном слое процессов отпуска, возврата и рекристаллизации, что приводит к разупрочнению поверхности, снижению ее несущей способности, усилению схватывания. В тяжелых условиях трения (высокие скорости и давления, отсутствие смазки), когда имеет место интенсивный фрикционный нагрев, в поверхностном слое стали может происходить а -> Y превращение. Возникает так называемый аустенит трения. И. М. Любарский с сотр. обнаружил на поверхности трения стали 20Х2Н4А аустенитный слой толщиной в несколько микрометров. После прекращения трения в процессе охлаждения этот аустенит полностью или частично распадался [20.40]. Аустенит трения в ряде случаев обладает повышенной устойчивостью и может сохраняться в структуре после охлаждения до комнатной и более низких температур. Это объясняется высоким уровнем его легированности, а также стабилизирующим влиянием деформационного и фазового наклепа. Поверхностный слой обогащается легирующими элементами в результате их диффузии из глубинных слоев металла (термодиффузия, восходящая диффузия), а также из окружающей среды. Так, при термическом разложении смазки в зоне контакта поверхность металла может насыщаться углеродом и другими элементами, содержащимися в смазке. Аустенит трения, обладая повышенной прочностью, теплостойкостью, может, увеличивать сопротивление стали изнашиванию. Образование аустенита при трении и его ускоренное охлаждение (вторичная закалка) приводят к формированию нетравящихся ( белых ) слоев на поверхности стальных деталей. Белые слои обладают высокой микротвердостью Я = 9 — 15 ГПа и значительной хрупкостью. Структура белых слоев и условия их возникновения при трении были рассмотрены в работах Б. Д. Грозина, К- В. Савицкого, И. М. Любарского и др. Установлено, что белые слои характеризуются высокой дисперсностью структуры, химической неоднородностью и сложным фазовым составом. В них присутствуют аустенит (20—80%), так называемый скрытноигольчатый (или мелкокристаллический) мартенсит и карбиды. В условиях динамического нагружения белые слои из-за высокой хрупкости интенсивно выкрашиваются, что и ведет к ускоренному повреждению поверхности. [c.396]

Наибольшую склонность к КР сталь ЭП56 приобретает, когда при закалке или пайке она подвергается замедленнохму охлаждению с последующим нагревом. При замедлении охлаждения в интервале температур 750—650° С происходит выделение карбидов типа МегзСе из -твердого раствора по границам исходных аустенитных зерен. Провоцирующий нагрев при 450—550° С усугубляет склонность стали к КР и в [c.112]

В некоторых случаях требуется сообщить детали высокую поверхностную твердость и износостойкость при сохранении вязкой сердцевины. Это достигается поверхностной закалкой или химико-термической обработкой. Поверхностная закалка заключается в нагреве с большой скоростью поверхностного слоя металла до температуры выше интервала превращений и последующем быстром охлаждении. Этот метод применяется для закалки шеек коленчатых валов, зубьев шестерен, шпинделей, направляющих станков и других деталей, изготовляемых главным образом из углеродистых и низколегированных сталей. Нагрев деталей при поверх-но стной закалке, как правило, осуществляется при помощи токов высокой частоты. Может также применяться нагрев газовым пламенем или Электроконтактным шо собом по методу проф. Гевелинга. [c.11]

Аналогичные по характеру изменения микроструктуры наблюдаются при термоциклировании в области температур мартенситного у— -превращения. Так, лутем термоциклирования (многократной закалки) между О и 825 °С в образцах стали, содержащей 0,42 /о G и 1,8 % Мп, была получена УМЗ структура с размером зерен 1—2 мкм [226]. Таким же способом было получено ультрамелкое зерно в сплаве системы Fe—Ni —Ti [227]. Эффективность термоциклирования при наличии диффузионных и мартенситных превращений зависит от числа циклов нагрев — охлаждение при прочих равных условиях. Наиболее показательно в этом отношении поведение стали 5 % Ni+ r+Mo+V [183]. Установлено, что после одного цикла быстрой аустенизации формируется неоднородная микроструктура с различным размером зерен аустенита. Однородная структура с ультрамелким зерном достигается после пяти циклов быстрого нагрева и охлаждения. [c.114]

Исследования, выполненные на стали 05Х12Н7МД2, содержащей в норма лизованном состоянии около 50 % мартенсита, показали, что при термоциклировании в интервале Y a-превращения [нагрев образцов до температуры Л1 + Н-10ч-20°С (800 °С) и закалка] формирование мелкозернистой структуры проис-ходит после девяти циклов нагрева и охлаждения [228]. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...