Методы настройки станков на размер

ЗАДАЧИ И МЕТОДЫ НАСТРОЙКИ СТАНКА НА РАЗМЕР [c.239]

МЕТОДЫ НАСТРОЙКИ СТАНКОВ НА РАЗМЕР [c.69]

Различают два метода настройки станка на размер по пробным проходам и по настройке. [c.266]

Методы настройки станков на размер [c.28]

В труде проф. Б. С. Балакшина, Основы технологии машиностроения , Машгнз, 1959 на основе экспериментальных и теоретических исследований освеш,ено дальнейшее развитие методов настройки станков на размер и их поднастройки. [c.9]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Зачастую несовершенство методов настройки резцов на размер является препятствием к установлению более жестких допусков на обработку. За счет применения так называемой настройки резцов вне станка, специальных измерительных приспособлений, увеличения количества деталей в выборке для более точного определения положения резца и пр. могут быть использованы существенные резервы повышения точности обработки.. [c.473]

Расчеты, связанные с настройкой станков на размер по методу обработки пробных деталей [c.208]

Некоторая сложность настройки по методу обработки пробных деталей заставляет изыскивать другие более быстрые методы настройки на размер. Во многих случаях хорошие результаты достигаются при помощи метода статической настройки. Метод статической настройки станков на размер состоит в том, что при неподвижном станке инструмент устанавливается в такое положение, чтобы в процессе обработки первых деталей обеспечивалось соблюдение рабочего настроечного размера. [c.225]

Отсчет перемещений производится при помощи шкал, ходовых винтов с лимбами, штихмасов с индикаторными упорами и т. д. Как мы видели, те же средства (чаще всего лимбы) используются и при работе по методу пробных проходов, а также при корректировке размеров в процессе настройки станков на размер. Необходимо иметь в виду, что все эти устройства вносят дополнительные погрешности . Поэтому настройка на несколько размеров, вообще, менее точна, чем на один размер. [c.231]

В общем виде погрешность настройки станка на размер АН включает погрешность установки инструмента Ар, зависящую от принятого метода настройки (по лимбу с различной ценой деления, по эталону, по жесткому упору и т. п.) и погрешность измерения размера при настройке При обработке поверхностей вращения погрешность установки [c.42]

Все существующие виды настройки станков на размер по точности, скорости и экономичности выполнения уступают место наиболее прогрессивному методу — применению взаимозаменяемых резцов. [c.16]

В единичном производстве осевые размеры у ступенчатых валов получают настройкой станка на каждый из них методом пробных рабочих ходов, каждый размер длины вала после обработки проверяют измерительным инструментом. Пробные рабочие ходы тогда приходится производить только при обработке первой заготовки партии. Остальные заготовки партии обрабатывают по соответствующим делениям лимбов или по установленным упорам. [c.135]

Обычно размер, совпадающий с серединой поля допуска, берут в качестве настроечного для всех процессов обработки. Однако настройка станка на середину поля допуска в большинстве случаев не является рациональной, так как она приводит к недоиспользованию резервов точности. Целесообразно положение настроечного размера назначать в долях среднего квадратического отклонения а от нижней и верхней границ поля допуска, а допуск на настроечный размер брать в долях допуска на обработку и располагать его симметрично относительно настроечного размера. Величина а характеризует среднее квадратическое отклонение от среднего значения действительных размеров для данного метода обработки. Настроечный размер следует фиксировать в технологической карте и проверять правильность настройки, используя шкальные измерительные инструменты или контрольные приспособления. [c.314]

Погрешность PH. Как составная часть суммарной погрешности обработки погрешность настройки инструмента на размер должна находиться в определенном соотношении с другими погрешностями и выдерживаемым допуском. Например, в балансе суммарной погрешности на операции чистового растачивания с допуском 25. .. 50 мкм, упругие деформации составляют 5. .. 10 мкм, погрешность настройки 5. .. 20 мкм, допускаемый износ между подналадками 5. .. 15 мкм. Точность настройки инструмента вне станка обеспечивается применением соответствующих методов. [c.705]

ДЯ — погрешность настройки станка на выдерживаемый размер с учетом точностной характеристики применяемого метода настройки [c.20]

САУ для поднастройки размерных цепей системы СПИД на требуемую точность при смене инструмента. Каждая смена затупляющегося или изнашивающегося режущего инструмента в обычных условиях обработки требует поднастройки системы для достижения заданной точности обработки методом пробных проходов, на что затрачивается много времени даже при настройке инструмента на размер вне станка с помощью специальных устройств. Эти затраты времени связаны с потерей штучной производительности требуют труда квалифицированного наладчика. Особое значение эти потери имеют для станков с программным управлением и многооперационных станков, при эксплуатации которых стоимость машино-часа высока. [c.42]

Отдельные авторы предлагают принимать размер, совпадающий с серединой поля допуска, в качестве настроечного для всех процессов обработки. Другие [9] считают, что настройка станка на середину поля допуска в большинстве случаев не является рациональной, так как она приводит к недоиспользованию резервов точности и производительности технологических процессов. Они рекомендуют положение настроечного размера назначать в долях среднего квадратического отклонения от нижней и верхней границ поля допуска, а допуск на настроечный размер брать равным 4<у и располагать его симметрично относительно настроечного размера. Величина а характеризует среднее квадратическое отклонение от среднего значения действительных размеров для данного метода обработки. Эти авторы считают необходимым фиксировать настроечный размер в технологической карте и производить проверку правильности настройки по пяти деталям, используя шкальные измерительные инструменты или контрольные приспособления. У измерительных инструментов на все поле чертежного допуска должно приходиться от 5 до 25 делений шкалы. [c.93]

Особенно большое значение правильный выбор баз имеет место в серийном и массовом производстве, так как методы настройки станков меняются в зависимости от вида производства. В единичном производстве размеры деталей обеспечивают по методу пробных проходов, т. е. рабочий, обрабатывая сначала небольшой участок поверхности детали, производит измерение, и если есть необходимость, то с помош,ью лимба или индикатора устанавливает окончательно режущий инструмент на требуемый размер. Такая настройка требует большой затраты времени и высокой квалификации рабочего. [c.10]

Требуемая точность достигается в единичном производстве методом пробных проходов, а в серийном и массовом — методом автоматического получения размеров. При первом методе рабочий, затрачивая довольно много времени, несколькими пробными проходами и измерениями добивается требуемой точности, причем точность обработки будет зависеть главным образом от опыта и искусства рабочего. Метод автоматического получения размеров основан на предварительной настройке станка на определенный размер с применением соответствующих режущих инструментов и специальных приспособлений. При этом методе точность обработки будет зависеть в основном от точности настройки станка и погрешностей, присущих данному методу обработки. Чтобы правильно построить технологический процесс для достижения заданной точности обработки, необходимо знать причины возникновения и величины погрешностей. [c.188]

При единичном производстве настройку станка на получение требуемого размера детали производят по методу пробных проходов, сопровождаемых измерением детали с последующей корректировкой размера. В данном случае точность настройки зависит от точности измерения и точности установки инструмента по лимбу. Обычно цена деления лимба токарного станка соответствует перемещению резца на 0,05 мм. На прецизионных станках цена деления лимба бывает 0,02 или 0,01 мм. [c.33]

Настройку станка на заданный размер осуществляют тремя методами 1) по результатам обработки пробных заготовок 2) по эта- [c.60]

Настройка станка на заданный размер - Методы 60 -Оценка точности 53 [c.834]

На протяжении предвоенных и послевоенных пятилеток сложилось представление о профилактической сущности технического контроля, задачей которого является не только и не столько выявление и регистрация возникающего брака, сколько его предупреждение и совершенствование качества продукции на основе строгого соблюдения технологической дисциплины и стабилизации на необходимом уровне всех факторов производственного процесса. Попутно развивалась материальная база технического контроля, включающая центральную измерительную лабораторию и контрольно-проверочные пункты в цехах. Значение центральной измерительной лаборатории определяется той ролью, которую она играет в сохранении единства линейно-угловых мер и взаимозаменяемости, в обеспечении передачи размеров от основных мер до изделия, в разработке и внедрении — совместно с другими органами предприятий — новых средств и методов контроля, отвечающих по точности и производительности допускам и серийности контролируемых объектов. Значительное развитие получила контрольная оснастка — контрольно-сортировочные автоматы, устанавливаемые в поточной линии обработки или на завершающих контрольных операциях, автоматические измерительные приборы, управляющие настройкой станка, аппаратура для контроля электрических магнитных, механических и многих других параметров контролируемых объектов. [c.23]

Заданная точность детали может быть обеспечена различными технологическими методами. В условиях единичного производства эта точность может быть обеспечена индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными проходами, сопровождаемыми изменениями. Заданный размер получается методом последовательного приближения, а точность обработки зависит от квалификации рабочего. В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовок осуществляют без выверки в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка раскладываются на большое количество заготовок. [c.175]

Для некоторых частных задач механизации и автоматизации управления станком применяются резцедержатели с многопозиционной беззазорной фиксацией, быстросменные державки, пневматические поджимы задним центром, механизмы, автоматизирующие подвод и отвод резца, выключение станка при завершении обработки детали и т. п. К группе устройств, механизирующих некоторые циклы управления, в первую очередь относятся продольные и поперечные лимбы, ограничители длины и механизмы, автоматизирующие подвод и отвод резца. Продольные лимбы используются для установки резца на размер при подрезании уступов. Цена деления лимбов бывает от 0,1 до 1 мм. Однако обычные продольные лимбы при высоких скоростях резания дают большие погрешности применение электромеханических лимбов исключает этот недостаток. Настройка электромеханических лимбов производится по эталонам или тщательно обработанным деталям. Для успешного использования таких лимбов требуется наличие правильных базирующихся поверхностей у обрабатываемой детали. Лимбы поперечные применяются для отсчета размеров в случае работы по промерам, а также для настройки станка при работе по методу автоматического получения размеров. К попереч- [c.287]

Применение (для анализа и оценки точности методов обработки зубчатых колес малых модулей) точностных диаграмм дает возможность выявить и количественно оценить влияние постоянных и закономерно изменяющихся во времени первичных погрешностей системы станок — инструмент — деталь на размеры, форму и взаимное расположение элементов зубчатого венца, выявить значение погрешностей настройки и базирования, проанализировать ход процесса, количественно оценить имеющееся рассеивание и, таким образом, для данного процесса установить величину среднеквадратического отклонения. [c.260]

Метод предварительной сортировки заготовок, аналогичный методу селективной сборки, применяют, если допуск, который нужно установить по базисному размеру, слишком мал и его трудно выдержать. Например, требуется профрезеровать плоскость, выдержав размер от (см. фиг. 16). Поле допуска по наружному диаметру D разбивают на несколько частей и в соответствии с этим сортируют заготовки перед обработкой. Настройка станка для каждой группы заготовок выполняется в процессе обработки отдельно. Значение для каждой группы выразится формулой [c.13]

Экспериментальный метод (метод обратной обработки) — применяется при определении профиля инструмента для сложных профилен. Инструмент, выполненный по размерам и профилю детали, устанавливают на станок, на котором предполагается производить обработку, на место заготовки. На место же инструмента устанавливают заготовку и при соответствующей настройке станка производят ее обработку инструментом с профилем детали. Профиль, полученный на заготовке, соответствует сопряженному профилю инструмента для обработки детали, Сняв с полученного профиля шаблон, изготовляют профиль рабочего инструмента. Этим методом не всегда возможно учесть необходимую корректировку профиля инструмента в связи с наличием передних и задних углов. [c.509]

Известны два принципиально различных метода настройки. По первому методу режущий инструмент устанавливается последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке пробных деталей. По второму методу режущий инструмент устанавливают в требуемое, заранее рассчитанное положение по эталону. Инструмент устанавливают в нерабочем (статическом) состоянии станка или вне его (при использовании съемных суппортов, расточных скалок и других устройств). При настройке по пробным деталям о точности настройки судят по результатам измерений обработанных деталей. Обычно среднее арифметическое из полученных размеров принимается за центр группирования размеров у партии заготовок, обрабатываемых при данной настройке. Задача настройщика — добиться возможно более полного совмещения этого центра группирования с точкой, соответствующей настроечному размеру. [c.314]

Настройка станка по пробным деталям основана на использовании жестких предельных и нормальных калибров. При малом количестве проверяемых пробных деталей (меньше пяти) этот метод не дает надежных результатов настройщик убеждается только в том, что проверяемые пробные детали находятся внутри поля допуска калибра, в то же время нет уверенности, что центр группирования измеренных деталей совпадает с центром группирования размеров деталей, обработанных данным методом. При несовпадении указанных центров группирования может возникнуть брак. [c.314]

Настройку по эталону следует отнести к так называемому статическому методу, так как инструмент устанавливают на размер при неработающем станке. Упругие отжимы технологической системы учитывают, корректируя размер эталона или подбирая толщину щупа. Настройка по эталону отнимает значительно меньше времени, чем другие методы. [c.315]

Настройка по пробным деталям обеспечивает высокую точность. При малом количестве пробных деталей точность настройки значительно снижается. Настройка по пробным деталям трудоемка. В условиях массового производства при обработке на автоматах и многоинструментных станках на настройку затрачивается до 20% общего фонда времени. Этот метод мало пригоден для автоматических линий. Часть пробных деталей идет в брак, что совершенно неприемлемо для крупных и дорогих изделий. Метод настройки по пробным деталям может найти применение для станков с относительно простой наладкой и при небольших размерах обрабатываемых деталей. [c.315]

Погрешность настройки станка Ан является разностью предельных положений режущего инструмента на станке при настройке его на выполняемый размер. Значение Ан для данного метода обработки регламентируется вполне определенной величиной. Для каждой партии заготовок текущее значение настроечного размера н является величиной случайной, распределение которой также подчиняется нормальному закону или закону по характеру, близкому к нему. [c.321]

В табл. 40 приведены данные по точности и.зготовления установов и щупов, применяемых при настройке станков на размеры обработки. Настройка по уста-новам аналогична аастройке по эталону. При настройке станка по партии пробных деталей из га = 5 10 шт. необходимо учесть в погрешности настройки ДЯ также погрешность метода расчета Драсч- [c.67]

Выбор метода построения техпроцесса. Чем крупнее партия изготовляемых деталей, тем выгоднее обработку их делить на более мелкие операции. При этом условии создается возможность повысить производительность труда за счет настройки станка на размеры по упорам, уменьшения количества измерений и различных действий, выполняемых токарем в многопереходнои операции. Необходимо также учитывать сложность установки и выверки заготовок. Если время, затрачиваемое на эти действия, велпко, то лучше воспользоваться методом укрупнения операций. [c.300]

Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами установкой инструмента на размер и автоматическим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выпол- пение операции способом пробных проходов и промеров заключается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются Г небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется t положение инструмента, позволяющее в результате нескольких I (два-три) уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалификации рабочего и большей трудоемкости и ограничивается инди-видуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупносерийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Настройка станка заключается в установке инструмента в определенное неизменное положение относительно станка один раз при его [c.17]

Работу по упору с длиноограничителями необходимо рекомендовать в первую очередь, так как наибольшие отклонения от заданных размеров по длине в этом случае укладываются в допуски 2—3-го классов точности. При этом методе настройка станка и работа на нем упрощаются. Понижение точности за счет увеличения размеров длиноограничителей при наличии достаточной жесткости их и правильной ориентировки на станке не может иметь места наоборот, точность будет повышаться, так как известно, что с увеличением номинальных размеров увеличиваются и допуски. [c.57]

Работу по упору с длиноограничителями необходимо рекомендовать в первую очередь, так как наибольшие отклонения от заданных размеров по длине в этом случае не выходят за пределы допусков 2—3-го классов -точности. При этом методе настройка станка и работа на нем упрощаются. [c.154]

В начале 60-х годов Шаумян все чаш е начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повьшхения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущ его были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки. [c.84]

Предложена методика оптимизации границ регулирования технологических процессов при статистическом управлении точностью и при подпаладке уровня размерной настройки станков. Методы оптимизации основаны на вероятностном моделировании на ЭВМ процессов управления точностью массовых производств. Границы регулирования процессов моделируются с учетом корреляционной связи текущих размеров обрабатываемых изделий и погрешностей их формы. Табл. 2, ил. 1, библ. 3 назв. [c.162]

Широкое распространение в приборостроении, в счетно-решающих устройствах, в автоматических системах управления и др. получили коноиды. Применение их в приборах позволяет решать задачи, связанные с реализацией двух и более переменных условий г = f (х, у). Обработка коноидов выполнима также с применением делительных головок и столов на фрезерных координатных или шлифовальных станках. Предварительная обработка может быть выполнена с помош,ью аживерсальной механической делительной головки, чистовая же, как правило, с помош,ью оптической головки. Для обработки таких сложных криволинейных поверхностей, как коноид, в отличие от плоских кулачков может быть применен метод единичных уколов (по точкам). Коноид можно представить как бы состоящим из большого числа плоских кулачков, имеющих различные геометрическую форму и размеры (рис. 86, а). Обработка коноидов сложна и требует выполнения большого объема расчетов по настройке станка и головки. В зависимости от заданной точности и чистоты поверхности коноида определяют углы поворота заготовки а в поперечном сечении 1—1, 2—2,.. ., п—я и назначается величина шага продольного перемещения AZ-j, ALj, Мз и т. д. [c.254]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...