Изделия из окиси алюминия

Изделия из окиси алюминия используют для изготовления пирометрических трубок для термопар, изоляторов запальных печей, лабораторной посуды, фильер, калибров, резцов, деталей высокотемпературных печей, вакуумной керамики и др. [c.304]

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ОКИСИ АЛЮМИНИЯ [c.381]

Методом шликерного литья получают изделия из окиси алюминия, двуокиси циркония, окиси магния, окиси бериллия, окиси кальция, двуокиси урана и др. Шликерное литье тугоплавких соединений из-за [c.77]

Окись алюминия. Керамические изделия из окиси алюминия находят наиболее широкое применение из всех окислов материалов. В электровакуумной и радиоэлектронной технике из глинозема изготовляют изоляционные оболочки электронных ламп, подставки в электронных лампах, трубчатые каркасы нагревателей электровакуумных приборов и другие детали. В авиа- и ракетостроении корундовая керамика используется для изготовления антенных обтекателей. [c.365]

Глинозем обжигают при 1400—1600° С для перехода у-моди-фикации АЬОз в а-модификацию А Оз. При обжиге плотность глинозема увеличивается с 3600 до 3850—3990 кг м . После тонкого размола и приготовления смеси из нее формуют изделия, сушат и обжигают при 1650—1750° С. Полученные изделия выдерживают температуру, близкую к температуре плавления глинозема (1910°С). Свойства керамики из окиси алюминия приведены в табл. 77 и на рис. 90. [c.304]

Лучшим отечественным минералокерамическим режущим материалом является микролит ЦМ-332, состоящий из окиси алюминия с добавкой 0,5—1% фторида магния. Изделия из микролита имеют белую окраску, которая может меняться до слегка желтоватой в связи с этим материал часто называют белой керамикой. Исходный технический глинозем, полученный обработкой боксита и содержащий 98,5—99,5% АЬОз, обжигают при 1400— 1600° С, а затем размалывают в шаровых мельницах или других размольных установках до крупности 1—3 мкм. Натертое при размоле железо можно удалить обработкой массы сильными минеральными кислотами. К отмытому и хорошо высушенному глинозему в шаровой или вибрационной мельнице примешивают порошок фтористого магния крупностью 1—2 мкм. [c.521]

Для защиты изделий из жаропрочных сталей и, в частности, никелевых сплавов, находят применение керметы, состоящие из окисей алюминия, кремния, бария, бора, кальция, циркония, хрома. Наличие в составе керметов окиси алюминия придает, кроме жароупорности, устойчивость против ползучести, а соединения хрома повышают теплопроводность. Состав из 77 о Сг и 23 о АК Оз устойчив против окисления до 1200" С, а в неокисляющих средах не теряет своей прочности до 1700° С. [c.204]

Окислы, например двуокись кремния, добавляются для уменьшения присущего полимеру высокого термического расширения, что дает возможность помещать изделия из металла со сравнительно низким термическим расширением в оболочки или капсулы из относительно недорогого полимерного композита. Трансформаторы помещаются в кожух из полимера, содержащего в качестве наполнителя берилл, который имеет высокую теплопроводность и ускоряет отвод тепла. Для высоковольтных изоляторов применяются полимеры, содержащие тригидрат окиси алюминия, который обладает способностью гашения дуги. Основное влияние дисперсной фазы состоит в уменьшении предела прочности, а дисперсная фаза вводится для того, чтобы уменьшить стоимость изделия и придать ему свойства, не присущие собственно полимеру. [c.13]

Как и при горячем цинковании, сталь подвергается травлению, предварительному флюсованию, а затем погружается в ванну с расплавленным алюминием, во время реакции с которым образуются слои сплавов алюминия с железом, а при удалении из ванны — покрытие из чистого алюминия. Однако этот процесс является более сложным по сравнению с горячим цинкованием из-за двух основных факторов более высокой точки плавления алюминия и большей скорости образования окиси алюминия. Для получения достаточной текучести расплавленного алюминия рабочая температура должна поддерживаться на уровне выше 700° С. Мгновенная реакция между железом и алюминием при этой температуре приводит к образованию хрупкого интерметаллида. Окись алюминия, покрывая поверхность стали, погруженной в ванну, мешает образованию металлического покрытия. Прожилки окиси алюминия могут загрязнять поверхность покрытия при удалении изделия из ванны. [c.73]

Образование на поверхности металла слоя малорастворимых продуктов коррозии, возникающих в результате обработки изделий специальными окислителями. Подобные слои обычно имеют хорошее сцепление с поверхностью металла, но защитные свойства их невелики вследствие пористости. Однако такой способ широко распространен, так как эти слои являются хорошим грунтом под краску или лак, увеличивая их адгезию с металлом. Примером может служить образование нерастворимых фосфатов на поверхности стальных изделий (фосфатирование) или окиси алюминия на изделиях из алюминиевых сплавов. [c.8]

Применять для полирования хромовую пасту нежелательно, так как ее очень трудно удалять с поверхности металла. Оставшиеся на изделиях следы пасты выявляются на пленке в виде грязно-зеленых пятен. Более пригодна паста, состоящая из смеси окиси алюминия с парафином или стеарином. [c.126]

Содержание алюминия в алитированном слое достигает 30%, Алитирование производится погружением изделий в расплавленный алюминий или нагреванием изделий до 1000° в ящиках, наполненных порошком сплава алюминий-железо или смесью из порошкообразного алюминия и окиси алюминия (добавляемой для устранения сплавления порошка алюминия и хлористого аммония). Алитированный слой обладает стойкостью против коррозии (окисления) при температурах до 1000°. [c.195]

Топливные шлаки и золы образуются при сжигании топлива в окислительной среде при температуре около 1400—1600° С. Термическое воздействие на неорганическую (минеральную) часть топлива, состоящую из смесей глинистых или мергелистых веществ с песком и другими минералами, содержащими соединения железа, алюминия, кальция, магния и других окислов, приводит к образованию твердых конгломератов различных соединений. Эти конгломераты выделяются в форме пылевидной массы—золы. Мелкие и легкие частицы золы с удельной поверхностью 1500—3000 см /г, содержащиеся в количестве около 90%, уносятся из топки дымовыми газами, а более крупные — оседают на под топки и сплавляются в кусковые шлаки. По химическому составу зола состоит на 85—90% из окислов кремния, алюминия, железа (окиси и закиси), кальция и магния. Золы каменных и бурых углей, антрацита и торфа, как правило, являются кислыми. Эти золы не содержат свободной окиси кальция, а общее количество СаО в них не превыщает 10—12%. В составе основных зол, которые образуются при сжигании сланцев и некоторых углей, содержится 25—60% СаО, причем до 10—15% СаО находится в свободном виде. Золы широко применяются в производстве строительных материалов в качестве активной минеральной добавки к цементу, при изготовлении изделий из плотного и ячеистого бетонов автоклавного твердения, для производства пористых заполнителей и т. д. Золы могут быть использованы также для приготовления местных вяжущих и в качестве пластифицирующей добавки к бетонной смеси. [c.52]

Высушенные изделия обжигают при температуре 1450—1550° С в туннельных или периодических печах. Для получения спекшегося черепка корундового, а также муллитового состава решающее значение имеет дисперсность глинозема. При использовании глинозема со средней величиной зерна <0,001 мм (например, при мокром помоле) можно обжигом при 1400—1600° С получить полностью спекшийся черепок с кажущейся пористостью 0,3% муллитового состава из массы, состоящей из глины и глинозема с небольшим количеством (3—5%) плавней. Более тонкий мокрый помол дает возможность изготовить спекшиеся корундовые изделия из одной технической окиси алюминия при обжиге на 1720—1750° С. Небольшое количество добавок (MgO— 0,5%) улучшает спекание и способствует мелкой кристаллизации корунда, обеспечивающей высокую прочность черепка. Другие добавки (ТЮг—0,5%) снижают температуру спекания и усиливают рост кристаллов корунда. Процесс спекания в данном случае обусловлен перекристаллизацией корунда, ведущей к сращиванию кристаллов. Эффективность этого процесса повышается с увеличением тонкости помола. [c.401]

Массы на основе окиси алюминия очень тощие и без добавки специальных пластификаторов изделия из них можно формовать только отливкой в гипсовых формах или прессованием под высоким давлением, в частности гидростатическим прессованием. [c.401]

В технике применяют сварные изделия из сплавов магния с марганцем, цинком и алюминием. При газовой сварке магниевые сплавы легко воспламеняются, что затрудняет процесс сварки. Последний затрудняют также низкая температура плавления магниевых сплавов и образование на поверхности сварочной ванны очень тугоплавкой (2500" С) окиси магния. Магниевые сплавы при нагревании не только окисляются, но и активно соединяются с азотом, образуя нитрид магния, который снижает прочность сварочного шва. Магниевые сплавы растворяет водород, обусловливающий пористость сварочного шва. [c.496]

Специфические свойства алюминия и его сплавов затрудняют их сварку. Из-за высокой теплопроводности необходимо применять специальные технологические приемы, а в ряде случаев — предварительное подогревание. Наличие на поверхности изделий тугоплавкой пленки окиси алюминия препятствует соединению частиц металла. Низкая температура плавления алюминия и высокая температура плавления окисной пленки значительно осложняют управление процессом сварки. [c.12]

Естественный корунд (условное обозначение Е) представляет собой горную породу, состоящую в основном из кристаллической окиси алюминия. В лучших образцах корунда содержится до 95% окиси алюминия. Цвет корунда различный розовый, бурый, синий, серый и др. Корунд более вязок и менее хрупок, чем наждак, и обладает большей твердостью. Корунд широко применяют в виде порошков и микропорошков он входит в состав абразивных смесей, используемых при доводке и полировке, а также чистке изделий. [c.60]

При полировании деталей из цветных металлов и их сплавов применяются полировальные пасты, в состав которых входят твердые составляющие из абразивных минералов (карбид кремния) или же мягкие полирующие окислы окись хрома, окись алюминия (глинозем), венская известь и т. д. Для полирования ножей, вилок, кастрюль, а также других изделий из цветных металлов широко используют полировальные пасты на основе окиси хрома, венской извести. В табл. 7 приведен рецепт полировальных паст по обработке изделий из мягких металлов и их сплавов. [c.72]

В настоящее время щироко применяют изделия, изготовленные из спеченного алюминиевого порошка. Алюминиевый порошок в виде чешуек размером 10—15 мкм и толщиной менее 1 мкм получают измельчением обычного алюминиевого порошка в шаровых мельницах. Размалывание порошка можно осуществлять в газообразной среде азота с кислородом (до 8% ) или в жидкой среде (спирт, бензин). Алюминиевый порошок содержит 6—22% окиси алюминия. [c.203]

Исходным сырьевым материалом при изготовлении изделий из окиси алюминия является химически чистый и технический глинозем или электроплавленый корунд (см. главу IV, стр. 249). [c.381]

Очистка изделий из титана. (Опыт предприятий США.) Для удаления загрязненных слоев (в основном это кислородные соединения титана, образующиеся при обработке его свыше 700° С) большой толщины применяется механическая очистка. Способы механической очистки — щеточная, дробепескоструйная или абразивная — применяются в зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности. Щетки используются для грубой предварительной очистки, так как возможность попадания частичек металла на титановые изделия требует дальнейшей дообработки. Недостатком пескоочистки является внедрение частичек кремния, что также недопустимо в связи с высокими требованиями, предъявляемыми к поверхности титановых деталей. Последние после грубых видов очистки подвергаются травлению в растворах азотной или фтористой кислот. Что касается абразивной очистки, то вследствие очень низкой теплопроводности титана скорость вращения абразивных кругов должна быть примерно в 2 раза ниже, чем при обработке стальных деталей, чтобы предотвратить местные пережоги. Для уменьшения износа абразивов необходимо применять охлаждающие жидкости (лучше всего шлифовальное масло). Наиболее распространенными являются круги из окиси алюминия или карбида кремния. [c.145]

Тонкостенные контейнеры для одноразового действия изготовляют из листов коррозионно-стойкой стали 12Х18Н9Т или других жаростойких сплавов толщиной 0,6—0,8 мм, в таких контейнерах крышку после сборки приваривают. Контейнеры для многоразового действия изготовляют из листов стали более 3 мм, а крышку герметизируют механически с применением прокладки из вакуумной резины, расположенной между крышкой и водоохлаждаемым фланцем контейнера. В некоторых случаях применяют крышки с песчаным затвором. При пайке в контейнерах для предотвращения припаивания к нему или прижимным приспособлениям изделия последние изолируют от непосредственного контакта, например, прокладками из слюды, молибдена, а также покрытиями из окиси алюминия А1аОз, нанесенной, например, путем плазменного напыления или хрома, окисляемого затем при температуре 800° С. [c.196]

Корундовая минералокерамика изготовляется из окиси алюминия с небольшими добавками окиси магния, кремния. Порошки прессуются в заготовки, которые спекаются при температуре 1800— 1900° С. Твердость изделий после спекания по Я7 Л 90—95. Минералокерамика применяется при изготовлении металлорежуш,его инструмента (см. обработку металлов резанием) и износоустойчивых деталей машин, например сопел пескоструйных установок, фильер для протяжки проволоки, втулок, вставок и столбиков для кру-тильновьющих машин текстильного производства, штуцеров фонтанной арматуры нефтяных скважин и др. [c.477]

Изделия из чистых окислов находят применение в службе при высоких температурах (выше 1850° С) и в контакте с различными расплавленными металлами и сплавами как в лабораторной практике, так и в ряде отраслей народного хозяйства. Наибольшее распространение получили изделия на основе окиси алюминия, окиси магния и двуокиси циркония. Корундовые изделия изготовляют на основе глинозема или зернистого корунда с последующим рекристаллизацион-ным спеканием. Они могут быть использованы при температуре до 1850—1900° С. Изделия из окиси магния выпускают периклазовые и периклазовые на шпинель-ной связке. Температура службы изделий до 2000° С и выше. Изделия из двуокиси циркония благодаря своей высокой огнеупорности, хорошей термической и химической устойчивости находят широкое применение в технике. Обычно двуокись циркония применяется не в чистом виде, а со стабилизирующими добавками (MgO, СаО, Y2O3), обеспечивающими сохранение целостности изделий при нагревании. Температура их применения 2000° С и выше. [c.105]

Хорошим минералокерамическим режущим материалом является микролит ЦМ-332, состоящий из окиси алюминия с добавкой 0,5—1% хлорида магния. Изделия из микролита имеют белую окраску, которая может изменяться до слегка желтоватой поэтому этот материал часто называют белой керамикой. Исходный технический глинозем, полученный обработкой боксита и содержащий 98,5—99,5% AI2O3, обжигают при 1400— 1600° С, а затем размалывают в шаровых мельницах или других размольных установках до крупности 1— 3 мкм. [c.486]

В самом простом методе — нанесении покрытия путем распыления алюминия (металлизация)—толщина слоя должна быть примерно 0,3 мм. Кроме того, этот метод требует продолжительного (до 5 ч) отжига и наличия тонкого покрытия из расплавленного стекла во избежание окисления в процессе отжига. При порошковом алитировании очищенные от окалины изделия загружают в герметизированную емкость, содержащую смесь 407о алюминиевой пудры, 60% окиси алюминия и добавок хлорида аммония, графита или цинка. Алитирование осуществляют при температуре 950—1050°С в течение 4—20 ч. В основе этого процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия в газовой фазе и железом, в результате которой образуется дихлорид железа и алюминий. Слой содержит 50—70% алюминия. [c.106]

Изделия из минералокерамики ЦМ-332 изготовляют так берут тонкоизмельчённую смесь окиси алюминия с очень малым количеством других компонентов, формуют и спрессовывают под большим давлением в специальных пресс-формах, после чего изделия вынимают из пресс-формы, просушивают и спекают при температуре около 1700°. [c.61]

Наличие примеси окиси алюминия в вольфраме вместе с кремнещелочной присадкой определяет формо-устойчивость изделий из проволок при высокой температуре. Кроме того, увеличенное содержание окиси алюминия приводит к затруднениям при механической обработке проволоки. [c.35]

Как ИИ странно, лишь при изготовлении изделий из карбида вольфрама и в сравнительно немногих случаях применения в электронике панлучшне результаты получаются при использовании вольфрама высокой степени чистоты. Поэтому для целого ряда областей применения к очищенной окиси перед восстановлением следует добавлять ннтенсифнкатор ( допинг ). Эти добавки могут состоять из хлоридов и силикатов щелочных металлов, окиси алюминия или двуокиси тория в количествах, составляющих несколько сотых долей процента и.чи достигающих 5%. [c.142]

Алюминий легко окисляется, его высокая коррозионная стойкость изделий из алюминия обеспечивается мгновенно возникающей на поверхности пленкой окиси алюминия AI2O3, которая не [c.190]

Силицирование — процесс диффузионного насыщения стали кремнием в соответствующей среде, обеспечивающий повышение коррозионной стойкости и жаростойкости поверхностей стальных изделий, а также резкое увеличение жаростойкости молибдена и некоторых других металлов и сплавов. Силицирование проводят в порошкообразных смесях, состоящих из 60 % ферросилиция, 30 % окиси алюминия и 1 % хлористого аммония, а также в газовой среде во вращающихся ретортах, в которых происходит разложение хлорида кремния (Si l ), при 950-1050 °С с выдержкой 2-5 ч. Толщина силицированного слоя 0,5-1мм. Твердость 200-300 HV. [c.229]

С), применялась Брехшеном и Крейдером [12] для получения соединений, обладающих прочностью на срез —5 кгс/мм . Эти соединения не имеют прочности и пластичности, присущей алюминиевой матрице и из-за низкой вязкости не могут использоваться для целого ряда изделий. Авторы [12] показали, что при безфлюсовой пайке необходима механическая зачистка поверхностей, обеспечивающая удаление окиси алюминия. Такая технология, вероятно, менее перспективна, чем автоматизированная пайка в печи. [c.449]

Различают 3 вида полирования меха-нич., злектрохимич. и химич. Механич. полирование сводится к снятию микронеровностей с предварительно обработанных поверхностей (шлифование, точение) посредством абразива. Осуществляется па полировальных станках с эластичными кругами из фетра, войлока, сукна, бязи и т. п., на к-рые наносятся тонкие абразивные порошки (№№ 120, 180, 240) из наждака, окиси алюминия, окиси хрома или пасты на их основе. Изделия сложной формы полируются при помощи ручных дрелей с эластичными кругами или вручную. Оптимальное число оборотов полировального круга 2000—3000 об/мин. [c.26]

По механич. св-вам С. х. уступает переплавленному металлу, особенно по пластичности. Однако совершенствование технологии и экономичность в ряде случаев сделают целесообразным применение деталей из хрома и нек-рых его сплавов, изготовленных методами порошковой металлургии. Сплавы типа Сг - -30%Со - -+ 6% W, изготовленные методами порошковой металлургии, обладают св-вами, близкими к сплавам, полученным методами металлургии. Однако они имеют более низкую Y и пониженные а 2- Разработано иеск. композиций сплавов системы хром— окись А1 и Mg (напр., хром -(-16% окиси алюминия) после спекания и деформации сплав имеет след, механич. св-ва при 20° 0(,= 38 кг1мм , разрушение хрупкое. При ()50° 0(,=38кг/л1.и, 0 , 2=36 кг мм , 6=0,5% при 815° соответственно 33, 29 и 3,5 и при 980° соответственно 19, 18, 14. При 815° и выше сплав пластичен и обладает довольно высокими прочностными св-вами, однако стойкость против ударных нагрузок невысокая. Данный тип сплава может найти применение для деталей, когда от материала требуется высокая прочность, коррозионная стойкость в окислит, атмосфере, низкий уд. вес, но не требуется пластичности и высокой стойкости против ударных нагрузок. Напр., сплавы могут надежно работать в стационарных условиях при сжимающих нагрузках. Из сплавов типа Сг -Ь (10—15%) Ni прессуют готовые изделия или заготовки и спекают. Спекание сплава производится при 1200—1300° в проточной атмосфере сухого и очищенного от примесей водорода (усадка сплава при спекании достигает 17—20%). Сплавы могут быть подвергнуты деформации истечением в условиях всестороннего неравномерного сжатия при 1000—1350°. Несмотря на высокую темп-ру деформации, сплавы сильно наклепываются, что повышает их хрупкость. При использовании смазки деформация облегчается, а стойкость инструмента повышается. После деформации сплавы подвергают термич. обработке. Отличит. особенностью сплавов является высокая твердость НВ = 650 кг мм ). [c.189]

Кордиеритовую керамику изготовляют на основе маложелезистого талька, технической окиси алюминия и огнеупорной высокопластичной глины в соотношении, обеспечивающем после обжига максимальное содержание кордиерита (2Mg0 2Al20з 55102) в черепке. Специфической особенностью кордиеритовых масс является очень короткий интервал спекания. Интенсивное образование кордиерита из смеси талька, глины и окиси алюминия начинается при 1380° С, а при 1410° С наступает инконгруэнтное плавление кордиерита. Введение в состав шихты от 5 до 7% полевого щпата, окиси цинка и некоторых других плавней сильно расширяет интервал температур, при которых сохраняется спекшееся состояние массы, и, следовательно, дает возможность получить спекшийся кордиеритовый черепок. Приготовляют кордиеритовые массы по типовой схеме фарфорового производства. Благодаря высокому содержанию глины формование изделий можно осуществлять пластическим способом, полусухим прессованием и литьем. Обжиг желательно вести в небольших печах, обеспечивающих равномерное распределение температуры по рабочему сечению камеры или в туннельных печах с небольшим сечением рабочего канала. [c.406]

Твердое алитирование, как и цементация в твердой среде, проводится в цементационных ящиках изделия помещают в смесь, состоящую из 49% ферроалюминия, 49% окиси алюминия (АЬОз) и 2% нашатыря (NH4 I). Упакованные ящики выдерживают в печи при 950—1000°С в течение 4—15 час и охлаждают вместе с печью до температуры 500—400°С, а затем на воздухе. Толщина алитированного слоя зависит от температуры нагревания и длительности выдержки и обычно находится в пределах от 0,3 до 0,5 мм. При работе изделия в условиях высоких температур на его поверхности образуется прочная пленка окислов АЬОз, предохраняющая металл от дальнейшего окисления. [c.107]

Керамика из окиси магния имеет наибольший коэффициент термического расширения, составляющий величину около 14 10 для температурного интервала 20—1000° С. Сочетание такого большого коэффициента термического расширения со сравнительно небольшим коэффициентом теплопроводности (29—5 ккал/м час °С в интервале температур 100—1000° С) обусловливает низкую термическую устойчивость керамики пз чистой окиси магния. Введение в периклазовую керамику добавки окиси алюминия, вызывающей энергичную кристаллизацию шпинели, значительно увеличивает ее термическую стойкость. Здесь, так же как и для других видов керамики чистых окислов, одновременная кристаллизация другой фазы с иным коэффициентом тердшческого расширения (для шпинели 8,6 10 ) способствует повышению термической стойкости изделия, вероятно, вследствие возникновенпя микротрещин на границе двух различных фаз. [c.278]

Сужение и закрытие пор достигается кипячением анодированных изделий в дистилированной воде в течение 30—45 мин. Кипячение в воде увеличивает гидратацию окиси алюминия, из которой состоит пленка, объем пленки возрастает и поры заполняются. Заполнение пор достигается также пропитыванием пленки силикатом натрия (жидким стеклом) с последующей сушкой при 120—180°. При этой обработке в порах осаждается окись кремния и стойкость, а также светоустойчивость анодированных и окрашенных изделий значительно увеличивается. [c.237]

Термическая обработка сварных соединений в монтажных условиях. Сварные соединения на монтаже термически обрабатываются в основном гибкими пальцевыми натревателями. Нагреватель состоит из двойной плоской нихромовой спирали 0 3,6—4 мм. Каждый виток ( палец) спирали защищен пятью керамическими изоляторами из спеченной окиси алюминия. Толщина стенки нагреваемого изделия определяет необходимое число нагрева -телей. [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...