Формирование промежуточных слоев

Конвективное движение, в свою очередь, связано с борьбой между внешними условиями охлаждения (вынужденная конвекция) и внутренними процессами (естественная конвекция). При критических скоростях охлаждения она может стать нерегулярной, что приводит к случайным изменениям температуры и концентраций. Это обусловливает порождение дефектов кристаллической структуры и формирование промежуточного слоя между твердым телом и жидкостью. В результате на границе раздела поддерживается неравновесная фаза вещества (называемая [c.277]

Основные модели формирования промежуточного слоя в контакте трущихся тел [c.34]

Формирование промежуточных слоев [c.238]

Процесс формирования промежуточных слоев из порошков при диффузионной сварке аналогичен горячему прессованию пористых материалов. Установлено, что при Г= 850...950°С, Р= 10... 20 МПа и / < 30 мин пористость слоя никеля из порошка ПНЭ-1 уменьшается с 40...45 до 15... 20 %, а предел прочности спеченного материала возрастает с 65 до 80 МПа. [c.34]

Температура разложения гидридов, °С, более низкая по сравнению с температурой сварки, составляет для гидрида титана — 400... 450, гидрида ванадия — 450... 600 и гидрида циркония — 600... 750. При нагреве связующее вещество выгорает, гидрид разлагается, образуются металл с высокой поглощательной способностью по отнощению к кислороду и водород, создающий восстановительную атмосферу, а также связывающий кислород. Процессы разложения гидрида, формирования промежуточного слоя горячим прессованием и сварки совмещают. [c.35]

Наименование материала, марка Температура предварительного нагрева изделия, °С Температура формирования покрытия, °С Число слоев Время формирования промежуточного слоя, мни Время формирования последнего слоя, мии 1 Условия охлаждения [c.243]

Изучение физико-химических основ формирования металлических защитных покрытий позволяет указать пути сокращения толщины (а следовательно, и снижения хрупкости) промежуточного слоя [7]. Для этого необходимо свести к минимуму химическое взаимодействие между железом и наносимым металлом, начинающееся еще до погружения стальных изделий расплавленный металл [8, 18]. [c.12]

Формирование между покрытием и основой промежуточного слоя возможно как за счет нанесения дополнительного слоя извне (в пакетных покрытиях), так и за счет атомной или реакционной [c.238]

Во втором периоде обжига особо важное значение имеют реакции формирования промежуточного сцепляющего слоя [3, стр. 482—502], определяющие прочность сцепления грунтового [c.188]

Во втором периоде обжига особо важное значение имеют реакции формирования промежуточного сцепляющего слоя [7, стр. 482—502], определяющие прочность сцепления грунтового покрытия с металлом. Для получения хорошего сцепления [c.196]

Увеличение прочности сцепления металл — пластмасса достигается следующими способами 1) увеличением шероховатости поверхности гальванопластического слоя металла путем электрохимического выращивания крупнодисперсных частиц твердого диэлектрика 2) химическим или электрохимическим формированием промежуточных конверсионных слоев на поверхности металла 3) нанесением клеевых прослоек 4) созданием регулируемой шероховатости на наращенной поверхности с помощью металлизации распылением. [c.591]

Путем изменения окислительного потенциала шлака при легировании металла шва можно регулировать отделимость шлаковой корки и тем самым предотвращать появление промежуточного слоя с такими параметрами решетки, которые способствовали бы эпитаксиальному сращиванию его с поверхностью металла шва. Отделимость шлаковой корки дополнительно зависит еще и от качества формирования шва и физических характеристик флюса. [c.480]

Для исследования микротвердости были получены двухслойные композиции Си-2п путем нанесения цинкового покрытия на медные конденсаты при температуре 250° С в вакууме 5-10 Па и скорости конденсации 4—6 мкм/мин. Изучение поперечных шлифов после их травления в 25%-ном растворе аммиака выявило существование наряду со слоями чистой меди и цинка также толстого промежуточного слоя сплава, формирование которого теоретически невозможно при выбранных условиях опыта, если в расчетах пользоваться параметрами диффузии для массивных металлов. Микротвердость слоя чистой меди составляла 1,37 0,15, цинка — 20,4 = = 0,1 ГПа, в то время как в некоторых зонах диффузионного слоя твердость достигала 5—6 ГПа, что характерно только для интерметаллических соединений, богатых цинком. Микротвердость, измеренная на продольных шлифах (рис. 88), также указывает на образование в конденсате зоны с повышенной твердостью. [c.179]

Ограниченная растворимость никеля в других металлах (А , Ве, В1, Са, Мо и НЬ) и этих металлов в нем объясняется различием в их атомных радиусах. При взаимной диффузии это различие служит причиной заметного изменения периода кристаллической решетки никеля, приводяш,его к формированию нестабильных промежуточных фаз. Тем не менее использование промежуточных слоев никеля на вызывает образования в сварном шве зоны интерметаллидов, обладающей чрезвычайно высокой хрупкостью и твердостью. [c.26]

При нагреве и вьщержке образца при повышенной температуре на границе раздела промежуточного слоя и основного металла протекают процессы, влияющие на прочность их сцепления восстановление оксидов и разложение химических соединений, релаксация напряжений, образование контактов с химической связью, перестройка структуры, диффузия, рекристаллизация, рост зерен, формирование твердых растворов и химических соединений, рост существующих и вновь возникающих контактов. [c.40]

Таким образом, значения процессов образования сварного соединения и спекания промежуточного слоя равны. Кроме того, они близки к соответствующему значению энергии активации для компактного никеля. Это позволяет заключить, что процесс формирования сварного соединения через порошковый промежуточный слой обусловлен процессом его спекания, в свою очередь, связанным с самодиффузией по границам зерен. [c.93]

При выборе параметров режима диффузионной сварки через промежуточный слой в большинстве случаев не учитывают влияния шероховатости поверхности этого слоя на формирование сварного соединения, а учет влияния соотношения шероховатостей поверхностей промежуточного слоя и свариваемых материалов до последнего времени не проводился. [c.111]

Процесс припекания промежуточного слоя к свариваемым поверхностям протекает наиболее интенсивно в том случае, когда в качестве материала этого слоя используют УДП в свободно насыпанном виде. Благодаря наличию дефектов, приобретенных в процессе пиролиза формиата, и высокой развитости поверхности частиц УДП обладает максимальной активностью при низкотемпературном спекании частиц друг с другом и инициирует ускоренное формирование активных центров на свариваемых поверхностях при пониженных температурах. [c.111]

Одним из перспективных путей одновременного снижения температуры и давления сварки и получения высококачественных соединений магнитных материалов с требуемыми механическими свойствами без изменения исходных электрофизических характеристик является использование промежуточных слоев на основе никеля, облегчающих образование физического контакта и формирование соединений. [c.152]

При сварке твердого сплава со сталями с применением промежуточных слоев из смесей порошков никеля и кобальта в результате взаимной диффузии соединяемых материалов образуется переходная зона, в формировании которой принимают участие практически все компоненты этих материалов. Наибольшую активность в данном процессе проявляет никель, который способен диффундировать в сплав на 25...30 мкм по границам зерен. В результате, с одной стороны, происходит замещение кобальта в сплаве никелем, при- [c.157]

Таким образом, рентгенографический анализ, не обнаружив промежуточных соединений в пограничном слое, тем самым подтвердил (в меру степени точности использованного метода) отсутствие сил химической связи между покрытиями, наносимыми газопламенным напылением, и металлом (в данном случае со сталью Ст.З, но, по-видимому, и с любой другой металлической подложкой). Это может быть объяснено очень большой скоростью формирования рассматриваемых покрытий и низкими температурами металлической подложки при их напылении. Как известно, скорость охлаждения частиц покрытий при попадании на холодную металлическую поверхность составляет 800 000° С/сек. [c.241]

Таким образом, строение поперечного сечения образца после индукционной закалки состоит из трех зон с существенно различными свойствами поверхностной зоны глубиной до 2,5 — 3 мм при средней твердости = 4,9 ГПа, переходной зоны шириной до 1 мм с твердостью = 2,75 ГПа. Формированию такой сильно неоднородной структуры способствуют как достаточно высокие скорости охлаждения на поверхности образца, обеспечивающие образование в поверхностном слое бездиффузионных и промежуточных структур распада аустенита, так и значительный градиент температур по сечению образца, возникающий при высокочастотном индукционном нагреве. При этом температура только поверхностного слоя выше критической температуры тогда как все остальное сечение прогревалось до меньших температур, а скорость охлаждения этих слоев металла была, очевидно, существенно меньше критической скорости закалки исследованных сталей. [c.180]

Наименование материала, марка Тсмпсраг -ра предварительного нагрева изделия, °С Темисратз ра формирования покрытия, °С Число слоев Время формирования промежуточного слоя, мин Время ([юрми-ровання последнего слоя, мнн Услопия охлаждения [c.244]

По Шрайеру механизм снижения наводороживания в процессе кадмирования объясняется образованием промежуточного слоя окиси титана, который препятствует наводороживанию стали. Для формирования такого слоя необходимо мгновенное увеличение плотности тока до 100 мА/см , что одновременно облегчает восстановление перекисного комплекса титана, снижает скорость выделения водорода и препятствует проникновению его в сталь. [c.66]

Правильно сконструированные и хорошо изготовленные протекторы могут работать до полного почти израсходования используемого протекторного сплава. У протекторов худшего качества большая или меньшая часть материала может во время службы отвалиться и поэтому перестанет давать эффект катодной защиты. По этим же соображениям необходимо обеспечить хорошее сцепление между протекторным сплавом и сердечником (держателем). Согласно техническим условиям 07], сцепление должно распространяться не менее чем на 30 % площади контакта. У высококачественных протекторов этот процент значительно выше, потому что между протекторным сплавом и держателем образуется промежуточный сплавленный слой. Чтобы облегчить формирование такого слоя, держатель должен быть тщательно очищен. Органические загрязнения удаляют в соответствующей ванне (растворителем РЗ). Ржавчину растворяют в солянокислотной травильной ванне. После промывки и сушки держатель приобретает светлую (неокисленную) металлическую поверхность и его можно сразу же заливать протекторным сплавом. Светлую поверхность держателей можно получать также дробеструйной очисткой до класса чистоты по стандарту Sa 2V2 [27] и затем сразу же заливать ее сплавом. [c.190]

Так же, как и в случае гетероструктур SiGe/Si, использование техники формирования промежуточных буферных слоев в виде напряженных сверхрешеток, композиций с градиентом состава по толщине или слоев, выращиваемых при сравнительно низких температурах, в сочетании с многократными промежуточными термообработками позволяет, например, получать на подложках кремния эпитаксиальные слои GaAs с плотностью дислокаций = 10 см" . Этого еще недостаточно для создания эффективно работающих при комнатной температуре лазеров, но впол- [c.97]

Образование в контакте промежуточного слоя, отличного по природе от обоих контактирующих тел Формирование вторичных структур, являющихся продуктами процесса структурно-энергетической приспосабливае-мости материалов при трении [c.34]

В работе [70] проанализирован фазовый состав соединений, формирующих защитную медную пленку, при работе стальных образцов в среде высокоминерализованных растворов с медьсодержащими добавками (одна из модификаций избирательного переноса). Установлено, что исследуемая пленка состоит из трех слоев непосредственно к металлу примыкают,соединения железа (подложка) типа РсгОзНаО, Ре(0Н)2, РеОС1, затем промежуточный слой, представленный соединением смешанного типа [Си—Mg] и [Си—Ре], и далее группа соединений меди, образующих слой регенерации. Соединения, входящие, в состав пленки, сильно аморфизированы, обладают однотипной- гексагональной симмет- I рией решетки и пластинчатым габитусом, поэтому они кристалло- химически и структурно аналогичны, что свидетельствует о возможности закономерного фазового срастания их при формировании непрерывного защитного слоя (пленки), легкого смещения таких пластинчатых слоев, т. е. способности легко воспринимать деформацию. [c.102]

Затруднения при сварке алюминирсванного железа и никеля связаны с присутствием на их поверхности пленки окиси, обладающей высокими электроизоляционными свойствами, и часто наблюдаемой нерааномер-ностью по толщине плакирующего слоя особенно трудно свариваются детали из алюминированного железа с промежуточным слоем черного сплава железа—алюминий, который может образоваться в процессе предшествующей термической обработки. Сварку алюминированных металлов целесообразно вьтолнять с предварительным термомеханическим формированием контакта. [c.168]

Например, было установлено, что адгезия расплавленных силикатов (эмалей) к неокисленной поверхности стали весьма невелика. После затвердевания покрытие легко отслаивается от поверхности металла. Прочность сцепления такого покрытия с металлом существенно зависит от толщины окисной пленки, ее структуры и связи с металлом. Если взаимодействие между расплавленной эмалью и окисной пленкой происходит только в ее поверхностных слоях, то прочность сцепления затвердев-щего эмалевого покрытия с металлом, возможно, будет определяться прочностью промежуточного слоя окислов или прочностью их связи с металлом. Для достижения прочного сцепления, вероятно, необходим непосредственный контакт эмалевого расплава с неокисленным металлом или с глубинными слоями окисной пленки, более прочно связанными с ним. Иными словами, формирование эмалевого покрытия следует вести таким образом, чтобы поверхностные слои окисной пленки растворились в расплавленной эмали, и следовательно, изменились состав и свойства эмалевого расплава и образующегося затем защитного покрытия. [c.5]

ОЗЧ-З, ОЗЧ-4, ОЗЖН-1, МНЧ-2 и СТЧ-2. Сварку электродами ОЗЧ-З и МНЧ-2 на постоянном токе обратной полярности производят короткими швами длиной 30—50 мм с проковкой каждого шва и перерывами для охлаждения. При сварке электродами ОЗЧ-З диаметром 2,5—5 мм сварочный ток 60—150 А, а электродами МНЧ-2 диаметром 3—5 мм 90—190 А. При заварке крупных дефектов или наплавке больших объемов металла используют также электроды ОЗЖН-1. Электродами ОЗЧ-З наплавляют первый и последний слой, а промежуточные слои наплавляют поочередно электродами ОЗЖН-1 и ОЗЧ-З. Техника и режимы сварки электродами 03Ч-1 и ОЗЖН-1 и электродами ОЗЧ-З аналогична. Эти электроды рекомендуются для наплавки последнего слоя при заполнении разделки электродами ОЗЧ-З. Назначение электродов СТЧ-2 и МНЧ-2 и техника сварки ими аналогичны. Сварку ведут электродами диаметрам 3—6 мм, сварочный ток соответственно 85—240 А. Некоторые дефекты, расположенные по краям, а также бобышки и платики можно наплавлять полужидкой ванной с принудительным формированием. Используют силу тока в 1,5 раза больше по сравнению с током при послойной сварке. Мелкие дефекты на обрабатываемых поверхностях заваривают электродами с карбидообразующими элементами в покрытии. Наибольшее распространение получили электроды ЦЧ-4. Сварку ведут на минимальном токе электродами диаметром более 4 мм из расчета 23 А на 1 мм диаметра электрода. Ток постоянный, полярность обратная. Кромки рекомендуется облицовывать не более чем в 2 слоя с последующим заполнением объема стальными электродами типа Э42 и Э42А. [c.133]

Формирование покрытий высокотемпературными методами приводит к появлению на границе раздела твердый сплав — покрытие промежуточного слоя 03W3 (т1-фаза). Как показал исследования, толщина т1-фазы может колебаться в значительных пределах (1—6 мкм), а твердость достигать величины HV= = 17,00...22,5 МПа-10 Промежу-гочная т -фаза обнаружена у пластинок ВКб, ТТ10К8Б к [c.152]

Образовавшиеся покрытия имеют две различные поверхности контакта с внешней средой (газы, жидкости) и твердым телом — подложкой (металл, древесина, пластмассы). На рис. 2.1 приведена схема строения полимерного покрытия, состоящего из трех слоев верхнего (/), промежуточного (2) и нижнего (5) [6, с. 10]. На формирование верхнего слоя покрытия (1) существенное влияние оказывает внешняя среда, так как кислород и влага воздуха обусловливают протекание химических реакций. Проникновение кислорода и влаги в промежуточный (2) и тем более в нижний (< ) слои замедляется. При формировании покрытия, особенно при повышенных температурах, подложка иногда оказывает катализирующее или ингибирующее действие. Поэтому процесс пленкообразования в слое 3 может отличаться от процессов, протекающих в слоях 1 и 2. Этим частично объясняется структурная неоднородность полимерных пленок. Слой 3 (адгезионный слой) обладает анизотропной плоскоориентированной структурой. Молекулярная подвижность в слое 3 затруднена по сравнению со слоями 1 Й 2 из-за фиксирующего действия твердой поверхности. Различие в структуре слоев проявляется в процессе пленкообразования или в недоотвержденной пленке. Химические превращения, протекающие при пленкообразования, оказывают влияние й на формирование структурных элементов в пленке. [c.33]

При сварке плавлением и найко-сварке процессы зарождения и роста интерметаллидной прослойки идут значительно интенсивнее. При формировании соединения существенным является смачивание твердой стали алюминием. Для улучшения смачивания и, значит, сокращения времени контакта расплава со сталью прибегают к легированию шва и нанесению покрытий на поверхность стальной заготовки (цинковое, цинко-никелевое - как наиболее технологичное и недорогое). После смачивания идет процесс растворения железа в жидком алюминии. Установлено, что образующаяся при растворении фаза РегА15 может переходить в расплав в виде кристаллов и растворяться. При этом скорость роста промежуточного слоя больше скорости растворения, что делает невозможным получение соединения без интерметаллидных прослоек. Снизить отрицательное действие этого фактора можно увеличением объема расплава алюминия (предварительная разделка кромки), оптимизацией режима с целью ограничения температуры расплава, легированием ванны через присадочный материал элементами, влияющими на скорость роста и состав интерметаллидной прослойки. Введение в шов 4...5 % 81, [c.189]

Промежуточный слой из смеси УДП двух металлов, способных взаимодействовать друг с другом, наряду с избьггочной свободной энергией, обусловленной развитой поверхностью составляющих ее дисперсных частиц и наличием структурных дефектов, обладает избыточной энергией, связанной с возможностью образования сплава. Поэтому при спекании двухкомпонентных порошковых промежуточных слоев — бинарных смесей УДП — должны протекать, в сущности, два процесса их объемная усадка и формирование сплава. [c.100]

Диффузионная сварка происходит за счет взаимной диффузии атомов соединяемых частей через поверхность стыка как в твердом, так иногда и в жидком состоянии (при применении расплавляющегося промежуточного слоя). Соединяемые поверхности с помощью приложения сжимающего давления сближаются на расстояние действия межатомных сил. Если процесс диффузионного соединения протекает при наличии жидкой фазы, то решающую роль в формировании соединения играет давление сжатия, которое приводит к выдавливанию прослойки. Повышая давление на создиняемые детали, достигают такого состояния, когда жидкая фаза удаляется из зазора. [c.6]

Природа внешнего трения (сухого и граничного) сложна, поскольку возникновение сил трения обусловлено многими процессами, протекающими на разных физических уровнях (механическом, молекулярном, атомарном). В настоящее время установлены основные источники формирования сил трения. К ним относят 1) механическое зацепление неровностей трущихся поверхностей 2) молекулярное схватывание поверхностей в точках истинного контакта, образование так называемых мостиков сварки с последующим их разрушением (по мнению ряда исследователей, этот механизм сухого трения является главным) 3) преодоление сопротивления сдвигу в слое промежуточных веьцеств, т. е. в микрообъемах разделительной среды. [c.13]

Правильный выбор режимов термической обработки после насыщения углеродом или углеродом и азотом поверхностного слоя является вторым важнейшим условием формирования окончательной структуры и свойств деталей. Все виды режимов термической обработки, проводимой после цементации или нитроцементации, целесообразно разделить на две группы с непосредственной закалкой и закалкой с повторного нагрева. Первая технология предпочтительна для снижения деформации и коробления детали, и ее обычно используют для валов и шестерен с крайне ограниченным (после термической обработки) объемом обработки резанием (хонинг отверстий, шлифование шеек под подшипники и т. д.). Промежуточную термическую обработку и закалку с повторного нагрева используют обычно для высоколегированных сталей, в частности, с высоким содержанием никеля (до 5%). Сюда относятси особо ответственные детали рулевого управления и передней подвески (вал сошки руля, передние полуоси и др.). [c.538]

Прямое наблюдение за изменениями в микроструктуре, происходящими в процессе нагружения, показало, что при тем- пературах испытания 300 и 00 500° С деформация распределялась между отдельными зернами в зоне надреза у образцов отожженного никеля приблизительно равномерно, в то же время при-деформации никеля, подвергнутого ВТМО и особенно предварительно холодноде-формированного, уже на начальной стадии, нагружения после 10—20 циклов наблюдалось образование грубых складок на поверхности образца в зоне надреза. Последнее может быть связано с потерей устойчивости [4] поверхностных слоев образца, происходящей в цикле сжатия. При этих температурах испытания трещина возникала и распространялась вдоль складок гофра, возникшего при первых циклах нагружения. Количество промежуточных трещин было невелико. Разрушение предварительно деформированного никеля происходило почти исключительно в результате роста одной магистральной трещины. [c.122]

На рис. 5.12 представлены значения ударной вязкости в зависимости от толщины снятого с боковых поверхностей слоя металла заготовок, прокатанных по 2-, 5-, 7-му режимам. Видно, что поверхностный слой глубиной до 1 мм существенно увеличивает работу разрушения в случае 5-го и 7-го режимов. Металл центральных частей заготовки, прокатанных по 2-му режиму, обладает даже большей ударной вязкостью, чем в случае присутствия подповерхностных слоев. Общий уровень ударной вязкости наибольший для образцов, прокатанных при 900 °С (2-й режим), и наименьший — для образцов, прокатанных при 1100°С (5-й режим). По уровню ударной вязкости 7-й режим занимает промежуточное положение. ВДТЦО, проведенная по 4-, 6- и 8-му режимам принудительного подстуживания, изменила соотношение и средний уровень ударной вязкости. Влияние подповерхностных слоев резко увеличивает ударную вязкость после прокатки при 900 °С (4-й режим), а уровень ударной вязкости более глубинных слоев металла несколько снизился (сказалось влияние крупнозернистой структуры внутренних слоев металла). Характер зависимостей ударной вязкости заготовок, обработанных по 6-му и 8-му режимам, изменился незначительно, но общий уровень ударной вязкости снизился, особенно у заготовок, прокатанных при 1100°С. Следует отметить, что на формирование структуры и свойств подповерхностных слоев заготовок, обработанных по 1-, 3-, 5- и 7-му режимам, помимо циклов за счет подстуживающего действия валков дополнительно оказывают влияние принудительные термоциклы. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...