Свойства наносимого материала

Толщину детонационных покрытий, которая может колебаться в широких пределах (от 10 до 1000 мкм), выбирают, исходя из свойств наносимого материала и условий эксплуатации покрытых изделий. Механические и физические свойства детонационных покрытий значительно превосходят свойства газопламенных и плазменных покрытий из соответствующих материалов. [c.356]

Свойства наносимого материала [c.63]

Факторами, от которых зависят свойства покрытий и которые связаны со свойствами наносимого материала, являются состав, физические и химические свойства, размер напыляемых частиц, их гранулометрический состав и метод производства материала. [c.63]

Качество и толщина покрытия при окраске окунанием в основном определяются структурно-механическими свойствами наносимого материала, которые в свою очередь зависят от физико-механических свойств пленкообразующего, состава пигментной части, а также вязкости, температуры и содержания сухого остатка в рабочем растворе. [c.134]

Протекание процесса электроосаждения лакокрасочного материала и качество получаемого покрытия в значительной степени определяются не только физико-химическими свойствами наносимого материала, но и параметрами осаждения. К последним относятся концентрация, температура и удельная электропроводность рабочего раствора лакокрасочного материала напряжение и плотность тока осаждения продолжительность процесса интенсивность перемешивания и выработки ванны. Кроме того, на ход процесса влияет природа металлической подложки. [c.201]

Поиск принципиально новых научных и технических решений, обеспечивающих существенное расширение перечня материалов, поддающихся обработке высокотемпературным распылением, и, главное, повышение качества напыленного материала и улучшение его сцепления с защищаемой деталью. Решающая роль в этом направлении принадлежит разработкам новых способов напыления плазменного, детонационного, взрывающимися проволочками, напыления в контролируемой атмосфере и др. Наиболее развито напыление с использованием плазменно-дуговых источников нагрева, позволяющее обрабатывать практически любые материалы. Наряду с расширением перечня обрабатываемых материалов характерно существенное улучшение свойств наносимого материала с приближением их к свойствам исходного материала. [c.7]

Предложена разновидность способа нанесения покрытия погружением разогретой детали в порошковую шихту. Температура нагрева детали в этом случае превышает температуру плавления металлической шихты. Частицы шихты в процессе контакта с деталью расплавляются, а образовавшийся расплав под действием молекулярных сил удерживается на поверхности детали и кристаллизуется на ней, образуя покрытие. Применение процесса уменьшает время пребывания наносимого материала в расплавленном состоянии, что позволяет сохранить его наследственные свойства. Толщину покрытия регулируют температурой нагрева детали. [c.324]

Поверхность, обработанная шлифованием, состоит из лунок, которые образованы отдельными зернами, находящимися в зоне резания. Объем лунки определяется в основном глубиной врезания отдельных зерен, что, в свою очередь, зависит от силы, вдавливающей зерно в обрабатываемую поверхность, и свойств обрабатываемого материала. Число лунок, наносимых на обрабатываемую поверхность в единицу времени, зависит от числа абразивных зерен, подводимых кругом в зону резания. Это число увеличивается с повышением скорости вращения шлифовального круга. [c.90]

Рис. 33. Зависимость свойств покрытий от размера частиц наносимого материала [66].

Получение плазменных покрытий с хорошими свойствами связано с необходимостью вводить напыляемый материал в поток. Схемы подачи материала могут быть сгруппированы в два класса а) системы питания стержнями из наносимого материала и б) система питания порошковыми материалами. [c.67]

Рис. 8.14. Обозначение покрытия. Рис. 8.15. Обозначение свойств наносимого на часть поверхности. материала.

Исследованию метода катодного напыления посвящены несколько монографий и ряд статей [6, 23], однако применительно к получению антифрикционных износостойких покрытий этот метод исследован очень мало, хотя он является весьма перспективным для получения антифрикционных износостойких покрытий. Особенности этого метода состоят в том, что он позволяет наносить многокомпонентные покрытия с регулируемым количественным соотношением составляющих наносимые покрытия имеют очень тонкую структуру. Вместе с тем многие вопросы, касающиеся химического состава, физических свойств, структуры покрытий, полученных из многокомпонентных оснований, до сих пор практически не изучены. Точно не установлено, меняется ли химический состав и строение вещества, перенесенного методом катодного напыления на подложку. Неизвестно, меняется ли процентное соотношение компонентов в покрытии в сравнении с первоначальным составом наносимого материала. Неизвестно, как располагаются атомы многокомпонентного покрытия. Образуют ли они кристаллы, соответствующие первоначальным веществам по химическому составу и строению, или нет Как, в каком порядке располагаются кристаллы многокомпонентных веществ [c.121]

Эти процессы основаны на нагреве или расплавлении наносимого материала и распылении его на обрабатываемую поверхность с целью получения покрытия, обладающего заданными свойствами и прочностью сцепления с основой. [c.199]

Износостойкие покрытия (табл. 7.32), наносимые на рабочие поверхности инструментов, предназначены для изменения поверхностных свойств инструментального материала в направлении снижения контактного воздействия с обрабатываемым материалом и термодинамического напряженного состояния режущей части, а также взаимодействия на термоЭДС и тепловые потоки в зоне резания. В конечном счете это приводит к повышению стойкости и прочности инструмента. Покрытый одним или несколькими слоями однородных и разнородных материалов инструментальный материал становится композиционным со свойствами, [c.162]

Растет доля твердых сплавов с покрытием, наносимым методом. Последнее связано с тем, что этот метод не влияет на свойства базового материала, в частности, на вязкость твердого сплава и снижает опасность выкрошивания лезвий в сравнении с покрытием методом VD. Кроме того, [c.166]

Нанесение предельных отклонений размеров. Рассмотренные выще размеры деталей, наносимые на чертеже, называют номинальными. Номинальные размеры находят расчетами деталей (на прочность, жесткость и др.), а также назначают из конструктивных или технологических соображений. Однако действительные значения размеров деталей и изделий могут отличаться от номинальных вследствие неточности технологического оборудования, погрещностей и износа инструмента и приспособлений, силовой и температурной деформации системы станок — приспособление — инструмент — деталь, неоднородности физико-механических свойств материала и остаточных напряжений в деталях, а также из-за ощибок рабочего и других причин. [c.282]

При образовании диффузионных покрытий наблюдается проникновение наносимого вещества в материал подложки, в результате чего сцепление покрытия с основой является прочным. Постепенное падение концентрации наносимого вещества по глубине диффузионного слоя обусловливает менее резкое изменение свойств при переходе от покрываемого изделия к образующемуся диффузионному покрытию. [c.137]

Настоящая работа посвящена исследованию диффузионных титановых покрытий на чугуне и меди, наносимых с целью повышения износостойкости в агрессивных средах и более широкого применения их в промышленности. За последние годы наблюдается тенденция применения диффузионных вакуумных покрытий поверхности деталей с целью повышения физико-механических свойств материала, из которого они изготовлены [1—4]. [c.71]

Л. к. п. образуется из ряда различных пленок, последовательно нанесенных на изделие, как показано на рис. 1, где I — укрываемая поверхность 2 — грунт, т. е. пленка л. к. м., обладающего хорошими антикоррозионными и адгезионными свойствами по отношению к виду укрываемого материала и хорошо заполняющего его поры 3 — шпатлевка, служащая для выравнивания неровностей укрываемой поверхности 4 — собственно лакокрасочная пленка, иногда наносимая в несколько слоев 5 — лаковая пленка, служащая для повышения декоративности л. к. п. и дополнительной защиты от внешних воздействий. [c.187]

Высококачественная защита достигается нанесением нескольких слоев краски-различного состава. Первый слой является грунтом, а процесс его нанесения называется грунтовкой. Грунт должен обладать особенно прочным сцеплением с поверхностью окрашиваемого изделия, представляя собой как бы клеевой слой, на котором держится все покрытие. Грунт по составу различен, в зависимости от природы окрашиваемого материала и от состава лакокрасочного покрытия, наносимого поверх грунта. При окраске масляными красками в качестве грунта применяют также масляную краску. Особое внимание в составе грунтовочного материала уделяется выбору пигмента, который по своим физическим и химическим свойствам обеспечивал бы высокую антикоррозионную стойкость всего покрытия. [c.297]

Грунт является основой всякого лакокрасочного покрытия, поэтому правильный выбор грунта и технологии его нанесения имеет важное значение. При выборе грунта необходимо учитывать природу материала, на который наносится грунт, а также природу наносимых лакокрасочных материалов. При неправильном выборе грунта могут иметь место отслаивания, растрескивания покрытий, снижающих их декоративные и защитные свойства. [c.47]

На основе свойств наносимого материала и уравнения теплопередачи к твердому сферическому телу можно рассчитать размер частицы, которая достигнет максимального расплавления за время нахождения в потоке плазмы [18]. Преобразуя уравнение [c.65]

В зависимости от свойств наносимого материала толщина покрытия,-получаемого за каждый цикл, составляет 5—100 мкм и более. Поэтому для получения покрытия требуемой-толщины необходима серия взрывов, частота повторения которых обычно 4—6 в секунду (при необходимости может достигать 75). Расстояние от торца трубы до поверхности металлизируемой детали — не более 250 мм. В качестве инертного газа для распыления порошка обычно используется азот. Покрытия можно получать из любых материалов металлов, твердых сплавов, окислов и различных тугоплавких соединений. В зависимости от назначения получаемые покрытия могут быть коррозионностойкими, износостойкими, жаростойкими и со специальными свойствами. Для получения коррозионностойких покрытий используют преимущественно металлы — никель, молибден, алюминий. Износостойкие покрытия получают из твердых сплавов типа ВК, ТК и КХН. Твердость этих покрытий достигает 1450—1050 кгс/мм (14,5—10,5ГПа) по Виккерсу. Покрытия обладают высокой износостойкостью и могут применяться для восстановления деталей машин, работающих в условиях абразивного [c.260]

Различают три основгше способа подготовки поверхности термический, химический и механический. Применяют также комбинированную обработку, объединяющую несколько способов. Выбор способа зависит от исходного С0СТОЯ1ШЯ поверхности трубы, ее геометрических параметров, требуемого обьема производства труб, а также свойств наносимого материала защитного покрьггия. [c.704]

Наряду с газовой металлизацией и электрометаллизацией в промыщленности начинают применять плазменное напыление материалов со специальными свойствами на металлы, керамику, пластмассы, стекло, дерево и т. п. По технологическим возможностям этот способ превосходит применяемые способы нанесения покрытий. При этом способе расплавление и распыление тугоплавких материалов осуществляется с помощью высокотемпературной плазменной струи. При плазменном напылении в качестве материала покрытий используются окиси алюминия, вольфрам, молибден, ниобий, интерметаллоиды, силициды, всевозможные карбиды, бориды и др. В соответствии со свойствами наносимых покрытий может быть обеспечена требуемая жаропрочность, сопротивление олислению, износоустойчивость при высоких температурах и в различных средах. [c.327]

Припои — заменители серебряных приведены в табл. 69. При выборе припоев необходимо учитывать влияние облужеиного слоя на механические свойства конструкционного материала, поскольку такой слой может образовываться вблизи галтельного участка шва, при напайке,. оплавлении контактных покрытий, наносимых перед контактно-реактивной пайкой. До настоящего времени опубликовано немного данных о таком влиянии (таб. 70—72). [c.191]

Широкое применение находят методы ЭМО для нанесения покрытий и осуществления процесса наплавки поверхностей деталей, обеспечивая при этом по сравнению с другими технологическими методами ббльшую равномерность твердости и структуры наносимого материала более высокую прочность сцепления с основой повышение физико-механических свойств активного поверхностного слоя детали без дополнительных операций термической обработки более низкую трудоемкость и себестоимость осуществления процесса. [c.562]

По данным работы [72, с. 447], покрытия сплавами 75 5п— 25 А1, наносимые погружением или пульверизацией с последующим диффузионным отжигом при 1025° С в вакууме или аргоне, весьма перспективны для тантала и его сплавов. Так, для сплава Та—10 покрытия выдержали в условиях циклического окисления на воздухе при 1100° С более 700 ч и при 1650° С более 10 ч. Отмечено, что покрытие практически не ухудщает механических свойств защищаемого материала, а само способно выдерживать значительные нагрузки, не теряя своих защитных свойств. Кроме танталовых и ниобиевых сплавов, покрытия системы 5п—А могут быть использованы для многих других тугоплавких сплавов. Однако эти покрытия весьма чувствительны к составу материала основы и их разработка требует больших экспериментальных исследований. [c.301]

Особенности метода. Чтобы избежать загрязнения или окисления наносимого материала, в процессе плазменного распыления в качестве носителя обычно используют инертный газ, например, аргон. Частицы материала-покрытия попадают на поверхность подложки, имея относительно низкую температуру. Последняя может быть ниже 100° С, несмотря на то, что температура плазмы составляет несколько тысяч градусов. Следовательно, этим методом можно наносить покрытия на легкоплавкие, или изменяющие свои свойства при нагревании материалы. Обычно покрытия обладают повышенной плотностью и имеют лучшее сцепление с подложкой, чем при нанесении газопламенным методом. При распылении можно использовать одновре-мено два или более порошков, что позволяет получать таким способом металлические композиционные материалы, как в виде покрытий, так и отдельно. [c.392]

Принцип нанесения окунанием и обливом основан на с. 4ачи-вании окрашиваемой поверхности жидким лакокрасочным материалом и удержании его на ней в тонком слое за счет адгезии и вязкости материала. Качество и толщина покрытий при окраске окунанием и обливом определяются свойствами поверх-ностК а также химическими и структурно-механическими характеристиками наносимого материала. [c.224]

Металлизация напылением пластичных металлоз " сплавов на детали для защиты их или поверхностного упрочнения (повышения твердости), как из естно, интенсивно развивалась на протяжении нескольких десятилетий, и промышленное применение этой технологии хорошо налажено [1] Главная задача металлизации состоит в том, чтобы напыленный слой был возможно более плотным и его структура была близка к структуре исходного материала. Наиболее важные исследовательские работы в этой области направлены главным образом на совершенствование оборудования для распыления (как газопламенного, так и электродугового) и на изучение физико-химических свойств наносимых покрытий. [c.107]

Любой способ нанесения покрытия начинается с подготовки поверхности подложки. Недостаточное внимание к этому фактору может привести к снижению максимальной эффективности и работоспособности покрытия. Технология подготовки поверхности зависит от способа нанесения и определяется свойствами материала и габаритом покрываемой детали. Ее цель — создание благоприятных условий для сцепления подложки с наносимым материалом, т. е. получение химически чистой поверхности, лишенной посторонних механических поверхностных загрязнений и дефектов, а также создание для нее необходимых профилографических характеристик. [c.88]

Установлено, что ущерб, наносимый коррозией американской промышленности, составляет около 6—10 млн. долларов в год 60% выпуска продукции сталелитейной промышленности идет на замену различных изделий, поэтому использование армированных пластиков в данной области должно способствовать сохранению материалов. Не следует ожидать, что применение одного какого-либо материала способно решить все проблемы, связанные с коррозией, однако в последние десятилетия использование высокопо-лимеров, армированных подходящим волокнистым наполнителем, например стекловолокном, или другими наполнителями, обеспечивает решение многих проблем, связанных с процессом коррозии. В конечном счете, инженер имеет в своем распоряжении высокопо-лимеры с таким широким диапазоном свойств, что он практически может создавать системы материалов, удовлетворяющих специальным техническим требопаниям. [c.311]

Лакокрасочные покрытия легко поражаются микроорганизмами, в основном грибами. Рост грибов может происходить как на поверхности пленки, так и внутри ее. Последнее приводит к сквозным поражениям покрытия. Биостойкость ЛКП зависит от материала подлолгки, различных добавок, а также от природы, химического состава и свойств применяемых пигментов, от типа грунта и режимов сушки наносимого покрытия. Степень повреждаемости ЛКП и полимерных материалов зависит также от условий и длительности эксплуатации, преобладания видов грибов в верхних слоях почвы данного района. [c.78]

Преимущество процесса закрепления волокон проклеиванием по сравнению с плазменным напылением состоит в том, что при проклеивании свойства волокна не меняются, в то время как при плазменном напылении из-за контакта с расплавленным металлом, наносимым на поверхность волокон, последние в большей или меньшей степени разупрочняются. Недостатком проклеи-вания является вероятность загрязнения материала посторонними примесями из-за неполного выгорания клея. С целью уменьшения количества клея проклеивание волокон может осуществляться не по всей поверхности волокон, а отдельными участками. При этом расстояние между проклеенными участками не должно быть очень велико, чтобы исключить смещение отдельных волокон в процессе дальнейшей обработки заготовок. [c.124]

Поверхности деталей, восстановленные наплавочными процессами, обладают по сечению неоднородными физико-механическими свойствами, химическим составом и микроструктурой. Механические свойства наплавленного слоя (прочность, твердость и др.) зачастую значительно выше, чем у материала самой детали. К особенностям наплавленных деталей также относятся микро-перовности наплавки, неметаллические включения и пористость наружного слоя. Толщина наносимого покрытия значительно больше величины износа. Так, для компенсации износа 0,2—0,5 мм наплавляют слой до 1,0—1,2 мм. Эти факторы оказывают значительное влияние на технологию и трудоемкость обработки резанием наплавленных на детали слоев. [c.331]

Оксидные катоды относятся к числу наиболее эффективных и экономичных. Высокая эффективность данных катодов достигается применением сложного покрытия из карбонатов бария, стронция и кальция, наносимого на металлический керн. После прокаливания в вакууме карбонаты разлагаются с образованием окислов. Окись углерода и углекислый газ, образующиеся при разложении, откачиваются. Последующая активировка катода приводит к образованию структуры, обладающей полупроводниковыми свойствами с малой работой выхода. Рабочая температура катода колеблется в пределах 900—1200 К. Эмиссионные характеристики оксидных катодов зависят от свойств материала керна, особенностей технологического режима изготовления, состояния поверхности электродов лампы и режимов эксплуатации. Поэтому при расчете катодов допустимые значения плотности тока подбираются в зависимости.от режима работы лампы. [c.68]

Детонационные покрытия — наиболее новый и наименее изученный тип покрытий, наносимых при помощи специальных устройств (пушек), в камере сгорания которых возбуждается детонация. В кислородно-ацетиленовой или иной подобной смеси, заполняющей камеру сгорания, распыляется порошок материала для покрытия, после чего смесь поджигают электроискрой возникающая детонационная волна выбрасывает частицы со сверхзвуковой скоростью на поверхность покрываемого изделия. Механические и физико-технические свойства покрытий — плотность, прочность, термостойкость, сопротивление истиранию и особенно действию ударных нагрузок намного превосходят свойства покрытий, получаемых методами плазменного и газопламенного напыления. Плотность детонационных покрытий близка к 100%, прочность сцепления с основой высокая. [c.10]

Одно из весьма распространенных защитных покрытий для тугоплавких металлов и сплавов, прежде всего на основе ниобия и тантала — покрытие, наносимое из расплавов 8п—А1, содержащих от 5 до 50% (по массе) А1. В зависимости от состава сплава и материала основы выбирают временный и температурный режим обработки. Обзор способов повыщения жаростойкости тугоплавких металлов (ЫЬ, Та, Мо н и ) и их сплавов с помощью 5п—А1 покрытий сделан в работе [336]. Основную защитную функцию выполняет алюминидное покрытие, а олово, по мнению автора работы [336], играет роль мягкого напряженного барьера между окислом, образующимся на поверхности, и интерметаллндом, облегчая доставку алюминия к местам повреждения покрытия и обеспечивая тем самым быстрое залечивание этих повреждений. Именно в способности самозалечивания и состоит одно из основных преимуществ 5п—А1 покрытий перед другими. Свойства покрытий улучщают легированием сплава такими элементами, как Т1, Сг, Мо, 51. В этом случае обычно образуются композиционные покрытия на основе силицидов и алюминидов. [c.298]

Для получения покрытия с высокой плотностью и максимальным коэффициентом использования необходимо, чтобы все частицы, подаваемые в сопло, были нагреты до одинаковой температуры и находились в расплавленном состоянии к моменту соприкосновения с поверхностью покрываемого материала. Это возможно лишь в том случае, если все частицы будут иметь одинаковый размер, вес и обладать одинаковыми физическими свойствами. Это означает, что материал частицы, наносимой на поверхность, должен быть однородным и представлять собой либо сплав, либо смесь частиц, объединенных органической связкой, которая в процессе расплавления сгорает и не входит в состав покрытия. Форма этих частиц при порошковом питании установки должна быть в идеальном случае сферической, чтобы можно было обеспечить равномерную подачу материала в сопло головки. В связи с этим фирма Плазмадайн и другие выпускают порошки тугоплавких материалов и сплавов, частицы которых имеют сферическую форму и строго определенный гранулометрический состав. Предлагаются порошки различной дисперсности, которые применяются в зависимости от мощности установки для плазменного нанесения по- [c.64]

К общим требованиям для покрытий, наносимых на режущие инструменты, можно отнести 1) высокую плотность и сплошность, исключающие доступ активных реагентов к поверхности инстру-ментальноро материала 2) предельно малые колебания толщины покрытия на рабочих поверхностях инструмента и на переходном участке между передней и задней поверхностями 3) стабильность свойств покрытия на рабочих поверхностях инструмента 4) возможность получения покрытий предельно простым и экономичным способом 5) временную стабильность свойств покрытия. [c.34]

Введение каких-либо добавок к хромистому железняку, например, песка, глины и т. д., совершенно не допускается, так как от этого резко понижаются свойства хромистого железняка, как формовочного материала. Хромистый железняк обладает большой спекае-мостью, поэтому при изготовлении небольших стержней и форм рекомендуется применение его в виде облицовки толщиной от 10 до 25 мм. С целью экономного расхода адомистый железняк можно употреблять также в виде хромистой пасты, наносимой на форму или стержень слоем толщиной 2— 3 мм. Паёта наносится на неотделанную, предварительно прошпиленную поверхность формы или стержня. [c.144]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...