Схемы подачи материала

Конструктивная преемственность шипорезных станков, входящих в конструктивно нормализованный ряд, осуществлена на том принципиальном положении, что все специфические конструктивные особенности станков, связанные с конструктивными формами различных типов шипов, необходимо перенести со станков в целом на те из его узлов, которые связаны с работой профилирующего инструмента. В данном случае оказывается достаточным индивидуализировать конструкции только отдельных узлов, а не станков в целом, как это делалось ранее. Параллельно с осуществлением конструктивной преемственности станков была произведена и их модернизация. Для увеличения производительности все станки были спроектированы двусторонними и применена одна и та же более совершенная кинематическая схема подачи материала на подъемном столе снизу вверх с унифицированным кулачковым механизмом привода, заменившая существующие индивидуализированные конструкции. [c.19]

Фиг. 205. Схема подачи материала 7 — верхние валки 2 — верхний штамп 3 — подаваемый материал —нижний штамп 5 — нижние валки б — зубчатая рейка 7- шайба-кулак I — поч движной палец кулисы 9—кулиса.

Получение плазменных покрытий с хорошими свойствами связано с необходимостью вводить напыляемый материал в поток. Схемы подачи материала могут быть сгруппированы в два класса а) системы питания стержнями из наносимого материала и б) система питания порошковыми материалами. [c.67]

Рис. 42. Расположение валков и схема подачи материала на валковых машинах

В настоящей главе рассматриваются принципиальные технологические схемы транспортирования цемента, выполненные по унифицированному ряду типовых проектов. Кроме того, приводятся сведения об инвентарных складах цементов вместимостью до 100 т, разработанных ВНИИСтройдормашем и Гипрокоммунстроем Министерства жилищно-коммунального хозяйства РСФСР, а также о полевом складе цемента общей вместимостью 300 т, разработанном институтом Гидропроект Минэнерго СССР. Схемы подачи материала механическим способом на складах цемента вместимостью более 100 т, а также схемы транспортирования цемента на складах амбарного типа не рассматриваются как устаревшие. [c.157]

Технологическая схема подачи заполнителя в силосы но отличается от схем подачи материала на складах согласно типовым проектам № 409-29-35—409-29-37. Конструкция приемного устройства для разгрузки железнодорожного и автомобильного транспорта также не отличается от приемных устройств складов, рассмотренных ранее. [c.264]

Рис. 13.80. Схема дозатора для прессования сыпучих материалов. Поворачивающийся относительно оси бункера 1 рукав 5 устанавливается при подаче материала на отверстие матрицы 3, а затем отводится в сторону (2 — пуансон,

Рис. 13.86. Схема ленточного весового дозатора. Производительность дозатора до 10 т/ч может регулироваться одновременно изменением скорости ленты и подачей шнекового питателя. Платформа 4 весов соединена с коромыслом 5, посредством которого замыкаются верхние или нижние контакты 6 при этом с помощью двигателя 10 управления установкой скорости 9 и регулятором скорости 8 изменяется число оборотов двигателя 7 привода шнековой подачи материала.

В серийном и массовом производствах навивка пружин в холодном состоянии производится на автоматах, которые обеспечивают принудительную подачу материала, навивку пружин без оправок, образование требуемого шага, своевременное прекращение подачи проволоки перед отделением заготовки и отрезку навитой пружины. Схема безоправочной навивки пружин на автоматах изображена на фиг. 118. Протаскивание проволоки через правйльный аппарат и подача её в нави-вочный механизм производятся роликами, число которых колеблется от 2 до 4 пар. [c.206]

Принцип работы и кинематические схемы. Автоматы с цельной матрицей (одноударные). Автомат с цельной матрицей имеет следующие основные узлы механизм подачи материала механизм отрезки и переноса заготовки с линии подачи на линию высадки механизм высадки (ползун с шатуном) механизм выталкивания. [c.599]

Фиг. 16. Схема рабочего места к автоматическому спей-серу /—многоштемпельный пресс 2—загрузочный стол 5— приёмный стол с делительным устройством 4 —тележка для подачи материала 5 - клещи тележки для захвата обрабатываемого материала 6—место для материала перед проколкой 7—место для проколотого материала ( -рельсовый путь для вагонеток.

Рис. 5.42. Схема подачи и удаления материала слоя

Представим потоки (сигналы) материала, проходящие смеситель непрерывного действия, в виде схемы (рис. 2.2.13, а). Регулируемыми параметрами х можно считать массовые подачи материала каждым из и питателей (или концентрации отдельных компонентов во входном потоке), а выходными у - массовые подачи каждого из п компонентов на выходе из смесителя (или концентрации отдельных компонентов в выходном потоке). К возмущающим параметрам можно отнести случайные колебания потоков на входе в смеситель, ко-лебания которых во времени нельзя предсказать. Нерегулируемые параметры и системы можно измерить, но воздействовать на них в ходе процесса смешивания нельзя. К таким параметрам можно отнести физико-механические свойства материала (влажность, гранулометрический состав, коэффициенты внутреннего и внешнего трения). [c.144]

В поперечном направлении в четном ряду — восемь пуансонов, а в нечетном — семь. Однако число рядов пуансонов в направлении подачи удвоено, так как шаг подачи материала t= 2с. Следовательно, в четных рядах 8-2 16 пуансонов (в схеме они обозначены закрашенным кружком), а в нечетном 7-2 - 14 пуансонов (кружок закрашен наполовину). Всего в штампе тридцать пуансонов. В табл. 5 приведены рекомендуемые соотношения рассмотренных выше параметров, которые обеспечивают возможность применения в пробивных штампах вставных матриц-глазков. [c.387]

Рис. 13.80. Схема дозатора для прессования сыпучих материалов. Поворачивающийся относительно оси бункера 1 рукав 5 устанавливается при подаче материала над отверстием матрицы 3, а затем отводится в сторону. 2 — пуансон, 4 — выталкиватель, положение которого определяет дозу.

Рассмотрим вопрос об определении времени цикла Т при проектировании автомата с центральной системой управления применительно к схеме управления, приведенной на рис. III.81, а. Автомат имеет следующие рабочие органы механизм зажима материала, механизм подачи материала, продольный суппорт, первый поперечный суппорт, второй поперечный суппорт, механизм фиксации поворотного блока, механизм поворота блока (см. рис. 1.55, а). [c.554]

Рпс. 1У.43. Схема механизма автоматической валиковой подачи материала [c.239]

Автоматы бывают одноударные, двухударные и трехударные. Обычно они имеют механизмы подачи материала, отрезки и переноса заготовки с линии подачи на линию высадки, с линии высадки на линию выталкивания. Схема процесса высадки заклепок приведена па рис. 173. Пруток I подается механизмом подачи через отверстие [c.272]

Подача материала з, мм) в зависимости от схемы резки определяется по формулам при резке ножами [c.82]

Взаимосвязь подачи материала, скорости подачи и неровностей на поверхности среза обусловлена схемой ее образования. При перемещении заготовки пуансон образует на поверхности среза ряд гребешков высотой Лр, которая зависит от формы и размеров профиля пуансона [c.82]

Клещевые приспособления для подачи материала. Приспособления этого вида могут быть с одной или двумя парами подвижных клещей, зажимающими материал при подаче и освобождающими его при обратном ходе. Схема действия клещевого приспособления показана на фиг. 13. 13. Оно состоит из четырех пар клещей, из ко- [c.362]

Из бункеров 14 материалы поступают в определенном количестве с автоматическим взвешиванием в вагон-весы, имеющие кузов с одним или двумя отделениями, в каждое из которых вмещается материал для одного скипа (4—6 ж ). Из вагон-весов материал пересыпается в скиповые вагонетки 15, которые при помощи лебедки 16 направляются по наклонному мосту 17 на колошник к засыпному аппарату 2. Схема наиболее распространенного на наших заводах аппарата представлена на фиг. 7. Устройство и работа его заключаются в следующем. Поднятая по наклонному мосту 1 скиповая вагонетка 2 на закруглении вверху опрокидывается и материал, заключающийся в ней, падает в приемную воронку 3, а из нее во вращающуюся воронку 4. При каждой подаче материала воронка 4 поворачивается на 60° передаточным механизмом и электродвигателем 6, а затем, когда поворот дойдет до 360°, малый конус 5 опускается, и все содержимое сваливается на расположенный ниже большой конус 7. Последний после шести подач автоматически опускается и материалы сваливаются в печь. Движение скипов по мосту, опускание конусов и вращение воронки сблокированы с набором материалов в вагон-весы и с пересыпкой их в скипы. Эта полная механизация всех процессов обслуживается одним человеком в смене. [c.24]

Схема подачи с двумя подвижными каретками, осуществляющими попеременную подачу материала (при подаче материала одной кареткой вторая возвращается в исходное положение), рекомендуется при скоростях, превышающих указанные выше. [c.32]

Схема подач РКП-8, РКП-9, РКП-11. Возвратно-поступательное движение подающей каретке 4 сообщается от планшайбы 1, сидящей на кривошипном валу пресса 6, через систему рычагов 2, 5. При движении каретки вправо материал захватывается роликами и перемещается на шаг, величина которого определяется эксцентриситетом пальца на планшайбе 1. При движении каретки 4 влево материал удерживается роликами в каретке 3, неподвижно закрепленной на станине [c.44]

На фиг. 25 изображена простейшая схема непрерывного процесса измельчения. Подача материала в мельницу производится непрерывно дозаторами через загрузочный патрубок в корпусе вибромельницы. Материал, измельчаясь, перемещается к разгрузочному люку, перекрытому решеткой, через которую измельченный материал поступает в приемное устройство. [c.85]

Кругл о пильные станки для продольного распиливания. Станки круглопильные для продольного распиливания могут быть с ручной и автоматической подачей материала. Типовая схема станка с ручной подачей представлена на фиг. 97. [c.250]

Фиг. 97. Схема круглопильного станка для продольного распиливания с ручной подачей материала.

Автоматы бывают одноударные, двухударные и трехударные. Обычно они имеют механизм подачи материала, механизм отрезки и переноса заготовки с линии подачи на линию высадки, механизм высадки и механизм выталкивания. Схема процесса высадки заклепок показана на рис. 175. Пруток 1 подается механизмом подачи через отверстие отрезной матрицы 2 до регулируемого упора 3. При движении ножевого механизма 4 от прутка отрезается заготовка, которая передается на линию высадки. Пуансон 5 подает заготовку в отверстие высадочной матрицы 6 до упора в стержень выталкивателя 7, после чего пуансон высаживает головку. [c.278]

К шатуну ЛС на середине его длины в точке В присоединен высадочный ползун (звено 5), который при своем движении описывает траекторию, представляющую собой эллиптическую кривую, вертикальная ось которой соответствует ходу ползуна, а горизонтальная — подаче материала. Ползун перемещается по направляющим колонкам, соединенным вверху и внизу горизонтальными салазками, образующими поступательно-движущиеся направляющие. На нижних салазках помещается матрица I, пуансон II крепится к ползуну в нижней части его. Горизонтальное перемещение ползуна вместе с направляющими используется для подачи материала. Для подачи материла применяются клещи подвижные III и неподвижные (на схеме показаны). Подвижные клещи перемещаются вместе с подвижными направляющими 6. Неподвижные клещи установлены на станине и удерживают ленту при движении ползуна в исходное положение. [c.199]

Технологическая схема вырубного обувного пресса представлена на рис. III.5, а. На стол 1 пресса устанавливается листовой материал 2 (кожа), сверху накладывается штамп 3, и после этого включается пресс. Верхняя подвижная плита 4 опускается вниз и ударяет по штампу, в результате из листового материала (кожи) вырубается заготовка. Затем плита поднимается вверх и пресс автоматически выключается. Подача материала и съем зоготовок производятся ручным способом. [c.37]

В целом ряде машин — в прокатных станах, кожевенных, обувных, текстильных и др. — врашающиеся валики используются для захватывания материала или изделия и их передвижения. На рисунке 58 изображена схема подачи на двоильной машине, которая выравнивает толщину кожи. Валики зажимают кожу и подают ее к ножу, срезающему слой, расположенный ниже лезвия ножа. Силы сцепления подающих валиков с кожей должны быть больше сопротивления срезанию, иначе валики будут пробуксовывать по коже. Для увеличения трения валиков о материал поверхность одного из них облицовывают резиной, а на поверхности другого делают небольшие зубцы (рифления), как на заводной головке ручных и карманных часов. Выходит, что далеко не всегда силы трения вредны нередко человеку бывает выгодно увеличивать трение. [c.132]

Рис. 2.193. Схемы механизмов подачи материала (проволоки, прутка, полосы и ленты) а — с помощью жёлобчаТых роликов б — плоскими цангами, шариковыми цангами (схема в), управляемыми зажимными планками (схема г), клещами (схема д).

Капсулы можно закрывать двумя способами, в основе которых лежат различные схемы холодной сварки. При закрытии капсул, изготавливаемых из листовой фольги, или при допустимости последовательного перекрытия концов трубчатой капсулы, удобно применять схему роликовой щовной (непрерывной) сварки, применяемой, например, в технологическом процессе покрытия токопроводящих кабелей алюминиевой тонкостенной оболочкой. Герметичный шов получается деформированием вращающимися роликами в приводимом вручную приспособлении (рис. 2), обеспечивающем вращение роликов навстречу друг другу (схема прокатки в разрезных калибрах). Подача материала в зону деформирования и, следовательно, соединения осуществляется при этом силами трения, возникающими между деформирующими поверхностями роликов и материалом стенок капсулы. [c.75]

Обобщен опыт Подольског машиностроительного завода имени С. Орджоникидзе в области конструирования, исследования, изготовления и эксплуатации горелочных устройств паровых котлов. Описаны схемы подачи рабочих сред, компоновка горелочных устройств, конструктивные особен ости горелок. Приведены данные об устройствах управления, автоматизации и защиты. В приложении дан справочный материал, содержащий технические характеристики горелочных устройств ЗиО. [c.2]

Типовые схемы установки вибрационных питателей а — многоприводных перпендикулярно к конвейеру, б — для подачи насыпного груза в ковшовый элеватор и шнек, в — для загрузки железнодорожных вагонов, г — для подачи шихты в печь при варке стекла, д — над об-жиговой печью, е — для подачи материала в сушилку или охладитель, ж — над ленточным конвейером, з — z переставляемым вибровозбудителем, и для дозирования материала в мельницу или вращающуюся сушил- у к — для подачи материала на ленточный конвейер из питателя-грохота л — н — для подачи материала в валковую или щелевую дробилки, о—р — с бункером, взвешивающей вагонеткой и конвейером [c.315]

Продолжительность смешения определяется как свойствами смеши-ваемьгх материалов, так и применяемым способом смешения. Например, чем мельче смешиваемые компоненты и выше температура размягчения пека, тем больше требуется времени на смешение. Увеличение количества связующего позволяет сократить время процесса. При периодическом смешении полное время нахождения материала в смесителе составляет 40 — 60 мин, из которых 10—15 мин затрачивается на смешение коксовой шихты и 30 - 40 мин - на смешение кокса с пеком. Время пребывания материала в смесителе непрерывного действия зависит от схемы подачи связующего материала. При дозировке пека в твердом виде крупные и средние фракции коксовой шихты и часть пека подаются в первый из двух последовательно установленных смесителей, где происходит предварительное смешение и подогрев массы до 145°С. Во второй, аналогичный по конструкции агрегат вместе с массой направляется пылевая [c.54]

Недостатки камерных насосов большие габаритные размеры, вызывающие удорожание стоимости строительно-монтажных работ, так как в ряде случаев для установки насосов приходится сооружать котлованы, распкложенные ниже уровня грунтовых вод сложность схемы автоматического управления непрерывной подачей материала цикличность работы, обусловливающая повышенный расход воздуха, так как после каждого цикла разгрузки материала сжатый воздух, содержащийся в объеме камеры и трубопровода, выбрасывается в атмосферу. [c.27]

На фиг, 56 дан общий вид, а на фиг. 57 - кинематическая схема четырехрезцового автомата модели 112-М. предназначенного для изготовления деталей диаметром до 12 мм и длино.й до 130 мм. Автомат состоит из следующих основных узлов основания с приводом / станины с распределительны, (у правляющим) валом 2 шпиндельной бабки 3 супорта с люнетом 4 Еехаиизма. подачи материала 5. В самостоятельные узлы можно также выделить систему охлаждения и электрооборудование. [c.66]

Качество поверхности. Изменение параметров шероховатости поверхности при обработке стекло-, и углепластиков зависит от ряда факторов, к числу которых относятся скорость резания, подача, глубина резания, степень затупления резца, геометрические параметры резца и в какой-то мере схема армирования материала. Влияние каждого из перечисленных факторов далеко не однозначно. Если учесть, что обработку должны производить резцами оптимальной геометрии, а схему армирования следует учитывать, как это было показано выше, случайной составляющей микропрофиля поверхности, то основными влияющими факторами будут режимы резания. При заданном обрабатываемом материале и оптимальном резце ббеспечение требуемых параметров микропрофиля поверхности достигается подбором соответствующих режимов резания, поэтому расчеты для всех стандартных параметров шероховатости осуществлены именно в зависимости от режимов резания. [c.79]

Схема подачи фирмы Dreher (ФРГ). Подача состоит из корпуса 1 с гидроцилиндром, подвижной 2 и неподвижной 3 кареток, блока 4 с регулируемым упором и поршневого насоса 5, шток которого связан с ползуном пресса. Зажатие материала в подвижной каретке и перемещение его на шаг осуществляются с помощью гидроцилиндров при холостом ходе ползуна пресса, зажатие материала в неподвижной каретке и возврат подвижной в исходное положение — при рабочем ходе [c.42]

Погрешность шага подачи валковых механизмов. Точность штамповки зависит от назначения деталей и обеспечивается точностью специальных штампов и точностью шага подачи материала в штамп. Таким образом, от работы листоштамповочного комплекса зависит второй параметр — точность шага подачи материала. В зависимости от типа производства точность шага подачи обеспечивается различными способами. В мелкосерийном и серийном производстве его допустимая погрешность обычно составляет 0,2 мм, так как штампы имеют шаговые ножи или фиксаторы, которые обеспечивают корректирование шага ( 0,02... 0,05мм). Однако применение шаговых ножей повышает расход материала в среднем на 8%, поэтому их использование оправдано только в серийном и мелкосерийном производстве, где быстрота переналадки имеет большое значение. Кроме этого фиксаторы и шаговые ножи при подаче тонкого и мягкого материала (0,5 мм и тоньше) в ряде случаев, особенно при использовании штампов последовательного действия, имеющих большое сопротивление движению материала, не обеспечивают требуемую точность изготовления деталей. Происходит смятие кромок материала, а не корректирование его положения. Схемы изготовления деталей в штампах с шаговыми ножами и фиксаторами приведены на рис. 16, а, б. [c.53]

При проектировании схемы раскроя материала, которая реализуется на листощтамповочных комплексах для многорядного изготовления деталей, необходимо определять два перемещения X и У или X и а. Эти перемещения зависят от функции плотного размещения фигур и от угла их наклона к направлению подачи [c.98]

Рассмотрим обобщенную структурную схему способов нанесения второй группы (рис. 22). Лакокрасочный материал в количестве Qo6ai, ИЗ резервуара с помощью системы подачи поступает внутрь изделия и за время сек заполняет его (объемная скорость подачи материала (o oj.) [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...