Покрытие бериллием

Изучена кинетика окисления покрытий силицидного типа на сплаве ЦМВ-30 в потоке кислорода при давлениях 10 , 10", 1 мм рт. от. и температурном интервале 500—1400 G. Обсуждается механизм окисления и разрушения покрытий в процессе выдержки в окислительной атмосфере и циклических медленных охлаждений и нагревов. При всех температурах и давлениях кислорода легирование покрытий бериллием положительно влияет па их жаростойкость. [c.245]

Перед дальнейшей обработкой сырой материал должен быть очищен, В лабораторных условиях применяют различные способы выщелачивания, а на практике обычно пользуются методом индукционной плавки в вакууме. Получающийся слиток затем измельчают в стружку и растирают в порошок. В лаборатории помол чаще всего производят в шаровых мельницах, а на производстве— между пластинами, покрытыми бериллием. [c.170]

Покрытия на бериллии. Бериллий может покрываться хромом, медью, алюминием. никелем, серебром, оловом, цинком как электролитическим методом, так и термодиффузионным. [c.519]

Хорошими диэлектрическими характеристиками обладают окислы алюминия, магния, бериллия, нитриды алюминия, бора, кремния и т. д. У электроизоляционных покрытий пробойная напряженность при прочих равных условиях максимальна при минимальной пористости. На электрическую прочность оказывают влияние также характер распределения пор по размерам, метод и технология напыления, чистота исходного порошка, температура и др. [15, 16, 61 117, 136]. Кроме того, покрытия обладают большей дефектностью структуры и повышенным содержанием примесей в сравнений с компактным материалом, что также отрицательно сказывается на уровне электрической прочности [136]. Полагают, что величина напряженности пробоя и ар и толщина керамического электроизоляционного покрытия б связаны зависимостью [61 ] [c.85]

Керамику из окиси алюминия применяют для изготовления металлорежущих резцов, фильер для протяжки главным образом искусственных волокон. Исследуется возможность использования ее в качестве трущихся деталей. Окисная керамика находит применение в качестве жаростойкого, химически стойкого покрытия в ракетной и реактивной технике. В атомном реакторостроении широко используется окись бериллия благодаря благоприятным ядерным свойствам. [c.492]

Так как углекислый газ нельзя полностью освободить от паров воды, то во избежание чрезмерного окисления рекомендуется легировать магний, идущий на изготовление оболочек ТВЭЛ, бериллием и церием. Подобные сплавы, приготавливаемые обычным плавлением, стойки в указанной среде до температуры 450° С покрытия, получаемые сплавлением компонентов в вакууме методом конденсации, стойки до температуры 600° С и могут выдерживать кратковременное действие среды до температуры 625° С. При повышенных температурах дефекты в покрытиях, возникающие иногда из-за наличия вкраплений в оксидной пленке металлического бериллия, устраняются вследствие растворения вкраплений в пленке. Такие покрытия изготовлять целесообразно, хотя технология изготовления их сложна. [c.332]

Несмотря на то, что механическую нагрузку ТВЭЛ принимает урановый стержень, а не его защитная оболочка, материал ее должен также удовлетворять определенным механическим свойствам. Чтобы противостоять разрушению при изменении форм и размера урановых стержней или других видов ядерного горючего, она должна иметь достаточно удовлетворительную пластичность. Отличные качества в этом отношении показывают покрытия, получаемые конденсацией бериллия с магнием. [c.332]

Рис. 35. Влияние добавок циркония и бериллия в цирконовые покрытия на коррозионную стойкость стальных образцов при выдержке образцов в атмосфере 100%-ной относительной влажности

А/дм . Прочность сцепления цинковых покрытий с бериллием 4—6 кгс/мм . [c.235]

Наличие в электролите фтористого натрия позволяет вести контактное осаждение цинка в аммиачном растворе, так как потенциал бериллия становится отрицательнее потенциала цинка на 100—150 мВ. По оцинкованному бериллию могут быть нанесены различные электролитические и химические покрытия, например медь, кадмий, серебро, никель и др. [c.235]

Покрытие содержит 0,15—0,5% окиси бериллия твердость Нр = 120—140 кгс/мм износостойкость в 1,5—2 раза выше, чем серебряных покрытий. При введении в этот электролит вместо окиси бериллия двуокиси титана при тех же условиях получают покрытия, содержащие 1—2,5% двуокиси титана, микротвердость до 125 кгс/мм износостойкость их в 2 раза выше, чем обычного серебра. При введении в электролит вместо бериллия окиси кобальта получают покрытия, содержащие [c.252]

Волочение бериллиевой проволоки ведут с подогревом до 400—480 °С. При этих температурах пластичность бериллия высокая и близка к пластичности малоуглеродистых сталей. Волочение бериллия осуществляют в металлической оболочке из пластичного металла, например никеля. После волочения оболочку удаляют стравливанием покрытия и выполняют сглаживание поверхности проволоки электрохимической полировкой. В качестве оболочки может использоваться и материал матрицы композиции, что исключает операции электрохимического травления и полирования. [c.266]

В работе исследовали влияние параметров технологического процесса — времени, температуры и давления прессования. Для улучшения диффузионной связи между слоями бериллиевой фольги прокладывали фольгу из алюминия. Структура зоны диффузионной сварки показана на рис. 55. Наиболее часто встречающимся дефектом композиционного материала является расслоение образцов вследствие термических напряжений. При уменьшении расстояния между волокнами до значений, меньших некоторого критического, или при перекрытии волокон наблюдается их разрушение в процессе диффузионной сварки. Хотя в работе [35] и не было получено удовлетворительных образцов композиционного материала, эта работа все же определила направление дальнейших исследований. В работе [33] была исследована возможность получения композиций на основе бериллия методом жидкофазной пропитки. В этих экспериментах прутки-полуфабрикаты, полученные пропиткой углеродных жгутов алюминиевым расплавом, погружали в ванну жидкого бериллия. Структура образцов до и после обработки жидким бериллием показана на рис. 56 и 57. Установлено, что выдержка в расплавленном бериллии в течение 15—30 с прутков-полуфабрикатов на основе волокон Торнел-75 вызывает травление углеродных волокон и приводит к заметному уменьшению площади их поперечного сечения. В то же время выдержка в течение 5 с в жидком бериллии не покрытых алюминием углеродных волокон Геркулес приводит почти к полному растворению волокон (рис. 57). [c.413]

Серебро, покрытое окисью бериллия, по стали с подслоем меди, по меди и [c.146]

Прайс и Томас [32] окисляли сплавы серебра, содержащие 0,2— 5% бериллия, в водороде, содержащем водяной пар с парциальным давлением 0,1 мм рт. ст. (13,3 Па), в течение 5 мин при 600°С и 20 мин при 250°С. После обоих видов обработки поверхность оказалась покрытой плотной пленкой окиси бериллия и сплав не тускнел в серусодержащих газах, в которых необработанный сплав или чистое серебро очень быстро чернели. Тем не менее обеспечиваемая защита значительно уступала ожидаемой при сопоставлении проводимостей естественного окисла и чистой окиси бериллия. Возможно увеличение проводимости окисла за счет присутствия примесей. Для оценки поведения сплава в атмосфере, вызывающей потускнение, важна морфология избирательно образовавшегося окисла. Например, сплавы Си—Si характеризуются слабой стойкостью при избирательном окислении, по завершении которого они окисляются со скоростью, сравнимой с соответствующей скоростью для чистой меди [33]. [c.43]

Металлический бериллий при высоких температурах взаимодействует с графитом, образуя Ве С. Это обстоятельство потребовало нанесения защитного покрытия на поверхность графитового цилиндра, а также на специальные графитовые пластины, расположенные с внешней стороны радиального отражателя. Эти пластины предот- [c.221]

Из данных по кинетике окисления образцов с покрытием следует, что при изученных температурах и давлениях легирование покрытия бериллием положительно влияет на его жаростойкость. Положительное влияние Ве может быть обусловлено снижением температуры плавления ЗЮа, повышением самозалечиваемости и уменьшением диффузионной подвижности кремния в дисилициде (Мо, W)3i2. Эти факторы приводят к более медленному росту слоя низшего силицида (Мо, У)д31з. [c.201]

Другой способ пайки состоит в предварительном покрытии бериллия медью или серебром. Покрытие производят в цианистых или кислотных растворах, металлизацией или погружением в расплав металла. Перед покрытием изделие травят в 5—10%-ком растворе плавиковой кислоты и без промывки переносят в ванну для покрытия. Пайку по барьерному или луже-нсяйу слою производят серебряными припоями в аргоне или вакууме. [c.263]

Бериллий— легкий (уд. вес 1,8) металл с относительно высокой температурой плавления (1280 ") и прочностью обладает хорошей коррозионной стойкостью. Получение толстых бериллие-вых покрытий представляет в современной технике большой интерес. Имеются сообщения об электроосаждении бериллия из растворов его нитратов и хлоридов в жидком аммиаке [342] и в ацетамиде [341,] однако аналитической проверки полученных осадков не проводилось. Подробное изучение электролитов для получения покрытий бериллием и его сплавами проводили Бреннер и Вуд [340. Исследовались растворы гидридов, боргидридов, алкильных и арильных соединений в органических растворителях. Лучшие результаты получены в смеси диметилбериллия и хлорида бериллия, растворенной в этиловом эфире. Из смеси [c.99]

Стойкость против окисления тантала с бериллидным покрытием ниже стойкости сплава Та+10% У, также покрытого бериллием. В последнем случае покрытие обеспечивало защиту металла в течение 10 ч при 1375—1480° С при наложении 10 циклов напряжения, вызывавшего общее удлинение от 1 до 15%. При 1540° С результаты не были однозначными, установлено лишь, что образцы, не подвергавшиеся действию термических циклов, оказывались значительно долговечнее образцов, испытавших циклическую смену температур. Что касается поведения при более низких температурах, то некоторые образцы быстро разрушались при 1200° С, другие выдерживали эту температуру более 64 ч. По-видимому, необходимы дальнейшие исследования бериллидных покрытий [64]. [c.129]

Для применения в космосе предусмотрена специальная конструкция радиатора-конденсатора, так как единственно возможным способом отвода тепла в процессе осуществления цикла является поверхностное излучение в пространство. Из рис. 8-36 видно, что радиатор-конденсатор располагается на площади круглого дна цилиндрического отсека полезной нагрузки 03,05 м. Излучающая поверхность состоит из двух колец с внешним 02,5 и (Внутренним 0,61 м суммарной площадью 8,6 м . Излучающие поверхности образованы листами бериллия, имеющими покрытие с высокой излучательной способностью, Конструктивно обе излучающие поверхности разделены так, что каждая поверхность работает самостоятельно, излучая в аксиальном направлении. Все внешние излучающие поверхности, включая коллектор жидкого топлива, струйные насосы и распределительные трубы, для увеличения теплосброса покрыты окисью цинка толщиной 0,025 мм. [c.221]

К конструкционным материалам в реакторах предъявляется дополнительное требование радиационной стойкости, т. е. длительного сохранения физических и химических свойств в условиях интенсивнейшего нейтронного облучения. Особенно опасны коррозия и падение механической прочности. Так, коррозия оболочек твэлов и теплоносителей может привести к нарушению герметичности и тем самым к радиоактивному заражению теплоносителя, а иногда и к аварии. Для изготовления конструктивных элементов применяются алюминий, его сплавы с магнием или бериллием, цирконий, керамические материалы, нержавеющая сталь, графит, покрытия из ниобия, молибдена, никеля и некоторые другие материалы. [c.582]

Замечание 6.2.2. Полученные выше уравнения могут применяться не только для описания процесса тепло- и мге-сообмена в теплозащитных покрытиях, но и для моделирования на ЭВМ горения смесевых твердых топлив (СТТ) [З П. Типичные составы СТТ содержат по массе до 70—80% твердого окислителя (обычно это перхлорат аммония (ПХ ) NH4 IO4) и 10—17% горючего (обычно битум, бутадиенов яй каучук, фенолоформальдегидная смола). Для повышения теплоты сгорания в СТТ, как правило, вводят метал, 1Ы (алюминий, бор, магний, бериллий, цинк и др.) в порошкообразном состоянии, а также пластификаторы (для улучшения механических свойств), катализаторы и различные технологические добавки. Роль связующего в такой многокомпонентной гетерогенной системе играет полимерное горючее, которое поэтому называют также связкой. [c.242]

Покрытия, содержащие 8% M0S2 и ZnS, беспористы, их плотность составляет 9,8—9,9 кг/м а электропроводимость по сравнению с серебром ниже только на 20%-Покрытия серебро—оксиды. Наряду с корундом можно применять и другие оксиды для получения КЭП на основе серебра с повышенной прочностью. Чаще всего используют оксиды бериллия и титана. Осаждение про- [c.198]

Проблема получения нетускнеющих серебряных покрытий непосредственно из электролита может быть решена осаждением КЭП, которые в качестве веществ второй фазы содержат микровключения инертного вещества основные соединения бериллия, алюминия, магния, титана и некоторых других неосаждаемых из водных растворов металлов. [c.200]

Разработана технология получения нетускнеющих покрытий серебром [25, 31] из электролитов, содержащих растворимые соединения неосаждаемого металла (Be, Mg, Al, Ti, Zr). При этом используют электролиты, pH которых близки к pH образования основания или гидроксида указанного металла. Полное осаждение оснований происходит при pH выше указанных значений на 1,2—2,0 ед. Из иодидного И-2 (рН = 5,5) и цианидфер-ратного (pH = 9,4) электролитов, содержащих 0,005— 0,5 М сульфатов бериллия и магния, при г к=25 А/м получены покрытия толщиной до 10 мкм, которые при испытаниях имели степень потемнения всего 1 балл. Контрольные покрытия из чи стого электролита при незначительном содержании в нем бериллия (мМ раствор) имели степень потемнения 5 баллов. [c.201]

Ряд исследований был посвящен изучению коррозионного растрескивания бериллия под напряжением в солевых растворах. Согласно имеющимся на сегоднящний день данным технически чистый бериллий не склонен к коррозии под напряжением в солевых растворах или в морской воде. В то же время сильная питтинговая коррозия, происходящая в этих средах, значительно снижает способность бериллия выдерживать напряжение. Согласно некоторым данным приложенное напряжение, хотя и не сопровождается увеличением плотности питтингов на поверхности, способствует ускоренному росту отдельных питтпнгов. Применение бериллия в морских условиях требует принятия дополнительных мер противокоррозионной защиты. Высокой устойчивостью в солевых растворах обладают анодированные покрытия с пропиткой силикатом натрия. Используются также алюминиевые покрытия с керамическим связующим (Serme Tel W). Прекрасные результаты получены при нанесении двойного слоя такого материала на предварительно обдутую металлической крошкой поверхность бериллия (сушка при 80 °С и отверждение при 343 С) ГЮ7]-В морских атмосферах это покрытие может использоваться при температурах свыше 200 °С, тогда как анодированное покрытие в этих условиях становится неустойчивым. [c.158]

Весьма перспективны сплавы магния с бериллием. Растворимость бериллия в магнии весьма незначительна (0,05%). Хотя сплавы этой категории (магноксы) обнаруживают повышенную коррозионную стойкость, они, однако, ограничивают верхний предел температуры тепловыделяющих элементов до 450—460° С. В покрытиях же, полученных совместной конденсацией магния с бериллием, бериллия содержится больше, чем указано выше, поэтому этот сплав имеет большую коррозионную стойкость. Их коррозионная стойкость так значительна, что они временно могут переносить действие угольной кислоты при температуре, превышающей точку плавления магния (650° С) на 100 — 150° С. Защитные свойства оксидной пленки, образующейся на сплаве, улучшаются обогащением ее окисью бериллия это происходит в процессе дистилляции. [c.331]

Покрытие композитным осадком серебро — бериллий. Дицианоаргентат калия (в пересчете на металл) — 30—50 цианистый калий (своб.) — 50—100 углекислый калий — 30—60 окись бериллия (порошок)—50—100. <=20° С D = 1,0—1,5 А/дм2. Перемешивание. [c.252]

На рис. 50 показана индукционная печь, которая была успешно использована Шраммом, Гордоном и Кауфманом [41] для термообработки при температурах до 2400°. Преимуществом этой конструкции является закалочная ванна с минеральным маслом, находящаяся в системе вакуумной печи. При нагреве достигается давление 10 з р . т., а при конечной температуре может быть получено 10 " мм рт. ст. Печь имеет вольфрамовую нагревательную камеру с отверстиями в крышке и дне. Камера помещается в трубе из окиси циркония. Трубы из окиси бериллия, расположенные ниже нагревательной камеры, ведут к масляной закалочной ванне, находящейся прямо под нагревательной камерой. Образец подвешивают на вольфрамовой проволоке, и в момент закалки его можно освобождать при помощи механизма, находящегося снаружи печи. Температуру измеряют оптическим пирометром через окошко в верхней плите с точностью 10°. Эти же авторы описали молибденовую закалочную печь сопротивления аналогичной конструкции, пригодную для длительных нагревов вплоть до 1900°. В качестве закалочной жидкости применяется минеральное масло или ртуть, покрытая для уменьшения давления пара слоем минерального масла. [c.77]

Композиционные материалы с алюминиевой матрицей армируют волокнами стекла, бериллием, высокопрочной стальной проволокой, карбидом кремния и нитевидными кристаллами различного типа. Композиции с алюминиевыми сплавами, армированными волокнами окиси кремния, изучены Кретли и Бейкером [8]. Композиции изготовляли путем операции высокоскоростного покрытия волокон алюминием из расплава с последующим горячим прессованием покрытых проволок. Композиции содержали приблизительно 50 об. % волокна, при этом достигалась прочность 0,85 ГН/м (91 кгс/мм ). Установлено, что прочность композиционного материала сильно зависит от параметров горячего прессования и, конечно, никакого повышения модуля упругости по сравнению с матрицей не было получено. Но ввиду общего превосходства системы алюминий — бор, а также из-за серьезной проблемы совместимости между волокном и матрицей с этой системой проводились небольшие по объему работы. [c.45]

Наиболее важными факторами, способными повлиять на предпочтение композиционного материала с титановой матрицей материалу с менее прочной матрицей, являются свойства во внеосевых направлениях и связанные с дорогостоящим методом трудности изготовления. Преимущества большей изотропности, достижимой с титановой матрицей, можно проиллюстрировать на примере системы титан — бериллий. Был изготовлен горячепрессованный материал Ti — 6% А1—4% V с применением 35 об. % переплетеной бериллиевой проволоки, обладавший в обоих главных направлениях модулем упругости 24-10 фунт/кв. дюйм (16 874 кгс/мм ) и прочностью 147 000 и. 84 ООО фунт/кв. дюйм (103,3 и 59 кгс/мм ) в продольном и поперечном направлениях. Композиционные материалы одноосноармированные бором (с покрытием или без него) обнаружили близкие значения жесткости в двух главных направлениях, но отличались значительно большим расхождением прочности вследствие расщепления волокон. В связи с этим представляется вполне очевидным, что одно из направлений будущих работ будет связано с попытками производителей волокна повысить прочность волокон этого типа в диаметральном направлении. Как указывалось ранее, заметное начало этому положило внедрение волокон диаметром 5,6 мил (0,14 мм). [c.333]

Таким образом, предварительные исследования показали, что для получения композиционного материала бериллий — углеродное волокно жидкофааными методами необходимо использовать углеродные волокна с барьерными покрытиями из элементов, температура плавления которых выше, чем у бериллия, например из железа, никеля кобальта или титана. [c.413]

Достоинство репликового метода состоит в возможности получения очень легких зеркал, причем с одной матрицы может быть снято без ухудшения качества несколько одинаковых реплик. Матрица для пары параболоид—гиперболоид может быть изготовлена единой, что упрощает конструкцию системы и облегчает юстировку. Ряд объективов для солнечных рентгеновских телескопов был изготовлен методом снятия гальванических никелевых реплик с матрицы из коррозионно-стойкой стали (для спутника ОСО-4 [16]), со стеклянных матриц [46]. При изготовлении зеркал для телескопа ЭКСОСАТ [80] на полированную стеклянную матрицу напылялся слой золота, а затем наносился тонкий (50 мкм) слой эпоксидной смолы, который соединял отражающее золотое покрытие с внешней силовой оболочкой из бериллия. Усовершенствованный метод снятия гальванических реплик был применен при изготовлении зеркал для телескопа РТ-4М [11]. На стеклянную матрицу через промежуточный тонкий слой серебра наносился гальванически слой никеля толщиной около 1 мм, на котором затем методом литья формировалась оболочка из эпоксидной пластмассы толщиной около 1,0 см. В работе [77] описан вариант репликового метода, в котором гальванические реплики снимались с алюминиевой матрицы, покрытой канигеном и отполированной. С этой матрицы было снято 25 реплик, которые сохраняли высокий коэффициент отражения (вплоть до 6,4 кэВ). [c.224]

Токовихревая дефектоскопия — см. Электроин-дуктгшная дефектоскопия Токопроводящие лакокрасочные покрытия 2—66 Токсичность бериллия 3—351 [c.523]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...