Реакции с водой под давлением

Реакции с водой под давлением [c.115]

На рис. 2.19 показаны две схемы, используемые в настоящее время реактор с кипящей водой (BWR), в котором образование пузырьков пара происходит в активной зоне реактора (рис. 2.19,а), и реактор с водой под давлением (PWR), в котором вода сохраняется под высоким давлением, что препятствует образованию пара (2.19,6). В реакторе BWR образующийся в активной зоне пар используется для вращения турбины. В реакторе PWR применяется теплообменник и поэтому турбину вращает пар вторичного контура. Образование высокой температуры в активной зоне реактора является следствием того, что продукты реакции деления теряют кинетическую энергию в твэлах. В ядерном реакторе температура производимого пара существенно ниже, чем в парогенераторе ТЭС на органическом топливе, поскольку при температурах охладителя выше 300 °С эффективность замедления становится слишком низкой. В результате термический КПД АЭС только 30%, в [c.37]

В случае выброса радиоактивных материалов из твэлов на их пути встает второй заслон, предотвращающий поступление радиоактивного материала в окружающую среду. Этим заслоном является корпус реактора. Типовой корпус реактора с кипящей водой спроектирован таким образом, чтобы выдерживать давление около 8,5 МПа при нормальном рабочем давлении 7 МПа. В реакторе с водой под давлением эти показатели составляют соответственно 1,70 и 1,5 МПа. Из этого видно, что корпуса реакторов PWR и BWR проектируются с учетом сравнительного небольшого превышения нормального эксплуатационного давления. Они смогут удержать радиоактивные материалы, выделяющиеся из поврежденного топливного элемента, в системе охлаждения. Однако более серьезная авария может привести к разрушению и этого заслона. Тогда наступает очередь последнего барьера—самого здания реактора, называемого защитной оболочкой. Это здание имеет характерную сферическую или цилиндрическую форму, являющуюся визитной карточкой АЭС в США. Они должны выдерживать превышения давления примерно 0,3—0,5 МПа. Эти показатели определены с помощью моделирования, при этом были приняты во внимание наиболее вероятные виды химических и ядерных реакций, которые могут иметь место при определенном, наиболее опасном виде аварии, которая может произойти на работающем ядерном реакто- [c.186]

Так как происходит бурная реакция с водой и сильное окисление на воздухе, протечки жидких металлов недопустимы даже в очень малых количествах. Намечаются два направления для обеспечения этого требования. Первое из них заключается в отделении теплоносителей, реагирующих один с другим при помощи инертного промежуточного теплоносителя. На фиг. 213 показана схема промежуточного теплообменника, где оба теплоносителя — сплавы натрия с калием. Трубная доска и П-образные трубки сделаны двойными. Первичный теплоноситель поступает в одну половину распределительной камеры, движется по внутренним трубкам и уходит через вторую половину камеры. Вторичный теплоноситель движется в межтрубном пространстве. Зазор между трубными досками и кольцевое пространство между концентрическими трубками заполнено ртутью (на фиг. 213 ртуть показана черным), которая инертна к натрию и калию. Ртуть под давлением, несколько меньшим, чем в первичном контуре, циркулирует по отдельному небольшому контуру и непрерывно проверяется на активность. [c.409]

Ремонтируемую поверхность тщательно очищают песком из пескоструйного аппарата, промывают струей воды под давлением и продувают сжатым воздухом. При другом способе поверхность очищают, поливают 25—30%-ным раствором соляной кислоты (0,4—0,5 л/м ) и растирают жесткими щетками. С исчезновением пены покрытие тщательно промывают струей воды под давлением для получения нейтральной реакции по лакмусу и продувают для высушивания сжатым воздухом. [c.178]

В промышленности в больших количествах вырабатывают и потребляют простейший из эпоксидов -—окись этилена. Окисление этилена, исходного сырья для получения этиленгликоля, растворителей, пластмасс и других химических продуктов, осуш,ествляется кислородом воздуха на серебряном катализаторе. Процесс окисления ведется под давлением 0,9—2,0 МПа при температуре 260—290 °С, если окислитель воздух, и при 230 °С, если окислитель кислород. Интенсивный отвод реакционного тепла в этом процессе весьма важен, так как при температуре выше 300 °С ускоряется реакция полного окисления этилена до двуокиси углерода и воды. Возможность эффективного съема тепла, образующегося при реакции, является одним из самых сложных вопросов при промышленном осуществлении процесса. [c.9]

Следует отметить, что в тех случаях, когда масса каждого из участвующих в процессе веществ не изменяется (например, при термодинамическом анализе различных циклов), интерес представляет изменение энтропии, а не абсолютная величина ее, благодаря чему численное значение постоянной 5о при этом оказывается несущественным. Поэтому часто значение выбирают произвольным образом исходя из соображений практического удобства. В частности, значение энтропии жидкой воды, имеющей температуру тройной точки и находящейся под давлением насыщенных паров, принимают обычно равным нулю для газов в идеальном состоянии отсчет энтропии производят от 0° С или 0° К. Наоборот, для расчета процессов, сопровождающихся изменением массы исходных веществ и образованием из них новых, характеризующихся вообще другим абсолютным значением энтропии (например, в случае химических реакций), необходимо точно знать величину 5о. [c.71]

Пиролиз определяется как химическое превращение одних органических соединений в другие под воздействием теплоты. Его можно также рассматривать как сухую перегонку без доступа окислителей в противоположность прямому сжиганию в присутствии воздуха или кислорода. Пиролиз как промышленный процесс применяется в течение многих лет для производства метанола, уксусной кислоты, скипидара, а также древесного угля. Пиролиз твердых отходов был разработан на базе аналогичной технологии переработки угля в малосернистые жидкие топлива. Он применяется для того, чтобы молекулы материалов, содержащих целлюлозу, превратились в органические молекулы с меньшей массой. Наиболее важная суммарная реакция заключается в отщеплении атомов кислорода и образовании соединений с высокими атомными отношениями Н/С. Целлюлоза и прочие углеводы тотчас же после нагревания теряют воду и углекислый газ. Гидрогенизация, которая часто служит одним из этапов процесса пиролиза, состоит в нагревании исходного сырья под давлением в. замкнутой системе в присутствии окиси углерода, водяного пара и катализатора. Кислород можно удалить, заставив его прореагировать с подаваемой извне окисью углерода, с образованием СОг путем осуществления различных реакций. Большое количество всевозможных ре- [c.131]

В реакторах, охлаждаемых водой под высоким давлением при температуре 250°—300° С, равновесие между водородом и кислородом носит такой характер, что кислород не обнаруживается, если концентрация водорода превышает 5 см 1кг. Реакции протекают с очень большой скоростью и в том и в другом направлении. [c.283]

Для очистки регенеративных воздухоподогревателей иногда применяют водные отмывки на ходу. Отложения хорошо растворяются в воде. Для снижения коррозионного воздействия на набивку обмывочную воду подщелачивают до рН = 11. Воду подогревают до 60—70°С. Струю воды подают под давлением 0,5—1 МПа (5— 10 кгс/см2). Вода после обмывки имеет кислую реакцию, содержит токсичные соединения ванадия, никеля и др. Поэтому до сброса в водоемы обмывочную воду обрабатывают щелочными реагентами, вызывающими выпадение токсичных компонентов в твердый осадок, или обезвреживают иным способом. [c.90]

Кислород - бесцветный газ, без запаха, тяжелее воздуха, плотность его при нормальном давлении и комнатной температуре 1,33 кг/м . Очень активен - соединяется со всеми химическими элементами, кроме инертных газов. Реакции веществ с кислородом экзотермические, идущие с выделением теплоты при высокой температуре, - это горение. Получают кислород из воздуха глубоким охлаждением или из воды электролизом. В первом случае воздух в несколько приемов сжимают, каждый раз отводя выделяющуюся теплоту. После каждого цикла сжатия воздух очищают от влаги и углекислого газа. При температуре -194,5 °С воздух становится жидким. Затем его разделяют на кислород и азот перегонкой (ректификацией), основанной на разности температур кипения жидкого азота (-196 °С) и кислорода (-183 °С). При ректификации жидкий воздух переливают в ректификационной колонне. Азот при этом испаряется и отводится через верхнюю часть колонны, а кислород сливается на ее дно. Часть его испаряется и отводится из колонны, а жидкий кислород закачивают в теплоизолированные цистерны (танки), в которых его транспортируют. К месту сварки кислород доставляют газообразным в баллонах синего цвета под давлением 150 кг/см (15 МПа). Ректификацией кислород доводят до чистоты не менее 99,2 % - это технический кислород 3-го сорта 2-й сорт содержит 99,5 %, а 1-й сорт - 99,7 % кислорода. Остальное- азот, аргон и другие примеси. Чем ниже чистота кислорода, тем хуже качество газопламенной обработки металла, особенно резки. [c.53]

Однако оно не выше давления, необходимого для затекания материала в самые труднодоступные участки формы. При этом не надо предпринимать никаких мер для предотвращения образования вздутий или пор побочными продуктами реакции (водой, остаточным растворителем). Можно получать композиции для формования из СКП изделий простой формы под давлением 690 кПа. Для химически загущенных композиций требуются более высокие давления (3,45. .. 10 МПа). Чем выше вязкость загущенных композиций, тем лучше качество изделий, но, как правило, тем большее давление формования необходимо. Для облегчения укладки ЛФМ в пресс желательно, чтобы они не были липкими. Отсутствие липкости у некоторых композиций достигается при вязкости 2... 12 кПа-с, но у большинства — лишь при т] 30 кПа-с. На рис. 15.6 приведена типичная кривая зависимости давления формования от вязкости. [c.127]

Полагают, что интенсивность отдельных видов коррозии, не требующих наличия растворенного в воде кислорода, сильно возрастает при высоких местных концентрациях каустической соды. Таким образом, образование паровых пленок может привести к повреждению верхней части дымогарной трубы или к появлению в металле канавок вдоль поверхности воды. Считают также, что повышенная концентрация каустической соды по краям пузырьков пара или под неплотным слоем осадка может привести к постепенному утолщению слоя магнетита. В разрушенных от такой коррозии дымогарных трубах котлов высокого давления наблюдалось иногда повреждение структуры металла в результате диффузии водорода, выделившегося при реакции железа с водой. Коррозия такого типа, по-видимому, [c.202]

Щелочная коррозия труб, сопровождаемая появлением хрупкости металла, наблюдается также в котлах высокого давления. Во всех исследованных случаях эта коррозия развивалась под отложениями окислов железа. Обычно предполагается, что коррозия данного типа является результатом просачивания котловой воды под слой отложений с последующим ее упариванием. Этот концентрат котловой воды может содержать щелочь, корродирующую металл. При этой коррозии обычно образуются глубокие язвы, иногда проникающие через всю толщину стенки трубы. Поверхность углублений (язв) шероховатая и покрыта исключительно тонкой оксидной пленкой. Образующийся концентрат котловой воды может также воздействовать на внутреннюю поверхность трубы с образованием атомарного водорода, диффундирующего в металл и взаимодействующего с углеродом и неметаллическими включениями, большая часть которых расположена вдоль границ зерен. В результате происходит обезуглероживание стали, а высокое давление продуктов упомянутых реакций (метан и другие газы) вызывает образование прерывистых межкристаллитных трещин. Металлографическое исследование этого хрупкого металла — наилучший способ распознавания упомянутых трещин, но должно быть дополнено макротравлением, при котором участки хрупкого металла темнеют. [c.67]

Благодаря тому, что окислители восстанавливаются под действием излучения, а восстановители окисляются, при непрерывном облучении возникает равновесное состояние, в котором окисленная и восстановленная формы любого растворенного вещества будут присутствовать во вполне определенных соотношениях. Эти соотношения будут зависеть от величины потенциала восстановления и окисления для данного соединения, вида излучения, концентрации перекиси водорода в растворе и т. д. После того как достигнуто равновесие по отношению к растворенному веществу, водород и кислород будут продолжать выделяться йз раствора, так как радикалы, которые прежде вызывали обратную реакцию, реагируют с окислительными и восстановительными агентами в растворе. Давление выделяющихся газов будет возрастать до тех пор, пока концентрация растворенных газов но достигнет такой величины, чти эти х азы смогут конкурировать с другими растворенными веществами, вступая в реакцию с радикалами. Чувствительность процесса разложения воды к присутствию иода или брома является, таким образом, просто одним из примеров весьма общего эффекта она необычна только в том смысле, что равновесная концентрация восстановленной формы лежит в области столь малых концентраций, что их трудно наблюдать. [c.239]

Хрупкость первого рода усиливается с увеличением скорости деформации и по своей природе является необратимой. Водородная хрупкость первого рода может быть прежде всего обусловлена газообразными продуктами, образующимися внутри металла при реакции диффундирующего водорода с примесями в металле или легирующими элементами. Так, например, в никеле, меди, серебре водород реагирует с окислами, которые, как правило, всегда имеются в том или ином количестве по границам зерен, в результате чего возникают пары воды под высоким давлением. Пары воды ослабляют силы сцепления между зернами и поэтому способствуют хрупкому разрушению. Это явление получило название водородной болезни. [c.296]

При исследовании деформаций больших фланцев сосудов высокого давления в качестве основных расчетных элементов при составлении расчетной схемы фланца используют оболочку, жесткое кольцо балку. При нагружении таких сосудов типичной является ситуация, когда на узкие грани фланцев, сжимающие прокладку, действует со стороны прокладки момент сил реакции, довольно большой по сравнению с моментом от со-единительньцс шпилек, и поэтому требуется точно знать распр еделение сил реакции по радиусу. Расчетная схема, использующая оболочечйый элемент, позволяет приближенно учесть этот факт. Но есть еще однО обстоятельство, которое не учитывается при использовании указанного набора базисных элементов ), — это пластическая деформация прокладки. Из-за нее расчеты, основанные на линейно-упругой модели материала, могут стать неэффективными с другой стороны, применение базисного элемента в виде жесткого кольца может внести неточность в описание общего упругого поведения колец фланцев. Настоящая глава посвящена выяснению этих вопросов. С этой целью в ней проанализировано поведение узких фланцев двух разновидностей, типичных для фланцев реакторов с водой под давлением (ВВЭР), при помощи метода конечных элементов (упругих и упругопластических). Результаты расчетов сравниваются с вычислениями по расчетной схеме, использующей упомянутые выше базисные элементы, и с экспериментальными результатами. Экспериментальные данные о локальных деформациях прокладки получены с помощью специального оптического устройства, луч которого пропускался через канал для определе ния утечки во фланце силового корпуса ВВЭР. Для определения поворотов фланцев применялись тензодатчики, расположенные на силовых корпусах ВВЭР кроме того, датчики были наклеены и на шпильках. [c.9]

Здесь Ф — поток активирующих нейтронов а —микроскопическое сечение рассматриваемой реакции активации п—число ядер на миллиграмм мишени. В табл. 9.2 и на рис. 9.1 приведены результаты расчета наведенной активности миллиграмма стали 304SS для трех наиболее интересных реакций активации Со( , y) ° o, Fe(rt, p) Mn и р)5 Со. Выбранные потоки активирующих нейтронов типичны для большого реактора с водой под се давлением с оболочками твэлов из нержавеющей стали. За три года облучения (примерная кампания реакторов этого типа) активность Со и почти достигает насыщения, тогда как активность Со составит лишь около 7з от насыщения. В выполненных расчетах выгорание ядер Со и Со в потоке тепловых нейтронов не принималось во внимание. [c.282]

По отзывам современников завод синтетического аммиака по мощности оборудования, его грандиозным размерам может соперничать лишь с крупным металлургическим предприятием. Завод в Оппау был оборудован комплексом различных машин и аппаратов, в том числе печами для производства водяного и генераторного газов (первый служил сырьем для получения водорода, второй — топливом для привода двигателей) машинами Линде для выделения водорода из водяного газа и азота из воздуха турмами для промывания водорода с целью очистки от углекислого газа, сероводорода и других примесей компрессорами для сжатия газов печами, в которых смесь азота с водородом под давлением и при соответствующей температуре циркулировала через катализатор, давая аммиак, вымываемый водой по мере его образования. Полученный гидрат окиси аммония затем стекал в колонны. Здесь он нагревался для выделения из него аммиака, который направлялся в поглотительные аппараты, содержащие насыщенный раствор сульфата аммония, подкисленного серной кислотой. В результате реакции нейтрализации этой серной кислоты поступающим аммиаком выделялось значительное количество тепла, раствор частично упаривался и часть образующегося при этом сульфата аммония выпадала в осадок. Его отфильтровывали и центрифугировали, а к оставшемуся раствору вновь добавляли необходимое количество серной кислоты. Полученная после центрифугирования белая соль (сульфат аммония) с содержанием около 1,5% воды поступала в продажу [43, с. 29—30]. [c.167]

Водоподающая система расположена внутри корпуса, в котором вода нагревается за счет теплоты реакции разложения карбида кальция, генератор АНВ-1-66 может работать в зимних условиях при температуре до —25° С, не замерзая. С этой же целью водяной затвор помещен внутри корпуса генератора, в середине его циркуляционной трубы 9, по которой вода под давлением переходит из нижней части корпуса в верхнюю. Летом затвор можно вынуть из генератора и установить его снаружи аппарата. Осушитель 5 загружают летом — кусками кокса размером 10—25 мм, зимой — в нижней половине коксом, а в верхней — карбидом кальция. [c.46]

В смеситель добавляется пар в таком количестве, чтобы отношение его к сухому газу было равно ок. 3 1. В трех последовательно соединенных теплообменниках 5 газо-паровая смесь нагревается за счет тепла конвертированного газа, после чего поступает в конвертер б. В конвертере газо-паровая смесь проходит через слой катализатора, где протекает реакция, сопровождаемая повышением г° до 520—550°. В конвертере газо-паровая смесь разделяется на два параллельных потоку, к-рые проходят отдельные слои катализатора и соединяются по выходе из конвертера. Катализатор представляет смесь окисей железа и магния, активированную окисями калия и хрома. Смесь конвертированного газа с избытком пара направляется из конвертера в теплообменники, где она охлаждаясь отдает свое тепло поступающей смеси. Далее тепло конвертированного газа используется в водонагревательной башне 7 для нагревания воды из сатурационной башни. Окончательное охлаждение газа нроизводится в конденсационной башне 8, после чего сырой конвертированный газ собирается в газгольдере 9. Для получения чистой азото-водородной смеси сырой конвертированный газ подвергается очистке от углекислоты, сероводорода и окиси углерода. Обычно применяемый метод очистки заключается в вымывании основной массы углекислоты и сероводорода водой под давлением 16—25 at. Газ после водной промывки содержит 1—3% Oj и практически не содер> жит сероводорода. Энергия отработанной воды, насыщенной СО , используется в турбине. Водная промывка осуществляется в стальных скрубберах, заполненных насадкой ив железных колец Рашига, орошаемой водой. При водной промывке кроме углекислоты и сероводорода в воде растворяются также В. и дру- [c.511]

Скорость реакции распада метана незначительна даже при высоких г°, и реакция сильно замедляется с течением времени, причем практически устанавливается ложное равновесие, при к-ром содержание метана в газовой смеси значительно выше, чем при настоящем равновесии. Поэтому при термич. крекинге метана чистого В. получить не удается и для этого является необходимым производить очистку путем глубокого охлаждения. Термич. крекинг метана осуществляется в пром-сти путем пропускания газа через накаленную насадку из огнеупорного материала, к-рая" периодически разогревается путем сжигания газа с избытком воздуха. При проиаводстве В. для синтеза аммиака этот метод применяется пока лишь на одном з-де в Калифорнии. Исходным материалом является природный газ, содержащий 85% Hj, 12% aHj и 3% высших углеводородов инертных газов и сернистых соединений в газе не содержится. Крекинг производят пропусканием газа через регенеративную насадку, предварительно нагретую до 1 100°. Пропускание газа производится до тех пор, пока t° не понизится до 900°, после чего следует новый разогрев насадки. Углерод, выделяющийся при крекинге, при правильном ведении процесса возможно получать в виде ценной сажи. Крекированный газ вначале промывается водой д5тя удаления углерода и смолистых примесей. Этот газ содержит 70% На 5% СО 0,5%С02 небольшие количества СаН, jHj i H He и значительное количество неразложившегося метана. Дальнейшая очистка является весьма сложной. Нафталин, бензол и остатки смолы удаляются в скрубберах с мас.пом, углекислота удаляется путем промывки водой под давлением и раствором едкого натра. Далее газ подвергается глубокому охлаждению, причем ацетилен удаляют путем промывки жидким этиленом, а окись углерода и метан — путем промывки жидким азотом. Конечный продукт представляет вполне чистую ааото-водородную смесь, к-рая применяется для синтеза аммиака. В США термич. крекинг природного газа производится с целью получения только сажи, а В. при этом является побочным продуктом. Путем глубокого охлаждения В, может быть очищен и применен для целей синтеза аммиака. [c.513]

В настоящее время основу атомной энергетики стран СНГ составляют АЭС с реакторами, в которых тепло, выделяемое в результате деления ядер урана-235, отводится теплоносителем - водой. Теплоноситель находится под высоким давлением, что предотвращает его кипение, резко ухудшающее передачу тепла. Одновременно вода является замедлителем нейтронов, уменьшающим их энергию, что необходимо для протекания ядерной реакции деления урана. Поскольку вода является и замедлителем и теплоносителем, подобные реакторы носят название водо-водяных. Вода под давлением поступает в корпус реактора, прокачивается через активную зону, где находится ядерное топливо, и подогретая, через выходные патрубки и соединенные с ними трубопроводы подается в теплообменник, откуда полученная энергия поступает на турбину или к другому потребителю тепла. В реакторах типа ВВЭР (водоводяной энергетический реактор) вода заполняет корпус реактора (рис. 1.1), который воспринимает на себя ее давление, составляющее около 160 атм. [c.15]

Изделия из ферритов формуются путем прессования в стальных пресс-формах, выдавливания через мундштук, горячего литья под давлением, горячего прессования. Для улучшения пластичности при изготовлении изделий в ферритовый порошок вводят пластификаторы (вода, поливиниловый спирт, парафин идр.). Изделие подвергают окончательному обжигу при температуре 1100—1400 °С, В процессе обжига происходит спекание частиц и заканчивается начавшийся при предварительном обжиге процесс ферритизации (химическая реакция, протекающая между частицами, находящимися в твердой фазе при нагреве) по типу МеО + Ре Оз МеРе О . [c.102]

В расчетах теплового эффекта реакции принято, что участвует 1 г-моль водяного пара, предварительно нагретого до 300° С и находящегося под давлением 10 атм. В зоне жидкого металла примем давление равным 1 атм. Тогда теплосодержание инжектируемого водяного пара при начальных условиях Qi = 300-0,51 18 = 2754 кал/моль, где 0,51 кал/[г-град)—Ср воды (пара) при 10 атм и 300°С. Аналогично, при 300°С и I атм Q2=300-0,481 18 = 2597 кал1моль, а при 500° С и 1 атм <Эз = 500-0,510-18 = 4590 кал/моль. Следовательно, потери тепла на расширение составляют Qj-Qa=157 кал, затрата тепла на нагрев до рабочей температуры 500° С Qa—Q2= 1993 кал, а общее изменение теплосодержания — 2150 кал/моль с найденной поправкой Д =—41,41 ккал/моль воды, вступившей [c.272]

Однако применение сульфита натрия для обескислороживания воды встречает ряд возражений, не говоря уже о том, что при этом увеличивается содержание сухого остатка. Наиболее серьезным недостатком этого вещества является его способность разлагаться при высоких давлениях в котле с образованием сероводорода или сернистого ангидрида. Такое разложение изучалось как в лабораторных условиях, так и на промышленных котельных установках. Несмотря на некоторые расхождения результатов в лабораторных и заводских испытаниях, разложение сульфита натрия в работающих паровых котлах следует считать установленным фактом. Можно вывести следующее общее правило сульфит натрия безопасно применять для удаления кислорода в паровых котлах, работающих под давлением до 70 ат, при условии, что вода имеет щелочную реакцию, что концентрация сульфита (Na2S0a) при максимальном значении давления не превышает 10 мг/л и что не происходит существенного уноса брызг котловой воды вместе с паром, так как это вызывает термическое разложение содержащегося в них сульфита. Необходимость поддержания минимальной концентрации сульфита видна из того факта, что в котлах, работающих при давлении 46 ат, наблюдалось разложение этого соединения в тех случаях, когда его концентрация превышала 60 мг/л. [c.209]

Этилцеллюлоза представляет собой простой эфир целлюлозы, получаемый взаимодействием алкалицеллюлозы с хлористым этилом под давлением с последующим осаждением этилцеллю-лозы в воде и ее очисткой. Реакцию получения этилцеллюлозы можно изобразить следующим образом [c.519]

Ацетилен (С2Н2) является химическим соединением углерода и водорода. Обычно его получают при взаимодействии карбида кальция с водой. В качестве конечного продукта этой реакции образуются гидрат окиси кальция и ацетилен. Последний получают в специальных аппаратах-генераторах, а затем, обычно, подвергают очистке для удаления примесей и воды. Ацетилену свойственен специфический запах фосфористого водорода, образующегося при реакции фосфористых соединений, имеющихся в карбиде кальция с водой. Ацетилен взрывается при нагревании до 450— 500° и одновременном повышении давления до 1,5—2,0 кГ/сж . В этих условиях ацетилен взрывается без внешнего воспламенения. Поэтому его нельзя подвергать сжатию и хранить в обычных баллонах. Он растворяется в жидкостях в следующих соотношениях один объем ацетона при 15° и 760 мм рт. ст. растворяет 23,0 объема ацетилена. При помещении ацетилена в капиллярные каналы способность его к взрыву значительно понижается. Данные свойства используются при наполнении баллонов ацетиленом под давлением. [c.79]

На фиг. 106 показана схема установки для азотирования. Азо-гирование в зависимости от состава и назначения стали производят 8 интервале температур 480—750° в среде аммиака. Процесс азотирования ведут следующим образом. Аммиак, находящийся под давлением в баллоне 1, поступает через редуктор 2 в осушитель 3, а атем через счетчик газа 4 — в печь 6. В герметически закрытой печи аммиак под действием температуры диссоциирует по реакции 2NHз- 2N 4- ЗНг, образуя атомарный азот, и далее диссоциированный аммиак поступает в сосуд с водой II. Для контроля степени диссоциации аммиака установлен водяной манометр 9 и диссоцио-метр 10. Измерение температуры в печи производят с помощью термопары 7 и автоматического регулятора 8. Процесс насыщения стали азотом — диффузионный процесс. [c.132]

Имитация П. м. Вышеприведенные процессы дают продукты либо почти тождественные с настоящей П. м. либо близкие к ней. Предложены кроме того следующие имитации П. м., подобные ей лишь по внешнему виду и идущие иа поделки, но непригодные для табачных трубок. 1) Здоровые очищенные целые картофелины в течение 24—36 ч. обрабатываются водным раствором серной к-ты (крепость раствора 8° Вё), после чего кислота отмывается 6-часовой выдержкой в воде, сменяемой до полного устранения кислотной реакции картофелин на лакмусовую бумагу после этого картофелины просушиваются между толстыми гипсовыми пластинами под гнетом. 2) По Дж. С. Ги-атту (J. S. Hyatt) 90—92% отходов настоящей П. м. смешивается с 5 % нитроцеллюлозы, 3—5 % камфоры и смеси спирта и эфира (3 части эфира и 1 часть спирта) изделия получаются формовкой и нагреванием до 100—110°. 3) Тонко отсеянную ацетилцеллюлозу (целлит L) нагревают под давлением с жидкостью, мало или вовсе не растворяющею ацетилцеллюлозу, от чего без каких-либо добавок получается непрозрачная, подобная П. м. или слоновой кости масса, механически легко обрабатываемая в нее можно вводить также бронзовый порошок, слюду и т. п. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...