Давление формования

С целью интенсификации пропитки композиции алюминий— углерод получают методом литья под давлением. Результаты испытаний образцов, полученных по такой технологии, выявили существенную нестабильность механических свойств реализованная прочность волокон в таких композициях составляла 30— 70% от рассчитанной по правилу смеси [172, 181]. Объяснения этого явления весьма противоречивы. Некоторые исследователи считают, что низкая реализованная прочность связана с ориентировкой волокон относительно оси и с неравномерностью их укладки [158], другие предполагают существенное разупрочнение волокон в связи с образованием карбида алюминия. Было показано, что в зависимости от температуры и давления формования композиций могут быть получены образцы с различными типами излома (рис. 37). Излом первого типа характеризуется выдергиванием волокон из матрицы, что свидетельствует о недостаточной связи между ними прочность такой композиции составляет 25— 30 кгс/мм . Для изломов второго типа характерна развитая, ще- [c.85]

Прессование при 140-160 С. Литье под давлением. Формование штамповкой или гибкой. Экструзия. Пламенное напыление аппаратами УПН-1 или УПН-3. Сваркой горячим воздухом при 250 С [c.12]

Давление формования для трубок без накатки при этом методе на 10— 15% ниже, чем при гидравлическом. [c.301]

Удельное давление формования в кГ/см" [c.298]

II давление формования которых минимальны. [c.367]

Высокие температура и давление формования [c.24]

Давление формования выбирается в зависимости от конфигурации изделия и температуры металлической формы - оптимальное давление 15 - 60 МПа при формовании материалов, армированных непрерывными волокнами, необходимы еще более высокие давления. [c.106]

Поскольку прочность порошковых деталей увеличивается с увеличением их плотности и зависит от величины давления формования, разработка технологического процесса включает определение силы формования, необходимой для обеспечения заданной средней плотности детали. Удельную силу, действующую на пуансон, определяли как отношение силы формования к площади сечения пуансона. Обозначения параметров, используемых в анализе формования втулки, приведены на рис. 3.66, б. Натуральные размеры, обозначенные на этом рисунке буквами с чертой сверху, в анализе отнесены к радиусу пуансона г, скорости деформирования отнесены к скорости перемещения матрицы Vq. [c.124]

Однако оно не выше давления, необходимого для затекания материала в самые труднодоступные участки формы. При этом не надо предпринимать никаких мер для предотвращения образования вздутий или пор побочными продуктами реакции (водой, остаточным растворителем). Можно получать композиции для формования из СКП изделий простой формы под давлением 690 кПа. Для химически загущенных композиций требуются более высокие давления (3,45. .. 10 МПа). Чем выше вязкость загущенных композиций, тем лучше качество изделий, но, как правило, тем большее давление формования необходимо. Для облегчения укладки ЛФМ в пресс желательно, чтобы они не были липкими. Отсутствие липкости у некоторых композиций достигается при вязкости 2... 12 кПа-с, но у большинства — лишь при т] 30 кПа-с. На рис. 15.6 приведена типичная кривая зависимости давления формования от вязкости. [c.127]

Условия формования заготовок и матов аналогичны применяемым для армированных формовочных композиций, с той только разницей, что необходимое удельное давление значительно ниже. Максимальное давление формования может достигать 3,45 МПа, в то время как обычно достаточно 1,38 МПа. Часто величина давления определяется сдвиговым усилием, требуемым для срезания армирующего материала, которое для толстых изделий (6,4 мм) может достигать нескольких десятков килоньютонов на один метр. [c.190]

Технология формования эластичной диафрагмой (мембраной) разработана для изготовления многих деталей и конструкций. Этим методом легко получать изделия сложной формы, в том числе и с двойным очертанием, а также сравнительно крупные детали. Процесс, в принципе, может быть использован и в тех случаях, когда нельзя применять высоких давлений формования. [c.252]

Давление формования 127 Дегазация 465 Детали нз композитов [c.574]

Литье под давлением, формование прессованием и послойное прессование термореактивных материалов, отверждение [c.365]

При увеличении давления формования до 100 МПа разрушаются агломераты второго порядка. Фрагменты этих агломератов, обладающие низкой плотностью и размерами, близкими к размерам агломератов первого порядка, заполняя крупные пустоты между агломератами второго порядка, снижают среднюю плотность агломератов первого порядка. Дальнейшее увеличение давления формования приводит к монотонному повышению плотности упаковки частиц в агломератах первого порядка и плотности упаковки самих агломератов. [c.101]

Изделия из карбоволокнитов можно изготавливать несколькими методами мокрой намоткой, когда жгуты или ленты пропитывают связующим, в процессе укладки на вращающуюся оправку, пропиткой связующим под давлением, когда заготовку из сухого наполнителя пропитывают связующим в замкнутой форме, выкладкой или намоткой препрега в виде пропитанных смолой непрерывных лент или листов и последующего формования при повышенных давлении и температуре. Метод выбирают в зависимости от геометрических особенностей изделия и типа применяемого связующего. Природа связующего определяет основные технологические параметры формования материалов давление, время и температуру. Наиболее технологичны карбоволокниты КМУ-3, температура и давление формования которых минимальны. [c.593]

Примечание. Обозначения К - объем одного изделия - коэффициент объема литниковой системы в расчете на К, (для затвердевающих литников) Pi - коэффициент использования машины Pi = 0,75 для аморфного материала Pi =0,65 для кристаллизующихся термопластов Гц- общее время технологического цикла р - плотность термопласта z - быстроходность машины - номинальная сила смыкания формы, развиваемая механизмом смыкания машины ро - давление формования, для полистирола, Ро X 32 МПа /и - площадь проекции изделия на плоскость разъема формы (без учета отверстий в изделии) kj - коэффициент учета площади литников в плане к2= 1,1 - коэффициент использования максимальной силы смыкания к = 1,25.. 1,11. [c.752]

Упрочнению связи слоев способствует повышение монолитности (уменьшение дефектности) материала, достигаемое, например, увеличением давления формования детали. Увеличение давления обеспечивается при переходе от контактного формования (фактически без избыточного давления) к вакуумному, от вакуумного к пневматическому, от пневматического к автоклавному, а от автоклавного формования к прессованию. Прочность связи поверхностного слоя полимера с тканым напол- [c.33]

Сверлением получают отверстия в толстостенных (более 6 мм) деталях и деталях, имеющих сложную форму и изготовленных контактным формованием, а также отверстия диаметром менее 4 мм в деталях из ПМ, формуемых прессованием или литьем под давлением, поскольку тонкие знаки в оснастке под действием давления формования могут деформироваться. [c.122]

ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ФОРМОВАНИЕМ ИЗ РАСПЛАВА [c.109]

Для возможно большего снижения давления формование изделий следует проводить при максимально допустимой температуре. Это способствует получению изделий с минимальными внутренними напряжениями. [c.105]

Экструзия, компрессионное и литьевое прессование, литье под давлением, формование, выдувание [c.7]

Ш Прессование, литье под давлением, формование [c.21]

Ритм процесса - 2-4 мин/изделие давление формования - 1-6 МПа расход топливно - энергетических ресурсов на создание продукции - 1,2-1,5 кг уел. топлива/кв.м, плит себестоимость -2-3 руб./кв.м. [c.69]

Таким образом, в проведенной работе установлено, что упругое формование обеспечивает наиболее выгодное нагружение стек-лоарматуры в процессе формования. При упругом формовании допускаются большие контактные давления формования без разрушения стеклоарматуры и обеспечивается равномерное натяжение нитей на всех участках формуемого профиля. В результате исследований найден оптимальный теоретический профиль резьбы, формуемой с помощью упругого пуансона. Наиболее близким к теоретическому является круглый профиль, который способствует уменьшению трения между стеклоарматурой и матрицей, а также уменьшению контактного давления формования. Проведенные исследования позволили предложить технологические схемы упругого формования резьб и устройства для их осуществления. Наиболее целесообразными являются устройства, обеспечивающие принудительное перемещение армирующих нитей в продольном и поперечном направлениях. [c.228]

Механо-гидравлический метод обеспечивает лучшие упругие свойства меха, более равномерный шаг и форму, чем другие методы. Гидравлическое давление формования снижается на 20%, вследствие чего [c.808]

Материал Метод переработки Упельное давление формования, кГ/см Температура формования, °С Выдержка в форме, мин/мм Усадка, % Текучесть по Рашиту, мм [c.292]

ЭПОКСИДНЫМИ и полиимидными связующими. Бороволокниты КМБ-1 и КМБ-1к на эпоксиизоцианатном связующем предназначены для длительной работы при температуре 200 С. Бороволокнит КМБ-2к на основе амидо-имидного связующего работоспособен при температуре 300 °С. Материалы КМБ-3 и КМБ-Зк на модифицированном эпоксидном связующем, отличающемся повышенными прочностными свойствами и технологичностью, характеризуются более высоким пределом прочности при сдвиге и сжатии н иизким давлением формования при переработке, но рабочие температуры этих материалов не превышают 100 X. [c.368]

Термокомпрессионный метод формования. Этот метод называют также формованием полимеров в эластичной оснастке, формованием с термическим расширением и т. д., но устоявшегося названия он еще не имеет. Этот метод осваивается в настоящее время для получения иэделий из наиболее прогрессивных материалов, какими являются, в частности, углепластики. Пример формования этим методом простых балок двутаврового сечения показан на рис. 3. 19. Свое название метод получил благодаря тому, что в качестве материала матрицы используют силиконовый каучук и другие расширяющиеся при нагревании эластомеры, вследствие температурной деформации которых создается давление формования. Давлению вдоль оси балки противостоит опорная пластина такой метод формования с использованием автоклава может быть рекомендован для получения изделий сложной формы, когда применение обычного вакуумного формования оказывается трудным или неэффективным [44 -45]. [c.99]

Главным преимуществом СКП и ЛФМ является низкое давление формования. Наиболее высокое давление соответствует нижнему пределу давлений при формовании стандартных композиций фенол-альдегидных, меламиноформаль-дегидных и карбамидных смол. [c.127]

Пресс для переработки ВКМ и ЛФМ в идеальном случае должен обеспечивать давление на изделие 27,6 МПа. Для этого при площади формования 254x254 мм необходим пресс усилием 200 тс (2 МН). Так как практически удельное давление формования не превышает 3,45 МПа, поверхность плит должна быть достаточной для изделий размером 635x635 мм. [c.180]

Вне зависимости от способа создания формующего перепада давлений формование листовых и пленочных материалов подразделяют на негативное, позитивное, свободное и негативно-позитивное. Негативное формование (формование в матрице) обеспечивает получение изделий, наружная поверхность которых воспроизводит форму и тиснение внутренней поверхности матрицы. При позитивном формовании (формование на пуансоне) внутренняя поверхьюсть формуемого изделия повторяет форму и тиснение внешней поверхности пуансона. Свободное формование происходит без контакта материала заготовки с формующим инструментом. Негативно-позитивное формование сочетает элементы формования как в [c.711]

Формовку детали производят в сопряженных полуформах. На формуе-мость штапола, помимо температуры заготовки, существенно влияют температура формы и давление формования. Для полного уплотнения матери- [c.337]

При применении таблетированного материала (спрессовапного при комнатной температуре) размеры загрузочной камеры пресс-формы уменьшаются, сокраш ается врвлмя дозировки, уменьшается содержание летучих материалов, улучшаются условия предварительного прогрева материала. Предварительный подогрев способствует удалению влаги и летучих материалов, позволяет сократить технологическую выдержку, снизить давление формования и умепь шить пзиос прессформы. Предварительно подогревать таблетирован-ный материал наиболее эффективно токами высокой частоты. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...