Нанесение покрытий применяемые материалы

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ Нанесение грунта грунтовочные материалы. [c.47]

Качество работы при защите технологического оборудования и строительных конструкций от коррозии зависит от многих факторов, а именно качества применяемых материалов подготовки поверхности температуры и влажности окружающей среды технологии нанесения защитных покрытий гарантийного срока годности составов. Поэтому контроль качества должен осуществляться не только в процессе выполнения всех операций по нанесению защитных покрытий, но и в подготовительный период, в процессе поступления материалов, приемки строительных конструкций и оборудования под защиту, а также выполненных промежуточных видов противокоррозионных работ и законченных покрытий. [c.186]

Общая характеристика. Напыление пламенем — широко применяемый способ нанесения покрытий из полимерных материалов. Напыленные пленки из полимерных материалов обычно долговечнее покрытий из других материалов, а также покрытий, нанесенных на металлические поверхности иными способами. Металлы можно расположить в следующий ряд по их возрастающей адгезии с полимерными материалами. Свинец, цинк, медь, бронза, латунь, легкие металлы, чугун, сталь литейная, сталь прокатная. [c.99]

В работах [3, 6] рассмотрены возможности и перспективы применения композиционных материалов при пайке. Композиционная структура в шве может быть получена за счет применения композиционного припоя, при диспергировании паяемых материалов или в процессе диффузионной пайки. Наполнитель в большинстве случаев обеспечивает основные физико-механические, в частности, прочностные свойства. Матрица может вводиться в припой в виде порошков или покрытий, которые наносятся на паяемые поверхности. По способу введения в зазор композиционные припои подразделяются на четыре основных вида применяемые в виде многослойных покрытий используемые в виде фасонных или простых профилей (фолы, лент, втулок и т. д.), получаемых методами порошковой или волокнистой металлургии в сочетании с обработкой давлением (прокатка, штамповка после пропитки матрицей порошков или волокон) методами нанесения покрытий на профили и т. д. применяемые в виде смеси порошков или паст, которые обычно вводят в зазор непосредственно перед пайкой комбинированные способы — сочетания приведенных выше видов. [c.55]

Полимерные материалы, применяемые для изготовления деталей, подлежащих нанесению покрытий, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на данные материалы. [c.906]

Основной материт - это материал исходной заготовки. К основному материалу относят также материал, масса которого входит в массу изделия при выполнении технологического процесса (например, материал наплавочного электрода, припоя). Вспомогательный материал расходуется дополнительно к основному материалу при выполнении технологического процесса. Вспомогательными считаются материалы, расходуемые при нанесении покрытий, пропитке, сварке (например, аргон), пайке (например, канифоль), закалке и т.д. Составы вспомогательных материалов, применяемых в различных процессах нанесения покрытий, будут приведены в соответствующих разделах. [c.143]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Перечисленные способы восстановления деталей нашли применение в авторемонтном производстве и обеспечивают требуемый уровень качества и надежную работу деталей в течение установленных межремонтных сроков службы автомобилей. Необходимый уровень качества восстановленных деталей достигается за счет правильного выбора технологического способа, а также путем управления процессами нанесения покрытий и последующей обработки деталей. Основными управляющими факторами, влияющими на качество восстановленных деталей, являются свойства исходных материалов, применяемых при нанесении покрытий, и режимы обработки. [c.121]

Подготовка поверхности к нанесению покрытий связана с расходом дорогостоящих материалов. При механической подготовке поверхности — шлифовании и полировании расходуется 100—500 г наждака, 100—250 г полировальной пасты на 1 м обрабатываемой поверхности, расходуются также войлочные и фетровые круги, бязь и другие материалы. Некоторые данные о трудовых затратах и расходе материалов, применяемых при химических методах подготовки поверхности, приведены в табл. 6 и 7. [c.18]

Подготовка поверхностей изделий производится непосредственно перед нанесением покрытия или перед консервацией. Контроль качества подготовки заключается в следующем в наблюдении за выполнением последовательности и режимов технологических операций обезжиривания, травления, нейтрализации, пассивирования, промывки и сушки изделий в своевременном анализе химических растворов, промывных вод, применяемых материалов в визуальном контроле очищенных поверхностей. [c.22]

Гранулометрический состав наносимого порошка должен быть однородным, ибо различие в размерах частиц приводит одни частицы к расплавлению, а другие — к испарению. Кроме того, различие в размере, а следовательно, и массе ведет к различию траекторий введения частиц в поток плазмы. Так, более крупные частицы благодаря большей кинетической энергии могут входить в наиболее горячую зону потока. Частицы, обладающие большей кинетической энергией и большей пластичностью, образуют более плотные, прочно сцепленные с основным материалом покрытия. Частицы, размеры которых меньше оптимальных, не могут попасть в горячую зону, так как их скорость более подвержена действию стабилизирующего газового потока, изменяющего траекторию и уносящего их вместе с менее нагретыми слоями газа. Частицы меньшей массы быстро теряют скорость, что приводит к понижению плотности покрытия и снижению производительности. В этом случае приходится наносить дополнительные слои покрытия. Уменьшение размера частиц, применяемых для нанесения покрытия, с одной стороны, приводит к сни- [c.66]

Определить оптимальную дисперсность частиц различных материалов, применяемых для нанесения покрытий, и организовать производство таких порошков. [c.85]

Окраска окунанием является наиболее простым производительным методом, с успехом применяемым как в механизированном, так и в немеханизированном производстве. Сущность метода заключается в том, что окрашиваемые изделия погружают в ванну, заполненную лакокрасочным материалом, затем извлекают из нее и выдерживают определенный промежуток времени над ванной или лотком для стока избытка лакокрасочного материала с поверхности. Частными случаями окунания можно считать окраску протягиванием и нанесение покрытий во вращающихся барабанах. [c.134]

Защитные свойства лакокрасочных покрытий определяются хорошим сцеплением (прилипанием) с окрашиваемой поверхностью, а также прочностью, эластичностью и водостойкостью слоя краски или лака. Качество лакокрасочного покрытия зависит от свойств применяемых лакокрасочных материалов, а также от соблюдения технологического процесса нанесения покрытия. [c.751]

Порошковые полимерные материалы представляют собой композиции, состоящие из пленкообразователей, пигментов и наполнителей, а также различного рода добавок — стабилизаторов, пластификаторов, отвердите-лей, поверхностно-активных веществ и т. п. Состав порошковых красок выбирается в зависимости от требуемой толщины полимерного покрытия, от оптимально допустимой температуры и продолжительности нагревания изделий, а также от метода нанесения и применяемого оборудования [15]. [c.101]

ГЛАВА ПЕРВАЯ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ РАСПЫЛЕНИЕМ [8, 13, 20, 24, 25] [c.8]

Лакокрасочные материалы на основе эпоксидных смол имеют исключительно высокую адгезию. Они обладают минимальной пористостью, теплостойкостью до 300° С, отличаются высокими электроизоляционными свойствами. Покрытия эпоксидными материалами устойчивы к действию нагретых щелочей и минеральных кислот средней концентрации. Эпоксидные лакокрасочные материалы по своим защитным свойствам значительно превосходят широко применяемые в настоящее время алкидные лакокрасочные материалы. К недостаткам эпоксидных материалов можно отнести необходимость применения отвердителей для перевода термопластичных и растворимых смол в неплавкое и нерастворимое состояние. В большинстве случаев отвердители являются веществами токсичными, вредно действующими на организм человека, поэтому при работе с ними необходимо строго соблюдать меры техники безопасности. Отвердители вводятся в лакокрасочный материал непосредственно перед нанесением. [c.69]

При современной технологии нанесения покрытий набор используемых материалов беспрестанно увеличивается, и покрытия со специфическими свойствами могут быть выбраны и нанесены при помощи специально разработанной техники для конкретного применения. Подробное описание поведения различных характерных металлических покрытий приведено в нескольких разделах этой книги. Здесь же дается некоторая общая информация о наиболее широко применяемых металлических покрытиях. [c.397]

Рассмотрим некоторые современные методы нанесения покрытий и применяемые для этого материалы. [c.197]

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ НА МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ ХИМИЧЕСКИМ СПОСОБОМ [c.97]

Кратко рассмотренные выше операции химической обработки конструкционных материалов перед нанесением покрытий преследуют цель создания однородной, свободной от жировых загрязнений и окислов поверхности. Однако в ряде случаев комплекса этих операций бывает недостаточно, чтобы обеспечить надежное сцепление покрытия с основой. Тогда прибегают к дополнительной обработке, которую в отличие от обычных щироко применяемых методов можно назвать специальной. Сюда относятся различные виды обработки, изменяющие физико-химическое состояние или природу тончайшего поверхностного слоя, следствием чего является усилие адгезионных сил между основой и покрытием [138]. [c.95]

Точность передачи деформации электрическими тензометрами сопротивления с проволочными датчиками зависит в большой степени от применяемых изоляционных покрытий и клеев. Покрытия и клеи должны иметь следуюш ие основные свойства а) достаточную механическую прочность б) высокий модуль упругости в) минимальную пластическую деформацию г) легкость нанесения и сравнительно быстрое отверждение д) способность к сцеплению с проволокой и поверхностями изделий, на которые устанавливаются датчики е) стойкость к воздействию воды и других сред ж) химическую инертность к тензометрической проволоке и материалу изделий и) высокое электрическое сопротивление. Свойства клеевых пленок должны по возможности мало изменяться как при хранении тензодатчиков, так и при их работе в широком интервале температур. [c.279]

Существует серия деталей, работающих при высоких температурах и требующих защитных покрытий. Ни один из применяющихся в настоящее время методов нанесения покрытий (электролитический, плазменное напыление, осаждение из паро-газовой фазы и др.) не в состоянии обеспечить достаточную плотность покрытий в сочетании с хорошей сцепляемостью с материалом подложки [1]. [c.23]

Применяя низкотемпературную плазму, можно наносить покрытия практически из всех материалов, которые в плазменной струе не сублимируют и не претерпевают интенсивного разложения. Нанесение износостойких, антифрикционных, коррознонно- и жаростойких покрытий плазменным напылением значительно расширяет круг применяемых материалов и улучшает качество покрытий, получаемых газотермическим напылением. Следует отметить, что некоторые тугоплавкие металлы и керамические материалы можно нанести только плазменным методом. Этот метод получает все большее развитие и применение в промышленности. [c.139]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях пнттинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Наряду с газовой металлизацией и электрометаллизацией в промыщленности начинают применять плазменное напыление материалов со специальными свойствами на металлы, керамику, пластмассы, стекло, дерево и т. п. По технологическим возможностям этот способ превосходит применяемые способы нанесения покрытий. При этом способе расплавление и распыление тугоплавких материалов осуществляется с помощью высокотемпературной плазменной струи. При плазменном напылении в качестве материала покрытий используются окиси алюминия, вольфрам, молибден, ниобий, интерметаллоиды, силициды, всевозможные карбиды, бориды и др. В соответствии со свойствами наносимых покрытий может быть обеспечена требуемая жаропрочность, сопротивление олислению, износоустойчивость при высоких температурах и в различных средах. [c.327]

Кислотоупорные покрытия оборудования и трубопроводов. Стоимость кислотоупорных покрытий оборудования и трубопроводов определяется в процентах стоимости оборудования и в зависимости от схемы установки для установок с известкованием 2—3% для установок с водород-катионированием 10—20% для установок с глубоким обессоливанием воды 20—30%. Указанные величины являются ориентировочными, так как в настоящее время еще нет окончательных решений как по методу нанесения покрытий, так и по применяемым исходным материалам (лаки, резина, пла-стикаты и т. п.). [c.440]

По виду применяемого материала различают порошковый и стержневой методы нанесения покрытий. Температура пламени при сгорании ацетилена в избытке кислорода составляет 3200°С. При сгорании других газов температура, достигающая 2000—ЗОООХ, определяет возможность применения материалов с соответствующей температурой плавления. [c.251]

В число антиадгезионных смазок, применяемых при формовании с эластичной диафрагмой, входят пастообразный парафин восконосной пальмы аэрозольные композиции, содержащие этот парафин фторполимеры или силиконовые смолы полимерные пленки и металлическая фольга. Как правило, антиадгезионные смазки, содержащие парафин и смолы, почти не загрязняют поверхности стеклопластиковых изделий и не затрудняют последующее их склеивание или нанесение покрытий. Иногда для снятия глянца поверхность изделий протирают растворителем или слегка шлифуют. В ряде случаев для защиты чистых поверхностей, подлежащих в дальнейшем склеиванию, используют специальные наружные слои. Полимерные пленки, металлическая фольга и напыленные металлические покрытия служат также в качестве антиадгезионных смазок, когда они составляют одно целое с отвержденным материалом. [c.88]

Нанесение покрытия из оптически актив1ного материала возможно как на плоские, так и на криволинейные поверхности. Материалы, применяемые для покрытий или наклеек такого рода, должны отвечать определенным требованиям линейцая зависимость между деформацией и разностью хода, высокая оптическая активность, хорошая адгезия слоя или наклейки с материалом детали, отсутствие краевого эффекта и др. Хорошо отвечают этим требованиям материалы на основе эпоксидной смолы (ЭД6-М, ДЭП, ЭДП, ЭД-6, ЭД-5 и др.) и каучуки типа полиуретана. Исследование в этом случае производят методом компенсации. [c.198]

Участки нанесения и сушки лакокрасочных покрытий, где количество применяемых материалов относительно мало по сравнению с использованием ЛВЖ, лабораторные установки и опытные устанобки Насосные установки, вытяжные вентиляторы [c.292]

Правильное сочетание свойств покрытия и детали приводит к получению прочной связи между ними. Для того чтобы увеличить прочность сцепления покрытия с заш ищаемым материалом, чаще всего применяют абразивную обработку. Она производится обычно в специальных вентилируемых камерах пескометными аппаратами. Размер частиц применяемого для этой цели карбида кремния 40—60 мк [14]. В результате такой обработки разрушаются и уносятся поверхностные пленки окислов и других инородных материалов, а также увеличивается площадь поверхности соприкосновения покрытия и материала. Очень твердую поверхность не всегда можно очистить. В таком случае для повышения сцепления материал покрывают промежуточным слоем. Иногда таким слоем может быть слой молибдена, который обладает способностью прочно связываться с гладкими поверхностями [4]. В том случае, когда механические силы связи недостаточны, прочность сцепления можно повысить за счет сил химической связи. Для этого применяется подогрев защищаемого материала. Подогрев поверхности выше 100° С увеличивает прочность сцепления еще и потому, что поверхность при этом хорошо высушивается и во время нанесения покрытия не поглощает влаги. Кроме того, подогрев способствует термическому расширению защищаемого материала и уменьшению трещин в покрытии. Однако для предотвращения окисления основного материала температуру подогрева для большинства из них ограничивают 180° С. При более высокой температуре образуются пленки окислов, препятствующие сцеплению покрытия с материалом [68]. Можно снизить температуру листового материала при обработке путем охлаждения его обратной стороны либо потоком воздуха, либо применением специального водоохлаждаемого блока. Для охлаждения обрабатываемой стороны применяют также инертные газы. Теплоемкость и теплопроводность этих газов должна быть высокой. Лучшим охлаждающим газом является гелий (табл. 24). [c.73]

Одной из важных задач, подлежащих решению при создании доброкачественных покрытий, является повышение прочности сцепления покрытий с поверхностью покрываемых деталей. Исследователями проделана большая работа по выделению наилучшего способа подготовки нсверхности, при котором достигается высокая прочность сцепления покрытия с основным материалом. Наиболее детально изучены способы подготовки поверхности металлических деталей. Следует подчеркнуть, что общих методов подготовки поверхности, пригодных для всех металлов и металлических сплавов, не существует. Так, например, способы подготовки, пригодные для углеродистых сталей, не применимы для молибдена. Выбор того или иного метода подготовки поверхности зависит от применяемого способа нанесения покрытий. Наиболее широко практикуемым способом обработки поверхности, предназначенной для плазменного нанесения покрытий, является предварительная очистка абразивом. [c.83]

Описанная технология пригодна для нанесения большинства применяемых лакокрасочных материалов, но может незначительно изменяться вследствие различия свойств грунтовок, материалов для нанесения промежуточных и покрывных слоев. Например, грунтовка, содержащая свинцовый сурик, может давать полосатое покрытие, если заключительное штрихование проведено недостаточно тщательно. Лакокрасочные материалы для нанесения промежуточных слоев быстро теряют текучесть, особенно при повышенных температурах, поэтому их нанесение и перекрытие сырых краев необходимо производить быстро и умело. Глянцевые покрывные эмали при неравномерном распределении на поверхности легко образуют наплывы и подтеки, поэтому штрихование их как в поперечном, так и продольном направлении следует проводить с более сильным нажимом на кисть, чем штрихование грунтовок и материалов для нанесения промежуточных слоев. Заключительное штрихование глянцевых эмалей рекомендуется проводить снизу вверх, чтобы значительно уменьшить их стекание. Особенно внимательно следует окрашивать отливки, а также изделия, на поверхности которых имеются щели, головкл заклепок и другие неровности, являющиеся причиной образования подтеков. При окраске дерева последние штрихи делают вдол1> волокон, а при окраске потолков — по направлению к свету, чтобы следы кисти были менее заметны. [c.190]

Первым изобретателем способа металлизации был М. Шооп, который после многочисленных опытов в 1912 году получил металлический слой, напьшенный ручным пистолетом. В 1921 году Шооп создал аппарат серии РО, являющийся прототипом современных металлиза-ционных аппаратов. В России газопламенную металлизацию начали применять с конца 20-х годов. Источники нагрева распыленного материала, применяемые при металлизации, исключают возможность нанесения покрытий из непроводящих тугоплавких материалов. Прочность й плотность покрытий не всегда удовлетворяют жестким условиям эксплуатации [4, 42, 43]. [c.28]

Хотя эти процессы были разработаны сначала для нанесения покрытия на огнеупорные материалы, применяемые п специальных областях стекольной промышленности, они могут быть также использованы для ианесеиия покрытия на тугоплавкие окисные пленки, например, таких металлов, как титан и цирконий. Достоинство покрытий, нанесенных таким способом, заключается в том, что оии по свойствам ближе к свойствам чистого металла, чем покрытия, нанесенные электроосажденнем. [c.457]

Избыточное количество разбавителя способствует возникновению в лакокрасочных покрытиях дефектов, особенно таких, как подтеки и кратеры. При нанесении покрытий методом распыления необходимо иметь в виду необходимость применения более разбавленных лакокрасочных материалов, особенно при использовании легко летучих растворителей. При нанесении покрытий кистевым методом могут быть затруднения вследствие торможения кисти, которое связано с содержанием в красках быстро испаряющихся легко летучих разбавителей. Если скорость испарения растворителей слишком высока, то возможно образование дефектов покрытий в виде полного их отслоения. Это в первую очередь происходит при использовании высокополимеризован-ных лакокрасочных материалов, таких как виниловые смолы, а также производных акриловых смол. Если в состав разбавленных красок, применяемых для нанесения второго слоя входят сильные растворители, то, кроме полного отслоения покрытия, возможно отслоение покровных слоев. [c.485]

Нанесение покрытий на пластики, такие как стирол и акрилонитрилбутадиенстирол, не связано с большими трудностями вследствие хорошей их совместимости с растворителем, применяемым для приготовления лакокрасочных материалов. Полиолефины (например, полипропилен) требуют специальной подготовки поверхности, что связано с их низкой реакционной способностью. Подготовка поверхности заключается в ее окислении методами пламенного нагрева или погружения в окисляющий раствор с последующей обработкой специальными грунтами. [c.493]

Нанесение лакокрасочных материалов осуществляется ручным способом при помощи кисти или механизированными способами воздушным и безвоздушным распылением, газопламенным напылением, окраской в электрическом поле. Выбор способа зависит от характера окрашиваемого объекта, применяемого лакокрасочного материала, производственных условий, экономических факторов и т. п. При нанесении лакокрасочных материалов следует учитывать характер подложки. Например, при нанесении покрытия на бетон и железобетон нужно учитывать их пористость (увеличивается расход краски), повышенную влажность и щелочность поверхности (необходимо грунтование щелоче- и водостойкими лаками), возможность образования трещин. [c.201]

Следует отметить, что простота конструкции стекателей тока, легкость их установки, недефицитность применяемых материалов покрытия и сравнительно простая технология его нанесения позволяют осуществлять защиту действующих подогревателей рассола непосредственно на предприятиях, где эти аппараты эксплуатируются. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...