Материалы, применяемые для нанесения покрытий распылением

Для нанесения покрытия распылением применяется мягкая проволока диаметром от 1 до 3 мм из материала, соответствующего назначению покрытия. Ниже приводятся данные по выбору проволоки для металлизации. [c.91]

В последние годы с целью повышения прочности покрытий разработано и реализовано в промышленном масштабе нанесение покрытий путем высокотемпературного распыления (способом разогрева) частиц покрываемого материала. Применяют три вида нанесения покрытий газопламенное, детонационное, плазменное. Перечисленные методы имеют одну принципиальную основу напыляемый материал в виде порошка или капель из расплавляемого стержня вовлекается в нагретую и сгораемую газовую струю. В потоке нагретого газа частицы расплавляются, под действием поверхностного натяжения приобретают сферическую форму и с силой ударяются о покрываемую поверхность. При соприкосновении расплавленных капель с поверхностью изделия формируются структура и геометрия покрытия. [c.250]

Способность покрытия растекаться или разливаться с образованием ровной поверхности зависит от текучести твердой части связующего, свойств растворителя и содержания пигмента. Краски, изготовленные на сыром масле, плохо растекаются (разливаются) на высохшей пленке такой краски ясно видны следы кисти. Эмали и летучие лаки, содержащие смоляное связующее и небольшое количество пигмента, растекаются хорошо, образуя гладкую поверхность. Если эти покрытия наносятся распылением и содержат легко летучие растворители, то они могут высыхать с образованием неровной поверхности, которую в промышленности называют шагренью или апельсиновой коркой. Быстрое испарение растворителя во время нанесения покрытия увеличивает консистенцию краски до состояния, при котором она не может уже растекаться как следует. Шагрень, образующаяся на поверхности пленки, значительно снижает ее блеск. Этого недостатка лакокрасочного материала можно избежать, применяя соответствующий растворитель с нужной скоростью испарения и растворяющей способностью. [c.282]

Нанесение покрытия безвоздушным распылением обеспечивает такую же адгезию с металлом, как и использование кистей, что позволяет применять его при нанесении грунтовочного слоя. Достоинствами этого способа окраски являются высокая производительность небольшой удельный расход лакокрасочного материала и растворителей высокое качество покрытия возможность применения менее мощной вентиляции снижение затрат на оборудование снижение продолжительности окраски возможность применения всех лакокрасочных материалов, используемых для окраски. [c.151]

При подаче в бак сжатого воздуха от редуктора (под давлением 0,5—4 кгс/см ) лакокрасочный материал будет поступать по шлангу из красконагнетательного бака к краскораспылителю с постоянной подачей. Пневматическое распыление применяют также для нанесения подогретых лакокрасочных материалов. Так как при подогреве лакокрасочного материала его вязкость уменьшается, распыление лакокрасочных материалов с температурой 60—80° С дает возможность уменьшить расход растворителей на 30—40% сократить число наносимых слоев снизить потери на туманообразование улучшить внешний вид покрытия. [c.196]

Для распыления противокоррозионного материала в полостях кузова применяют специальные установки и распылительные головки-насадки. В зависимости от применяемого оборудования возможны два метода нанесение защитного покрытия — воздушного и безвоздушного распыления. [c.275]

Керамические и металлокерамические покрытия наносят на поверхность методом распыления. Наиболее часто применяют газопламенное напыление окиси алюминия, двуокиси циркония и циркона. При использовании указанного метода поверхность разогревается не более чем до 150—250° С благодаря этому устраняется опасность деформаций, окисления и снижения прочностных свойств изделий. К достоинствам метода относятся также возможность нанесения тугоплавких покрытий на легкоплавкие металлы (алюминий, магний) и стеклотекстолит и отсутствие необходимости обжига в высокотемпературных печах. Материал поступает в пистолет для напыления в виде порошка, стержней или жилки. [c.646]

Для покрытий нужен материал, который был бы удобен для подачи в аппарат и непрерывного нанесения на изделие. Применяют металл в виде проволоки, расплавленного металла, порошка. Выбор материала для распыления (проволоки и др.) определяется требованиями, предъявляемыми к покрытию. [c.41]

Облицовка стеклом и стекловидные эмали. Стеклянные сосуды уже давно применяются в химических производствах для кислот. Для других условий, несмотря на неудобства, нашли применение, остеклованные стальные сосуды. Достижения в технике остекловывания труб описаны в работе [125]. Тонкие покрытия на стальных сосудах могут быть получены нанесением стекловидной эмали они сравнимы с покрытиями из органических эмалей, получаемых при горячей сушке лаков, но, возможно, более непроницаемы и более устойчивы к действию многих реагентов. Исходный материал, главным образом боросиликатное стекло, содержащее фтор (обычно получаемое сплавлением буры, полевого шпата, кварца и криолита). Сплав мелко размалывается, взвешивается в воде или органических растворителях и наносится на поверхность изделия окунанием или распылением. [c.541]

Наряду с газовой металлизацией и электрометаллизацией в промыщленности начинают применять плазменное напыление материалов со специальными свойствами на металлы, керамику, пластмассы, стекло, дерево и т. п. По технологическим возможностям этот способ превосходит применяемые способы нанесения покрытий. При этом способе расплавление и распыление тугоплавких материалов осуществляется с помощью высокотемпературной плазменной струи. При плазменном напылении в качестве материала покрытий используются окиси алюминия, вольфрам, молибден, ниобий, интерметаллоиды, силициды, всевозможные карбиды, бориды и др. В соответствии со свойствами наносимых покрытий может быть обеспечена требуемая жаропрочность, сопротивление олислению, износоустойчивость при высоких температурах и в различных средах. [c.327]

Горячее распыление позволяет получить пленку заданной толщины напесевием меньщего числа слоев, что создает экономию материала и рабочей силы. При этом методе нанесения применяются лаки с меньщим количеством растворителя, вследствие чего уменьшается усадка пленки. В таких услов,иях нанесения покрытия, казалось бы, может усилиться образование апельсинной [c.494]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

Существует три основных способа расцлавления металла перед его-нанесением на изделие посредством электрической дуги, сжиганием горючих газов, путем предварительного расплавления металла в особых-оосудах (тиглях). Струя сжатого воздуха распыляет капли жидкого металла на мелкие частицы и переносит их на изделие. Продолжительность-полета частиц металла до изделия составляет 0,002—0,003 сек. Таким образом, образование покрытия осуществляется в три этапа плавление, распыление и нанесение. Аппараты для нанесения покрытий называются металлизаторами. При их работе регулируется количество подаваемого материала, расход тепла на плавление, давление сжигаемого газа, напряжение и сила тока. В СССР применяются в основном электрические и газовые металлизаторы. В зависимости от назначения покрытия производится и выбор аппаратуры, производительность, режим работы и т. д. [c.90]

Первым изобретателем способа металлизации был М. Шооп, который после многочисленных опытов в 1912 году получил металлический слой, напьшенный ручным пистолетом. В 1921 году Шооп создал аппарат серии РО, являющийся прототипом современных металлиза-ционных аппаратов. В России газопламенную металлизацию начали применять с конца 20-х годов. Источники нагрева распыленного материала, применяемые при металлизации, исключают возможность нанесения покрытий из непроводящих тугоплавких материалов. Прочность й плотность покрытий не всегда удовлетворяют жестким условиям эксплуатации [4, 42, 43]. [c.28]

Ранее для нанесения покрытий на деревянные изделия применяли лакокрасочные материалы на основе воскообразных полиэфиров, которые наносили методом электростатического распыления. Смола и катализатор смешивались в процессе распыления. Скорость отверждения полиэфира резко уменьшается под действием кислорода воздуха. Поэтому процесс отверждения был медленным, и для его ускорения в краску добавляли воск, препятствовавший доступу воздуха. Затем возникала проблема удаления воска с поверхности отверждаемой пленки до появления яркого блеска. В последних сообщениях описан состав лакокрасочного материала, не содержащего воск, и приобретающего блеск при отверждении. Особенно интересно сообщение о введении в состав эмали вместо катализатора фотоактиватора, который способствует образованию поперечных сшивок макромолекул под действием ультрафиолетового облучения. [c.495]

В случае алюминиевых сплавов, в особенности сплавов с медью в качестве основного легируюш,его элемента, расслоение материала при коррозии иногда наблюдается на катаном листе или прессованных изделиях после термической обработки, если она проводилась при слишком низкой температуре или если время выдержки было недостаточным. Опасность этого значительно уменьшается, если режим термической обработки выдержан правильно. При наличии на поверхности соответствуюш,его плакируюш,его слоя или металлического покрытия, нанесенного методом распыления, покрытие может служить протектором в условиях высокой влажности, в особенности если пленка влаги обладает высокой проводимостью вследствие содержания в ней солей или кислот. Эффективность такого типа заш,иты весьма сомнительна в условиях, когда металлическое изделие временами почти высыхает и нанесенный распылением металл навряд ли сможет задержать уже начавшееся расслоение материала в результате коррозии. Во всяком случае плакируюш,ий слой или слой металла, наносимый методом распыления, должен служить анодом по отношению к сердцевине листа. Для сплавов, содержаш,их медь, в качестве покрытия можно применить нелегированный алюминий в случае же сплавов, содержащих магний, обычно следует пользоваться покрытием из сплава алюминия с цинком, содержащего от 1 до 5% цинка. [c.622]

Дерево представляет собой материал непостоянного качества. Поэтому цвет досок из различных деревьев одной породы заметно колеблется. Краски применяют не только для окраски мебели в нужный цвет, но и для достижения одинакового цвета всех частей мебели определенной партии, как-то дверок, ящиков и других элементов мебеля. Окончательный цвет достигается отделочной окраской , которая обычно наносится после шлифования нанесенной шпатлевки. Древесину под окраску в светлые или золотистые тоиа перед морением отбеливают. Существует три типа протрав масляные протравы, водные протравы и протравы, не поднимающие ворса древесины. Масляные протравы могут быть раство)римого или пигментного тина. Маслорастворимые протравы, представляющие собой ра створы красителей в углеводородах, могут наноситься распылением или окунанием. Эти протравы обладают превосходным цветоим и способностью хорошо проникать в древесину, но они неоветостойки и Склонны мигрировать в поверхностное покрытие, вызывая неровности, а иногда и мутность окраски. Пигментные масляные протравы стойки и не обладают способностью мигрировать, но они тусклы и непрозрачны. Водные протравы получают на основе водорастворимы.х красителей, обладающих хорошим цветом, светостойкостью и не мигрирующих в поверхностное покрытие- Однако вода поднимает ворс древесины, вследствие чего возникает необходимость в дополнительной шлифовке поверхности после высыхания протравы. Чтобы избежать трудностей, связанных с подъемом ворса, были разработаны протравы, не поднимающие ворса древесины их получают на основе красителей, аналогичных применяемым в водных протравах, но в качестве растворителей в этом случае применяют комбинации спиртов. [c.485]

Добавка к Сарану F-120 некоторых из этих смол улучшает блеск и прозрачность его пленки, а также облегчает испарение растворителя из пленки. Бумагу, целлофан, ткань и фольгу с покрытием на основе смолы Саран F-120 применяют в качестве упаковочного материала. Покрытия на основе смолы Саран F-120 также применяются для покраски внутренней поверхности барабанов, цементных резервуаров и в качестве химстойских красок. Эти покрытия можно наносить кистью, погружением, роликом или раклей, но при нормальном содержании сухого остатка они плохо наносятся распылением. Покрытие при распылении образует нити, и поэтому пленки не получаются гладкими. Это явление с успехом используется для консервации и перевозки инструментов, машин и т. д. Эти нити пристают к тесьме, нанесенной на оборудование, и образуют вокруг него непрерывное покрытие. Когда требуется повышенная защита, можно наносить дополнительное покрытие. Высокая влагостойкость покрытий на основе смолы Саран предотвращает коррозию оборудования во время его хранения и перевозки. [c.603]

В зависимости от назначения покрытия, условий эксплуатации изделия выбирают соответствующий грунтовочный материал. Ассортимент грунтовок, выпускаемых лакокрасочной промышленностью, достаточно велик и включает в себя наряду с грунтовками общего назначения по черным металлам грунтовки по цветным металлам, а также фосфатирующие и протекторные грунтовки. Основные представители грунтовок, рекомендуемые для лабораторного практикума, их характеристика, режимы нанесения и отверждения даны в табл. 7 Приложения. Оптимальная толщина слоя грунтовки составляет 15—20 мкм. Для нанесения грунтовок в лабораторных условиях применяют пневматическое распыление, электроосаждение, окраску в электрополе высокого напряжения, окунание и кистевую окраску. [c.139]

Придание с помощью лакокрасочных покрытий высокой степени гладкости поверхности особенно важно для лобовой зоны крыльев самолетов и воздушных винтов, так как шероховатость этих поверхностей значительно ухудшает их аэродинамические свойства. Самолеты с поршневыми двигателями, имеющие скорость полета 700 кг1час, при наличии грубой отделки, небрежной подгонки листов, капота двигателя, лючков снижают скорость до 615 км1час. С переходом к реактивному самолетостроению требования к величине шероховатости поверхности резко повышаются. Если раньше они ограничивались величиной 15 мк, то на машинах новых конструкций высота бугорков не должна превышать 4—5 мк и в отдельных случаях требуется, чтобы она не превосходила 1—2 мк. Высокая степень гладкости окраски достигается предварительным фильтрованием лакокрасочного материала, окраской методом распыления в чистом помещении, шлифованием промежуточных слоев и полированием окончательного слоя. Имеющиеся на поверхности мелкие изъяны — риски, царапины можно устранить или сделать невидимыми, применяя шпатлевание и нанесение декоративных лакокрасочных покрытий. [c.354]

Газопламенное напыление с последующим оплавлением (наплавка напылением) находит все более широкое применение в промышленности. Этот способ позволяет наносить тонкий износостойкий слой без деформации изделия. Технологически способ состоит из двух процессов напыления покрытия и оплавления его. Он основан на применении сплавов никель — хром — кремний— бор в виде порошков, имеющих температуру плавления 1020—1080°С. Такие сплавы являются самофлю-сующимися, так как при плавлении образуют защитные стеклообразные шлаки. Процесс газопламенного напыления включает в себя нагрев материала до жидкого состояния, его распыление газовой струей и нанесение с большой скоростью на обрабатываемую поверхность. При ударе частицы соединяются между собой и с поверхностью, образуя напыленный слой. Поверхность изделия перед напылением подвергают пескоструйной обработке. Для напыления используют газопламенные горелки порошкового типа, в частности, и те, которые применяют для газопорошковой наплавки. [c.14]

Метод электростатического распыления основан на применении высокого напряжения н создания электростатического притяжения между заземленным изделием и заряженными частицами порошка. Порошкообразный материал, проходя через электростатический пистолет, приобретает заряд, противоположный заряду заземленного изделия, и под действием электростатических сил порошок осаждается на поверхности изделия. Изделие с нанесенным слоем порошка подвергается термообработке, вследствие чего происходит оплавление с образованием сплошной пленкн. В промышленных масштабах, как правило, для наружных покрытий применяют эпоксидные порошки, которые относятся к термореак-тнвным пластикам кроме них, находят применение порошки на основе специальных марок ПВХ и найлона. [c.526]

Политетрафторэтилен (ПТФЭ) широко используют для получения антиадгезионных и антифрикционных покрытий политрифторхлорэтилен применяют для получения покрытий с очень высокими антикоррозионными свойствами в тех случаях, когда их стоимость не является определяющим фактором. Оба материала наносят распылением на предварительно подготовленную поверхность подложки с последующим оплавлением. Напыляют ПТФЭ на предварительно подготовленную поверхность металлов и других материалов, которые выдерживают температуру термообработки до 400° С. Для получения покрытий, нанося слон толщиной 0,01 мм, оплавляют каждый слой. Покрытия обладают высоким сопротивлением смятию ч антифрикционными свойствами, как в области высоких (до 250°С), так и низких температур. ПТФЭ абсолютно химически стоек к действию кислот, щелочей и растворителей, однако антикоррозионная защита достигается созданием беспористого слоя с определенной толщиной покрытия. В других случаях, т. е. при эксплуатации в менее агрессивных средах, возможно достижение антикоррозионной защиты и при нанесении менее толстых покрытий. [c.530]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...