Нагрев, выдержка при нагреве, охлаждение

Нагрев, выдержка при нагреве, охлаждение [c.145]

Все перечисленные свойства инструмента зависят от режимов и условий закалки. Основные факторы, влияющие на результаты закалки способ, температура и скорость нагрева, продолжительность выдержки при нагреве и условия охлаждения. Нагрев инструмента под закалку может проводиться в электрических печах с воздушной или нейтральной атмосферой, в печах с нефтяным и газовым обогревом, в печах-ваннах с расплавленными солями, с помощью т. в. ч. и в кипящем слое . Наиболее распространен нагрев в печах-ваннах. [c.260]

Высокая скорость нагрева в соляных печах-ваннах может вызвать значительные внутренние напряжения, деформацию и образование трещин. Поэтому рекомендуется применять ступенчатый нагрев под закалку для инструмента большого размера, сложной конфигурации из быстрорежущих и легированных сталей. Продолжительность выдержки при нагреве должна обеспечить сквозной нагрев инструмента до заданной температуры и полное завершение фазовых превращений. Время выдержки в расплавах солей может быть определено расчетным путем с учетом химического состава стали, температуры нагрева, формы и размеров инструмента или принято по данным машиностроительных и инструментальных заводов. При выборе среды охлаждения необходимо учитывать марку стали, форму и размер инструмента, требуемую структуру и твердость. Кроме того, поверхность после охлаждения должна быть чистой, без следов разъедания. Для охлаждения инструмента при закалке применяют воду и водные растворы, масла, расплавленные соли и щелочи, воздух. Воду и водные растворы применяют при закалке инструмента из углеродистой стали. Крупный инструмент рекомендуется сначала охлаждать в воде, а затем переносить в масло (при температуре начала мартенситного превращения). При охлаждении в масле значительно снижаются внутренние напряжения, 260 [c.260]

Печи для непрерывного отжига требуют при горизонтальной конструкции очень больших длин, поэтому представляют интерес вертикальные протяжные печи. На фиг. 97 дана конструкция вертикального поточного агрегата для непрерывного отжига холоднокатанной ленты в защитной атмосфере [116]. Цикл отжига в данном агрегате разделяется на подогрев, нагрев, выдержку и медленное охлаждение. Подогрев ленты осуществляется теплом, выделяющимся от охлаждающейся ленты, что позволяет значительно сократить расход энергии на нагрев металла (до 40%). Холоднокатанная лента с разматывающих барабанов 1 поступает через сварочную установку 2, направляющий ролик 3, блок 4 вертикального регулятора ленты, промывные ванны 5 и б и сушильную камеру 7 с помощью приводных тянульных роликов 8 п 10 в подающую вертикальную башню запаса ленты 9. Башня запаса представляет собой камеру прямоугольного сечения с рядом неподвижных роликов вверху и подвижными роликами внизу, на которых петлеобразно натянута лента. При сокращении длины ленты нижние ролики автоматически подтягиваются канатиками к верхним роликам. Из башни запаса лента по траншее попадает в камеру подогрева 12, где, поднимаясь и опускаясь, делает девять вертикальных ходов общей длиной 84 м,, подогреваясь теплом выходящего участка ленты до температуры 400°. Далее лента поступает в зону 11 нагрева и задержки, где, делает [c.175]

Термическая обработка титановых сплавов может очень сильно влиять на склонность к коррозионному растрескиванию, при этом изменяются и и скорость распространения трещины. Важнейшие факторы здесь температура нагрева, время выдержки и особенно скорость охлаждения. Наиболее благоприятная термическая обработка всех титановых сплавов, повышающая их стойкость к коррозионному растрескиванию,—нагрев до температуры, близкой к (а + ) переходу, небольшая выдержка при этих температурах и быстрое охлаждение, при этом решающим фактором режима обработки является скорость охлаждения. Наоборот, длительные отжиги при средних и низких температурах и особенно с медленным охлаждением сильно увеличивают склонность сплавов к коррозионному растрескиванию. Естественно, что влияние термической обработки на сплавы различных классов неодинаково [36]. Сплавы а и псевдо-а-сплавы, если в них не более 6 % алюминия и нормированное содержание газовых примесей (Оа, М, На), ускоренным охлаждением от температур, близких к (о + /3) /3-переходу, можно перевести в разряд практически не чувствительных к растрескиванию в галогенидах. Термическая обработка (а + ) сплавов, легированных -изоморфными элементами, в меньшей степени влияет на их чувствительность к коррозионной среде, чем термообработка а-сплавов. Влияние термообработки на коррозионное растрескивание стабильных /3-сплавов мало изучено, но при этом общие закономерности сохраняются. [c.40]

Анализ термической нагруженности конструктивных элементов показЫ)Вает, что при моделировании в качестве базового можно принять термический цикл ( трапеция ), включающий нестационарную (нагрев—охлаждение) и стационарную (выдержка при температуре max) части и отражающий принципиальные особенности нагрева в реальных условиях, либо частный вариант цикла — пила , воспроизводящий чисто циклический нагрев. Включение выдержки при max в термический цикл (рис. 7, В/) важно в связи с тем, что на этом этапе представляется возможным воспроизвести реологические процессы (релаксация напряжений, ползучесть), протекающие в реальных условиях и существенно снижающие сопротивление термической усталости. [c.14]

Процессы термообработки различаются между собой по температуре, до которой производится нагрев, и скорости нагрева до этой температуры, по продолжительности выдержки при заданной температуре и по скорости охлаждения стали после выдержки. Изменяя эти факторы, получают различные свойства стали. [c.110]

В случае закалки с полиморфным превращением аналогично старению при нагреве (отпуске) закаленный сплав стремится к равновесному состоянию, что позволяет понизить напряжения и твердость, повысить пластичность. Отпуск включает нагрев закаленного сплава до температур не выше критических, выдержку и охлаждение с заданной скоростью. Различают низкий отпуск (150...200 °С см. рис. 4.6, б, (5), средний (300...400 С, см. рис. 4.6, б, 7) и высокий отпуск ( 500...600 С, см. рис. 4.6,.6, S) стали. [c.489]

В результате закалки доэвтектоидной стали получают мар-тенситную структуру. Она обеспечивает наибольшую прочность и твердость. Нагрев ниже Асз, но выше A i приводит к частичной закалке. Зерна, которые в процессе нагрева и выдержки превратились в аустенит, после резкого охлаждения превратятся в мартенсит. Твердость мартенсита в стали, содержащей 0,5% углерода, составляет около 650 кГ/мм по Бринелю. Но наряду с мартенситом сохранятся не претерпевшие превращения при нагреве зерна мягкого феррита (твердость всего около 80 по Бринелю). Такая структура является браком за- [c.143]

Обе стали очень чувствительны к трещинам, поэтому при нагреве и охлаждении при горячей обработке давлением и термической обработке рекомендуется нагрев начинать при температуре не выше 500—540° С и вести его медленно до 790° С. После выравнивания температуры нагрева его можно вести быстрее. Наилучший интервал закалки 980—1050° С, выдержка 15—30 мин и охлаждение в подогретом масле или на воздухе (твердость при этом получается в пределах 53—56 HR ). Сразу же после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия необходимо подвергать отпуску на требуемую твердость [c.118]

Закалка. Нагрев под закалку проводят с предварительным подогревом (650-670 °С) и окончательным до температур закалки. Время выдержки при аустенизации выбирают из расчета 50-70 с/мм при нагреве в камерных печах и 35-40 с/мм — в соляных ваннах. Охлаждение при закалке проводят в масле. Для предотвращения обезуглероживания при нагреве применяют те же приемы (см. выше). [c.400]

Режим стабилизирующего отжига нагрев до 870—900° С, выдержка 2—3 ч, охлаждение на воздухе. В процессе нагрева, при достаточном содержании титана в стали, происходит связывание углерода в карбиды титана [3], и при дальнейшем охлаждении не образуется существенного количества карбидов хрома. [c.669]

Отжиг с непрерывным охлаждением и изотермический отжиг являются основными видами отжига заготовки инструмента после ковки, штамповки, прокатки или сварки. Низкий отжиг применяют для заготовок из быстрорежущих сталей в тех случаях, когда предшествующий нагрев при горячей механической обработке или сварке происходит при относительно низких температурах и коротких выдержках (например, при нагреве заготовок ТВЧ или сварке трением). [c.739]

На качество закалки изделия влияет скорость нагрева, температура нагрева, время выдержки при определенной температуре и скорость охлаждения. Скорость нагрева зависит от толщины и массы нагреваемых изделий и теплопроводности стали. Чем больше масса нагреваемых изделий и чем сложнее их форма, тем медленнее должен происходить нагрев во избежание появления больших внутренних напряжений. Продолжительность нагрева изделия зависит от типа печи. Печи, по скорости прогрева стальных изделий, можно расположить в следующем порядке (начиная с наиболее прогревающих) свинцовые ванны, соляные ванны, пламенные печи и электрические печи. [c.43]

В данной работе студенты проводят поверхностную индукционную закалку стальных деталей при нагреве т. в. ч. Для выполнения работы студенты получают цилиндрические образцы стали определенной марки, например, углеродистой стали с 0,4 и 0,8% С, и проводят на установке т. в. ч. поверхностную индукционную закалку при различном времени индукционного нагрева (2, 4, 6, 8 и 10 сек.), постоянной мощности и частоте. После закалки студенты определяют твердость поверхности каждого образца на приборе Роквелла с нагрузкой 60 кгс или Виккерса и строят кривую изменения тверцо-сти в зависимости от времени выдержки при нагреве. Кроме того, студенты определяют твердость поперечного сечения по диаметру (на приборе Виккерса с мини.мальной нагрузкой) образца, подвергнутого нагреву в течение 10 сек., строят кривую в координатах твердость— расстояние от поверхности образца и определяют глубину закаленной зоны, исходя из числового значения твердости полу-мартенситной зоны (см. фиг. 161) для данной стали. Перед началом работы студентам демонстрируются нагрев и охлаждение одного образца т. в. ч. при различной продолжительности нагрева (2, 4, 6, 8 и 10 сек.). [c.139]

Отжиг, характеризуемый медленным охлаждением вместе с печью или на воздухе) после нагржа и выдержки при некоторой температуре деталей и заготовок, проводят для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием отливок, проката и поковок из углеродистых легированных сталей, а также для снятия остаточных напряжений в конструкциях после сварки или предварительной (черновой) обработки резанием. Для углеродистых и углеродистых легированных сталей проводят полный отжиг - нагрев до температуры, превышающей на 30—50 °С температуру превращения объемноцентрированной решетки железа в гранецентрированную кубическую решетку (обычно 800 - 900 °С), выдержку при этой температуре, медленное охлаждение до 400—600 С вместе с печью и далее на воздухе. Для низкоуглеродистых высоколегированных сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и др., используемых для изготовления зубчатых колес, применяют низкотемпературный (высокий) отжиг при температуре 650 — 670 °С и медленное охлаждение (чаще всего на воздухе). Используют и другие виды отжига, которые отличаются от высокого отжига температурой нагрева и скоростью охлаждения. [c.273]

В основу методики исследования положена оценка состояния покрытия в динамике, т. е. при различных продолжительностях коррозионного воздействия вплоть до полного его разрушения. Высокотемпературную коррозию инициировали путем нанесения на поверхность образцов смеси солей и оксидов состава (мас.%) Na.jSO — 70, Na l — 10, aO — 7,.- Fe20g — 10, NiO - 2, MgO — 1. Смесь в количестве 3 мг/см- наносили окунанием образцов в спиртовую суспензию указанных компонентов. После этого образцы в алундо-вых тиглях помещали в муфельную печь, нагревали до 900 °С, выдерживали при этой температуре в течение 10 ч и охлаждали вместе с печью. Затем на образцы наносили новый слой солей и цикл нагрев—выдержка—охлаждение повторяли. О характере коррозионных повреждений п структурных изменениях, протехшющих в покрытии, судили по результатам металлографических исследований. [c.184]

Существенное значение для выбора режима термообработки сплавов с (о - - )-структурой имеют диапазоны превращения фаз при нагреве и охлаждении. На относительное количество, состав и устойчивость /Зч]1аэы значительно влияют температура выдержки, способ или скорость охлаждения и последующий отпуск (старение). Во всех случаях нагрев сплавов до температуры существования 3ч])азы не повышает, а, наоборот, снижает усталостную прочность. Двухфазные сплавы с 9(Х)-г1 100 МПа после нагрева в (о+ 3)-области и медленного охлаждения с печью имеют 0. =390 +480 МПа, что соответствует нижней зоне разброса данных (рис. 93). Ускоренное охлаждение сплавов с этих же температур повышает о., до 540—610 МПа, т.е. до значений, расположенных в верхней зоне разброса [136]. Поэтому с целью повышения целесообразно использовать ускоренное охлаждение после завершающих операций термической или термопластической обработки. [c.154]

Характерным для фторопласта-4 является то, что при нагреве свыше 327° С не наблюдается перехода из высокоэластпческо-го состояния в вязкотекучее, что свойственно для термопластов. Нагрев до температуры свыше 415° С вызывает разложение материала. При медленном охлаждении нагретого до температуры плавления фторопласта-4 он кристаллизуется, причем наибольшая скорость кристаллизации имеет место при температуре около 315°С. Увеличение выдержки материала при 310° С приводит к повышению степени кристалличности, что сопровождается возрастанием твердости последнего. Быстрое охлаждение до температуры ниже 250° С, т. е. закалка, характеризуется малым содержанием кристаллической фазы. [c.12]

При закалке на вторичную твёрдость рекомендуется следующий режим нагрев под закалку с двумя предварительными подогревами — первый до температуры 400—500° и второй-до 840—860° в течение времени, необходимого для полного прогрева инструмента окончательный нагрев — до 1100—1120° для стали X12 и до 1120—1140° для стали Х12М после соответствующей выдержки на температурах окончательного нагрева — охлаждение в масле. В результате этого режима инструмент получает твёрдость 40—45 [c.454]

Термическая обработка высокохромистого износостойкого чугуна (табл. 12) имеет целью снятие литейных напряжений создание структуры, позволяющей производить механическую обработку обеспечение высокой износостийкосги. Во избежание появления трещин при термической обработке особенно осторожно должен проводиться первый нагрев после литья отливки следует загружать в печь с температурой не выше 250—300° С, желательна выдержка при этой температуре в течение 1,5—3 ч, скорость нагрева не выше 100° С/ч. Чугун 3, 4, 5 (см. табл. 9), металлическая основа которого медленным охлаждением может быть превращена в зернистый перлит, подвергают отжигу для улучшения обрабатываемости резанием, а после механической обработки — закалке на воздухе. Чугун 1, 2, 6 (см. табл. 9), легированный аустенит которого не поддается распаду при медленном охлаждении, отжигу не подвергае1ся, так как при этом обрабатываемость его не улучшается или улучшается незначительно. В этом случае для повышения износостойкости применяют закалку на воздухе (чугун 2, 6) или отпуск для снятия напряжений (чугун 1). [c.180]

Трубчатый образец диаметром 30 мм, толщиной стенки 2 мм, постоянно нагруженный внутренним давлением (а = 25 кгс/мм ), циклически нагревали в печи до 350° С и охлаждели в водопроводной воде при температуре 20° С с частотой 2 цикла/ч (нагрев образца 18—20 мин, выдержка при максимальной температуре 5—7 мин, охлаждение 5 мин). При этом в стенке образца в каждом цикле возникала суммарная деформация около 0,3%. [c.135]

Существенное значение для выбора режима термообработки сплавов с а + р-структурой имеет знание диапазонов превращения фаз при нагреве и охлаждении. На относительное количество, состав и устойчивость р-фазы в значительной мере влияют температура выдержки, способ или скорость охлаждения и последующий отпуск (старение). Во всех случаях нагрев титановых сплавов до температуры существования р-фазы не дает улучшения их усталостной прочности, а, наоборот, унижает ее. Нагрев до темпе-ператур в зоне а + р-фаз (ниже температуры а + р -> Р) с охлаждением после этого с печью (отжиг в обычном понимании) дает для а + р-сплавов с пределом прочности при растяжении --90— 100 кгс/мм сравнительно низкие значения предела выносливости, а именно от —39,0 до —48 кгс/мм , т. е. по нижней части разброса данных (см. рис, 64). Нагрев до этих же температур (зона а -f + Р) с ускоренным охлаждением приводит у сплавов с прочностью 94—118 кгс/мм к значениям предела выносливости (знакопеременный изгиб) 54—61 кгс/мм , что уже лежит в верхней зоне рассеивания. Нагрев до температур в зоне а + р с ускоренным охлаждением и с последующим отпуском приводит у сплавов со структурой а к пределу прочности 114—142 кгс/мм и пределу усталости 54—69 кгс/мм [117]. Данную термообработку можно рекомендовать только для заготовок сплавов, имеющих достаточно мелкозернистую структуру или структуру корзинчатого плетения, испытываемых при многоцикловых нагружениях. При малоцикловой усталости с перегрузками дополнительный йтпуск может оказать отрицательное влияние на работоспособность металла. [c.148]

Нормализацией называется операция нагрева стали на 30—50° С выше линии GSE (точки Ас , Асст) (см. фиг. 142) с выдержкой при этой температуре и последующим охлаждением на спокойном воздухе. Нормализацию применяют для устранения внутренних напряжений и наклепа, повышения механических свойств стали, а также для подготовки структуры перед окончательной термической обработкой, холодной иГгамповкой или перед механической обработкой. Нагрев выше линии SE (точки Л ) заэвтектойд-ной стали при ее нормализации производится с целью растворения цементитной сетки или для подготовки структуры для закалки. Само слово нормализация указывает на то, что сталь после этой операции получает нормальную, однородную для данной партии деталей мелкозернистую структуру, перлит приобретает тонкое строение. [c.226]

Опытным путем установлено, что количество циклов нагрев - охлаждение, приводящих к измельчению структуры, зависит от температуры нагрева во время каждого цикла. Так, в стали У7 для исправления зерна при нагреве до 850°С требуется 5 циклов, при температуре 870°С это достигается двукратным нагревом, при 880°С (точка Ъ Чернова - см. дальше) — однократным (длительность вьщержки в аустенитном состоянии при каждом цикле составляла 15 мин, охлаждение проводилось путем закапки в воде). При этом следует иметь в виду, что решающую роль в процессах, приводящих к измельчению зерна, играет именно фазовая перекристаллизация при многократных нагревах и охлаждениях, а не просто удлинение выдержки при соответствующей температуре. [c.99]

В качестве примера получения массивных образцов из аморфных сплавов металл-неметалл приведем результаты исследований [443] на сплаве Pd4oNi4oP2o- Технология получения аморфного состояния включала многократный нагрев во флюсе В2О3 до 1300 К, выдержку при этой температуре 1—3 ч и последующее охлаждение. Часть образцов до нагрева подвергали деформации при напряжении 5,5 ГПа. Размер полученных аморфных образцов составлял 3 мм. [c.275]

Наилучшим сочетанием мехаиических свойств при комнатной температуре и термической стабильности после ЮО-ч нагрева при 500°С обладает сплав, предварительно отожженный по следующему режиму 950— 970° С, выдержка I ч, охлаждение на воздухе и последующий нагрев при 560° С в течение б ч, охлаждение на воздухе. Таким образом был установлен оптимальный режим термической обработки прутков из сплава ВТ25. [c.113]

Рис. 118. Температурная зависимость электросопротивления при нагреве и охлаждении сплавов ОХ27ЮА (а) и 0Х23ЮА5А (б) (исходное состояние — термическая обработка нагрев до 750 С, выдержка 30 мин, охлаждение в воде)

Изделия из сплава 03Н28МДТ можно подвергать также ступенчатой обработке для снятия остаточных напряжений по режиму нагрев до 1100—1150° С, выдержка как и при нагреве под закалку, охлаждение с печью до 950° С, выдержка [c.672]

Основными параметрами режима сварки этим методом служат температура инструмента, давлениер и продолжительность t выдержки при (табл. 6.11). Технологический процесс, обеспечивающий высокое качество соединения, состоит из следующих этапов нагрев до заданной температуры, приложение давления, выдержка, охлаждение, снятие давления (распрессовка). Охлаждение под давлением позволяет избежать коробления материала шва. Опасность изменения структуры ПКМ или вообще деструкции матрицы при использовании сварки нагретым инструментом косвенным нагревом ограничивает толщину соединяемых деталей величиной 2 мм. Снижает температуру сварки и таким образом расширяет диапазон толщины свариваемых деталей применение более легкоплавкого, чем основной, присадочного материала. Таким же образом решается проблема сварки по большим поверхностям. При сварке углепластика на основе матрицы из ПЭЭК = 334 °С) присадочным материалом служит прокладка из ПЭИ = 216 °С), позволяющая снизить Г с 380°С до 230-300 °С. [c.383]

Авторы работы [39] провели исследование по короблению (искажению формы деталей) деталей типа валов из стали 45 при традиционной ТО (закалке) и ТЦО по режиму СТЦО, но с тем лишь отличием, что нагревы производили в соляной ванне с температурой 800 °С, а охлаждения — на воздухе до 600—650 °С. После четвертого нагрева охлаждение вели на воздухе до комнатной температуры. Затем детали подвергали высокому отпуску при 600 °С, выдержка 4 ч, охлаждение вместе с печью. Нагрей валов под закалку также осуществляли в соляной ванне с температурой 830—850 °С, выдерживали в течение 15 мин, потом охлаждали изделие в воде. Последующий отпуск производили в селитровой ванне при 460 С с выдержкой в течение 30 мин. ТО подвергали 120 деталей, из них 80 деталей прошли ТЦО и отпуск. Перед ТО измеряли биение по всей длине деталей в пяти сечениях. Аналогичные измерения делали после ТО. В результате было установлено 1) при традиционной ТО наблюдается существенное коробление, которое характеризуется большой нестабильностью для деталей с //rf = 20 после закалки коробление составляет 0,62—5,4 мм, а для деталёй с // =10—0,5—1,2 мм 2) при ТЦО форма деталей практически не меняется для деталей, у которых I/ = 20, коробление увеличивается по сравнению с исходным не более чем на 0,1 мм, а у деталей с //d=10 коробление практически отсутствует. [c.122]

Смотреть страницы где упоминается термин Нагрев, выдержка при нагреве, охлаждение : [c.18] [c.298] [c.298] [c.300] [c.226] [c.170] [c.236] [c.358] [c.519] [c.307] [c.20] [c.70] [c.277] [c.209] [c.676] [c.194] [c.196] [c.92] [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...