297 — Продолжительность нагрева и выдержки 80 — Скорость охлаждения

Процессы термообработки различаются между собой по температуре, до которой производится нагрев, и скорости нагрева до этой температуры, по продолжительности выдержки при заданной температуре и по скорости охлаждения стали после выдержки. Изменяя эти факторы, получают различные свойства стали. [c.110]

На качество закалки изделия влияет скорость нагрева, температура нагрева, время выдержки при определенной температуре и скорость охлаждения. Скорость нагрева зависит от толщины и массы нагреваемых изделий и теплопроводности стали. Чем больше масса нагреваемых изделий и чем сложнее их форма, тем медленнее должен происходить нагрев во избежание появления больших внутренних напряжений. Продолжительность нагрева изделия зависит от типа печи. Печи, по скорости прогрева стальных изделий, можно расположить в следующем порядке (начиная с наиболее прогревающих) свинцовые ванны, соляные ванны, пламенные печи и электрические печи. [c.43]

Скорость нагрева, максимальная температура нагрева, выдержка и скорость охлаждения оказывают большое влияние на конечный результат отжига. В зависимости от химического состава стали и размеров изделия изменяется и скорость нагрева. Например, при отжиге легированных сталей, изделий сложной формы и изделий крупного размера нагрев производится медленно. Выдержка при максимальной температуре нагрева должна обеспечить равномерный прогрев изделия до заданной температуры и произвести преврашение в структуре стали. Однако продолжительная выдержка при высоких температурах может привести к образованию крупных зерен. Продолжительность выдержки зависит от максимальной температуры нагрева, химического состава стали, исходной структуры, а также от веса изделия. [c.43]

Нагрев поверхностного слоя металла происходит теплотой, выделяемой током при прохождении через место контакта с деталью, и теплом, возникающим от трения инструмента об обрабатываемую поверхность. При этом теплота, выделяемая током, создается одновременно и мгновенно во всех зернах поверхностного слоя. Продолжительность нагрева и выдержки является весьма кратковременной и изменяется сотыми и тысячными долями секунды. Тепловое и силовое воздействия на поверхностный слой осуществляются одновременно, а не последовательно. При этом силовое воздействие ведется при значительных удельных давлениях. Поверхностный слой подвергается многократным термомеханическим воздействиям в зависимости от числа проходов при обработке. Благодаря высокому нагреву и большой скорости охлаждения поверхностного слоя за счет отвода теплоты в глубь металла происходит его закалка на высокую твердость. Электромеханическая обработка деталей из высоко- и среднеуглеродистых сталей способствует образованию мелкодисперсной и однородной структуры мартенсита. При той же обработке деталей из малоуглеродистых сталей (Сг=с0,2%) высокие скорости нагрева и охлаждения позволяют достичь частичной закалки и значительного повышения твердости и прочности поверхностного слоя. [c.295]

Нагрев осуществляется со скоростью 100—150 град/ч, а продолжительность выдержки зависит от состава стали и массы садки. Охлаждение после диффузионного отжига медленное. [c.59]

Все перечисленные свойства инструмента зависят от режимов и условий закалки. Основные факторы, влияющие на результаты закалки способ, температура и скорость нагрева, продолжительность выдержки при нагреве и условия охлаждения. Нагрев инструмента под закалку может проводиться в электрических печах с воздушной или нейтральной атмосферой, в печах с нефтяным и газовым обогревом, в печах-ваннах с расплавленными солями, с помощью т. в. ч. и в кипящем слое . Наиболее распространен нагрев в печах-ваннах. [c.260]

Высокая скорость нагрева в соляных печах-ваннах может вызвать значительные внутренние напряжения, деформацию и образование трещин. Поэтому рекомендуется применять ступенчатый нагрев под закалку для инструмента большого размера, сложной конфигурации из быстрорежущих и легированных сталей. Продолжительность выдержки при нагреве должна обеспечить сквозной нагрев инструмента до заданной температуры и полное завершение фазовых превращений. Время выдержки в расплавах солей может быть определено расчетным путем с учетом химического состава стали, температуры нагрева, формы и размеров инструмента или принято по данным машиностроительных и инструментальных заводов. При выборе среды охлаждения необходимо учитывать марку стали, форму и размер инструмента, требуемую структуру и твердость. Кроме того, поверхность после охлаждения должна быть чистой, без следов разъедания. Для охлаждения инструмента при закалке применяют воду и водные растворы, масла, расплавленные соли и щелочи, воздух. Воду и водные растворы применяют при закалке инструмента из углеродистой стали. Крупный инструмент рекомендуется сначала охлаждать в воде, а затем переносить в масло (при температуре начала мартенситного превращения). При охлаждении в масле значительно снижаются внутренние напряжения, 260 [c.260]

Способ Тернера. Нагрев полосы производится излучением от поверхности керамических горелок, имеющих температуру более 1500 °С, при этом, благодаря кратковременности процесса, поверхность полосы не успевает окислиться, чго позволяет снизить концентрацию водорода в восстановительной части печи. При скорости движения полосы 2-3 м/с продолжительность технологических операций составляет безокислительный на-трев - 10 - 15 с, нагрев до температуры отжига или нормализации 20 - 30 с, вьщержка при этих температурах 7 - 12 с, охлаждение до температуры 480 - 500 С - 80 - 120 с и выдержка при этой температуре перед погружением в расшив 30 - 40 с. [c.566]

В зависимости от проводимого технологического процесса в печах непрерывного действия осуществляется либо нагрев изделий до заданной температуры, либо нагрев и выдержка при этой температуре, а иногда и замедленное остывание. Поэтому, как пра1Вило, эти печ1И состоят из нескольких тепловых зон. Длина зоны выдержки зависит от продолжительности выдержки. В закалочных печах зона выдержки невелика, так как она служит только для выравнивания температуры по сечению нагреваемых изделий. При отжиге, требующем определенной длительности выдержки и медленного охлаждения металла, за зоной выдержки следует зона замедленного охлаждения. В зависимости от допустимой скорости охлаждения она выполняется либо теплоизолированной, либо водоохлаждаемой. [c.199]

При термоконтактной сварке пленочного фторопласта-4 необходим двусторонний нагрев зоны соединения с шаговым или непрерывным перемещением материала. При получении нахле-сточных и Т-образных сварных соединений температура свариваемых поверхностей должна составлять 380-390°С, продолжительность нахождения материала в сжатом состоянии при температуре сварки (изотермическая выдержка)-2-3 мин, сварочное давЛ ение-0,3-0,4 МПа, скорость охлаждения (до 250°С) под давлением-8-9°С/с. При сварке с промежуточной прокладкой из фторопласта-50 или -4МБ температура свариваемых поверхностей может быть снижена до 360°С, продолжительность выдержки-до 1 мин. Ширина нахлестки должна превышать ширину нагревателя на 2-3 мм с каждой стороны. Пленки [c.34]

После наплавки необходимо провести термическую обработку — отпуск. Нагрев под отпуск желательно начинать прямо после сварки, не дав металлу остыть. При отпуске температура поднимается со скоростью 40—50° С/ч температура отпуска для сталей 16ГНМ и 16ГНМА 620—650° С, для стали 22К — 600—630° С. Продолжительность выдержки 5 ч (независимо от марки стали). Охлаждение должно производиться со скоростью 20—30° С/ч до 150° С. Затем нагреватели отключают и происходит естественное охлаждение. Температура отпуска должна контролироваться термопарами с регистрацией на само-пишуш.ем приборе. [c.272]

Отпуск — нагрев от 250—300 до 450° со скоростью 157час. от 450 до 620° —20°/час. выдержка при 620—650° в течение 32 час. с последующим снижением тe шepaтypы до 560—580° и выдержкой в течение 28 час. общая продолжительность нагрева и выдержки при отпуске 85 час. охлаждение после отпуска со скоростью 157час. до 150°. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...