Методы испытаний качества материалов и покрытий

Методы испытаний качества материалов и покрытий [c.86]

В соответствии с поставленными задачами базовые лаборатории по оценке качества лакокрасочных покрытий обязаны 1) проводить испытания лакокрасочных материалов и покрытий, образованных ими, и составлять заключения по результатам испытаний 2) утверждать и систематически проверять образцы-эталоны отделки мебели 3) участвовать совместно с головной организацией в отработке и внедрении новых методов оценки качества покрытий 4) составлять, утверждать планы работы и отчитываться перед руководством базового предприятия по результатам проведенных испытаний. [c.174]

Основными задачами базовых лабораторий по оценке качества лакокрасочных материалов и покрытий на древесине являются а) проведение испытаний новых прогрессивных лакокрасочных материалов и покрытий, образованных ими, в соответствии с существующими стандартами и техническими условиями б) внедрение новых методов оценки качества покрытий в) проверка и внедрение новых технологических режимов и процессов отделки [c.171]

Для обеспечения требуемого качества покрытий из органических материалов для защиты наружной поверхности труб в последние годы был разработан ряд стандартов. В стандартах на полимерные покрытия, наносимые в заводских условиях, обычно регламентируются и методы испытания готового покрытия. В случае битумных покрытий это наблюдается в меньшей мере при включении нормали Западногерманского объединения по водопроводному и газовому делу GW6 [24] в DIN 30673 [25] по-прежнему делается упор преимущественно на испытания исходного материала для покрытия (см. также [14, 26]). [c.161]

Испытания эффективности и качества протекторов ограничиваются в основном аналитическим контролем химического состава сплава, проверкой качества и наличия покрытия на держателе, определением достаточности сцепления между держателем (креплением) и протекторным материалом и контролем соблюдения заданной массы и размеров протектора. Испытания магниевых и цинковых протекторов регламентируются нормативными документами [6, 7, 22, 28]. Аналогичных нормативов но алюминиевым протекторам не имеется. Кроме того, указываются и минимальные значения стационарного потенциала [il6]. Нормативы по химическому составу обычно представляют собой минимальные требования, которые обычно превышаются у всех сплавов, имеющихся на рынке. К тому же регламентированные в этих документах способы мокрого химического анализа в техническом отношении за прошедшее время устарели. Протекторные сплавы в настоящее время более целесообразно исследовать методами эмиссионного спектрального анализа или атомной абсорбционной спектрометрии (по спектрам поглощения). [c.196]

Лакокрасочные материалы и их пленки подвергают испытаниям главным образом для определения их пригодности в качестве покрытий, режима их сушки и соответствия предъявляемым требованиям. В этом разделе рассматриваются только методы испытания прозрачных покрытий методы испытания пигментированных покрытий рассматриваются в томе II. [c.721]

Технические требования на чертеже излагают в следующей последовательности 1) требования к материалу, заготовке, термической обработке 2) требования к качеству поверхностей, указания об их отделке, покрытию 3) размеры, предельные отклонения размеров, формы взаимного расположения поверхностей и т. п. 4) другие требования к качеству изделий 5) условия и методы испытаний [c.19]

Для оценки коррозионной устойчивости напыленных металлических покрытий чаще всего используется метод образцов-свидетелей, позволяющий сравнительно легко не только определять потерю (прирост) массы, но и исследовать продукты коррозии, оценивать число и положение питтингов, визуально интерпретировать характер коррозионных разрушений. Вид, форма и размеры образцов выбираются в зависимости от цели испытания. Образцы должны воспроизводить основные качества изделий материалы основы и покрытия, их контакт, состояние поверхности, толщину и технологию получения покрытия и др. [c.207]

Испытание на царапание известно более 300 лет. Существует ряд разновидностей этого метода, при которых используются в качестве характеристики как ширина царапины, так и величина нагрузки. Поскольку износ — это постепенное разрушение поверхности, происходящее путем отделения от нее очень малых частиц материалов, процесс износа имеет близкое сходство с самой начальной стадией образования царапины. Поэтому мы сочли целесообразным выбрать в качестве характеристики износостойкости покрытия наибольшую нагрузку на царапающее острие, которая еще не вызывает появления царапины на испытуемой поверхности. [c.136]

Полимерные материалы подверженны естественному старению, в особенности под действием ультрафиолетового солнечного излучения, кислорода воздуха и тепла. Стойкость против старения можно повысить добавкой стабилизаторов. Поскольку стойкость полимерных материалов покрытия против старения существенно сказывается на их эффективности и на сроке службы, в особенности при высоких рабочих температурах, оценка материалов покрытия также и в этом аспекте может иметь важное значение. В качестве методов оценки хорошо зарекомендовали себя (применительно к полиэтиленовым покрытиям) измерения относительного удлинения при разрушении и индекс оплавления после ускоренного старения при повышенной температуре и интенсивном ультрафиолетовом облучении или на горячем воздухе [12]. Существенные изменения этих показателей могут рассматриваться как начало повреждения материала. На рис. 5.4 представлены результаты таких измерений на полиэтиленовых покрытиях с различной степенью стабилизации [3]. У полностью стабилизированного полиэтилена (с до-бавкой стабилизатора й сажи) после испытания продолжительностью до 6000 ч никаких существенных изменений не происходит, тогда как при нестабилизированном или лишь частично стабилизированном покрытии уже через 100—1000 ч отмечаются явления деструкции, что на практике при хранении на открытом воздухе или при работе с повышенными температурами может привести к повреждениям вследствие образования трещин. [c.158]

При испытании товарной продукции испытуемый образец должен по качеству полностью соответствовать всей партии. Техника взятия пробы должна быть точно установлена, так как если взятый образец по качеству не соответствует всей партии, то результаты его испытаний не представляют никакой ценности. Во избежание загрязнения отбираемого образца необходимо, чтобы тара ДЛЯ отбора пробы была очень чистой. Для отбора проб при повышенной температуре от материалов, содержащих летучие растворители, необходимо иметь тару, плотно закрывающуюся. При проверке свойств и определении методов нанесения прозрачных покрытий следует особо учитывать несколько факторов. Деревянную или металлическую поверхность, на которую наносится покрытие, следует тщательно очистить и подготовить в соответствии с существующими стандартами. Для получения однородного и равномерного покрытия материал следует наносить на покрываемую [c.681]

Для определения деформационно-прочностных свойств материалов, применяемых в качестве покрытий, существует чрезвычайно много методов (20, 24, 32—36]. Большинство из них весьма специфичны и не являются стандартными. Выбор метода прежде всего зависит от вида материала и целей испытаний (разработка новых материалов, контроль материалов при выпуске серийной продукции и т. п.). [c.23]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и защиты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Температура испытания и контактные давления являются определяющими факторами при оценке качества покрытия. При 482° С и ниже прекрасные результаты показало Со — С-покрытие. Этот материал особенно пригоден для нанесения детонационным методом на замковые соединения компрессорных лопаток из титанового сплава. Отличные характеристики получены также при защите этим материалом узлов компрессорной турбины с максимальной температурой 537° С в жестких эксплуатационных условиях. Также хороши напыленные плазмой покрытия, но в некоторых случаях они не могут сравниться с детонационными Однако более низкая стоимость плазменных покрытий и широкое распространение плазменных установок оправдывает их применение. [c.71]

В книге последовательно изложены 1) методы испытаний лакокрасочных материалов (готовые лаки и краски) до применения их в качестве окрасочного материала 2) методы испытания лаков и красок при нанесении их на окрашиваемую поверхность, т. е. с момента нанесения до образования пленки (покрытия) 3) методы испытания сформировавшихся пленок, создаюш,их защитные покрытия. [c.12]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

К техническим требованиям относятся 1) технические требования к материалу детали, заготовке и термической обработке 2) требования к качеству поверхности детали, покрытию, отделке, окраске и др. 3) некоторые размеры с их допускаемыми предельными отклонениями от номинальных 4) отклонения формы и взаимного рас положения поверхностей детали 5) условия и методы испытаний 6) указания о мар кировании и клеймении 7) правила транспортирования и хранения 8) особые ус ловия эксплуатации 9) ссылки на другие документы, содержащие технические тре бования, распространяющиеся на данное изделие, по не приведенные на чертеже [c.380]

Дорожные испытания проводятся на прямой ровной горизонтальной дороге с сухим асфальтобетонным покрытием, не имеющей на поверхности сыпучих материалов или масла, Шины автомобиля, проходящего проверку, должны быть чистыми и сухими. Дорожные испытания применяют главным образом как инспекторскую проверку для грубой оценки тормозных качеств визуальными методами по тормозному пути и синхронности начала торможения колес, а также с использованием переносных приборов — деселеро-графов. [c.194]

Определение высыхания до отсутствия отпечатка. Так как большая часть окрашенных изделий вскоре после нанесения покрытия завертывается и пакуется, то всегда необходимо иметь уверенность в том, что оберточный материал не будет прилипать к покрытию и портить его внешний вид. Из-за большого разнообразия упаковочных материалов и различного веса изделий стандартный метод определения скорости высыхания до отсутствия отпечатка до сих пор не разработан. В общем виде такое испытание покрытий после холодной или горячей сушки сводится к тому, что на покрытие кладут кусок ткани и на его помещают груз. Эту систему выдерживают в течение определенного времени при комнатной температуре или при 45—50°, после чего груз и ткань удаляют и фиксируют состояние покрытия. В качестве ткани для испытания можно применять фланель, холст, грубую киперную ткань или толстую бумагу. Если покрытие дает отпечаток, то к нему прилипают волокна фланели. Киперная ткань также является прекрасным материалом для таких испытаний на покрытиях, дающих еще отпечаток, киперная ткань оставляет не волокна, как фланель, а отпечаток рисунка ткани. В процессе испытания нагрузку постепенно увеличивают от 0,07 до 0,7 кг см с интервалом 0,14 Kzj Mp-. Температура при испытании должна быть выше комнатной, так как многие изделия перевозятся в открытых машинах и могут нагреваться летом до 50°. Удовлетворительные результаты получаются при производстве параллельных испытаний на двух пластинках. В этом случае на пластинки поверх покрытия накладывают ткань и прижимают ее грузом [c.727]

Технические требования, группируя вместе однородные и близкие по своему характеру, на чертеже излагают (по возможности) в такой поЬледовательности а) требования, предъявляемые к материалу, заготовке, термической обработке и к свойствам материала готовой детали (электрические, магнитные, диэлектрические, твердость, влажность, гигроскопичность и т. д.), указание материалов-заменителей б) размеры, предельные отклонения размеров, формы взаимного расположения поверхностей, массы и т. п. в) требования к качеству поверхностей, указания об их отделке, покрытии г) зазоры, расположение отдельных элементов конструкции д) требования, предъявляемые к настройке и регулированию изделия е) другие требования к качеству изделий, например бесшумность, виброустойчивость, самоторможение и т. д. ж) условия и методы испытаний з) указания о маркировании и клеймении и) правила транспортирования и хранения к) особые условия эксплуатации л) ссылки на другие документы, содержащие технические требования, распространяющиеся на данное изделие, но не приведенные на чертеже. Указанная последовательность является рекомендуемой и при необходимости может быть изменена. [c.185]

В целях обобихения опыта организации контроля качества противокоррозионных покрытий в условиях строительства данные о последовательности контрольных операций, методах испытаний, нормативных документах сведены в таблицу и помещены в приложении 1. Приведенный перечень основных операций по контролю качества покрытий не исключает проверки качества используемых материалов по документам поставщиков, а также путем дополнительных испытаний по методикам, которые указаны в технических условиях, ГОСТах или инструкциях. [c.6]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

В предыдущих статьях обсуждались характеристики наиболее распространенных систем покрытий, кратко были рассмотрены методы их нанесения и результаты испытаний, а также их применение в различных областях техники. Было показано, что материалы, которые могут быть использованы в качествеезащитных покрытий, должны сочетать в себе определенные физиче кие свойства и некоторые новые, необычные качества, которые не поддаются достаточно точной оценке. К их числу можно отнести воспроизводимость, низкую стоимость и высокую надежность покрытий. [c.333]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...