Методы испытаний и контроль качества покрытия

Методы испытаний и контроль качества покрытия [c.224]

Методы испытаний и контроля качества гуммировочных защитных покрытий установлены ОСТ 26-2051—77. В процессе гуммирования изделие должно подвергаться сплошному контролю после каждой операции. Обязательному сплошному контролю подлежат [c.87]

Качество резиновых и эбонитовых покрытий контролируют как перед вулканизацией, так и после нее. Методы испытаний и контроль качества гуммировочных покрытий установлены ОСТ 26-2051-77. [c.201]

Покрытия гуммировочные защитные. Методы испытаний и контроля качества [c.102]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и защиты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Применение большинства существующих методов контроля качества покрытий связано с повреждением последних, а следовательно, с необходимостью повторной обработки изделий. Поэтому в тех случаях, когда методика по указанной причине не допускает подетального контроля продукции, необходимо с целью сокращения непроизводительных расходов и обеспечения гарантии качества всей партии изделий установить такой порядок отбора проб на испытание, чтобы на контроль поступали именно наихудшие детали. [c.536]

Испытания эффективности и качества протекторов ограничиваются в основном аналитическим контролем химического состава сплава, проверкой качества и наличия покрытия на держателе, определением достаточности сцепления между держателем (креплением) и протекторным материалом и контролем соблюдения заданной массы и размеров протектора. Испытания магниевых и цинковых протекторов регламентируются нормативными документами [6, 7, 22, 28]. Аналогичных нормативов но алюминиевым протекторам не имеется. Кроме того, указываются и минимальные значения стационарного потенциала [il6]. Нормативы по химическому составу обычно представляют собой минимальные требования, которые обычно превышаются у всех сплавов, имеющихся на рынке. К тому же регламентированные в этих документах способы мокрого химического анализа в техническом отношении за прошедшее время устарели. Протекторные сплавы в настоящее время более целесообразно исследовать методами эмиссионного спектрального анализа или атомной абсорбционной спектрометрии (по спектрам поглощения). [c.196]

Для определения деформационно-прочностных свойств материалов, применяемых в качестве покрытий, существует чрезвычайно много методов (20, 24, 32—36]. Большинство из них весьма специфичны и не являются стандартными. Выбор метода прежде всего зависит от вида материала и целей испытаний (разработка новых материалов, контроль материалов при выпуске серийной продукции и т. п.). [c.23]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ПОКРЫТИЙ [c.613]

Нельзя было также обойти и такие вопросы, как методы контроля состава ванн и испытания свойств и качества покрытий. [c.3]

Метод контактного формования состоит из следующих операций изготовление винипластовых корпусов подготовка контактной поверхности винипласта подготовка стекломатериа-лов приготовление адгезионной композиции и нанесение ее на поверхность винипласта формование стеклопластнковой оболочки нанесение огнезащитного слоя нанесение декоративного покрытия отверждение оболочки из стеклопластика механическая обработка приемочные испытания и контроль качества изделия. [c.173]

Общепринятые методы механических испытаний неприменимы для покрытий, так как из-за незначительной толщины их и вследствие невозможности механической обработки изготовление из покрытий надлежащих образцов встречает непреодолимые трудности. Поэтому контроль качества покрытий представляет проблему, которая пока далека от удовлетворительного решения. Многочисленные предприятия, имеющие дело с плазменными и газоплазменными покрытиями, остро нуждаются в пригодных для практики методах испытания этих покрытий. [c.61]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

В целях обобихения опыта организации контроля качества противокоррозионных покрытий в условиях строительства данные о последовательности контрольных операций, методах испытаний, нормативных документах сведены в таблицу и помещены в приложении 1. Приведенный перечень основных операций по контролю качества покрытий не исключает проверки качества используемых материалов по документам поставщиков, а также путем дополнительных испытаний по методикам, которые указаны в технических условиях, ГОСТах или инструкциях. [c.6]

Общепринятые методы механических испытаний неприменимы для покрытий, так как из-за незначительной нх толщины и невозможности механической обработки изготовить из покрытий надлежащие образцы очень трудно. Поэтому контроль качества покрытий представляет проблему, которая пока еще не ре1иена. [c.132]

Очевидно, что наиболее правильное суждение можно. иметь при испытании покрытых изделий в естественных условиях слз жбы. Однако такого рода испытания связаны со многими неудобствами и в первую голову — с большими сроками. Между тем, оценивать качество металлических покрытий необходимо еще дотого, как изделия поступают в эксплоатацию. Точнее, необходимо осуществлять контроль качества покрытий параллельно с их изготовлением, иначе говоря, надо пользоваться какими-то быстрыми методами, которые, если и не дают представления о поведении покрытий в естественных условиях службы, все же позволяют в той или иной мере судить об их качестве. [c.145]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

Сплошность сцепления. На заводах-изготовителях для контроля качества гомогенной освинцовки используют переносные и стационарные рентгеновские установки. Контроль осуществляют как на стадии нанесения гомогенной освинцовки на поверхность стального листа, так и покрытия аппарата. Контроль проводят выборочно (отдельных участков) или всей поверхности. В условиях монтажной площадки для контроля сплощности сцепления щироко используют ультразвуковой метод. Его часто применяют также для определения толщины покрытия. Испытания проводят как импульсными, так и резонансными дефектоскопами. Сигналы фиксируются ло шкале прибора или на слух с использованием наушников. При хорошем сцеплении не происходит отражения сигналов от поверхности раздела сталь — свинец. Наличие сильных сигналов показывает на полное отсутствие связи обычно это имеет место, если площадь отслоения превышает размер головки прибора. При меньших размерах дефектов поступают слабые сигналы. Контур отслоения покрытия легко выявляется с помощью прибора. Испытания проводят с наружной стороны корпуса. Поверхность должна быть чистой от сварочных брызг, окалины, глубоких пор, трещин и других дефектов. Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой и металлом его поверхность тщательно протирают ветошью и на нее наносят слой масла или вазелина. [c.279]

Испытания по этому методу быстры, надёжны и позволяют осуществлять массовый контроль продукции. В качестве индикатора (искателя) применяется магнитный порощок. Перед покрытием изделия суспензией его намагничивают. Намагничивание может производиться в поле соленоида, в поле электромагнита или магнитным полем тока, пропускаемого непосредственно через изделие ( циркулярное намагничивание).Вовсех случаях может [c.172]

Требования к банкам для пива и безалкогольных напитков отличаются от требований к банкам для пищевых продуктов следующим только низкое содержание олова и железа допускается в этих продуктах, срок службы намного короче. Применяют специальную технологию лакирования для. получения полностью и плотно закрывающего металл покрытия. Для легких нацит-ков иногда допускается защита цветными покрытиями. Уменьшение в ннх кислоты, снижает опасность серьезной коррозии, разработаны быстрые методы, контроль состава продукта [27]. Качество стали также контролируется путем специальных испытаний. [c.425]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...