СОСТАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ СВАРКЕ МЕТАЛЛОВ

СОСТАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ СВАРКЕ МЕТАЛЛОВ [c.91]

При сварке сосудов и их элементов должны применяться электроды по ГОСТ 9466—60, 9467—60 или по ТУ, сварочная проволока по ГОСТ 2246—60 или по ТУ. Допускается применение присадочного материала того же химического состава, что и основной металл. Применяемые при сварке стальных сосудов [c.214]

В зависимости от состава свариваемых металлов и условий сварки практически могут применяться прутки (проволока) самых разнообразных составов из марок, выпускаемых металлургической промышленностью или (реже) специально изготовляемых для конкретных целей. Ниже приводится перечень составов проволок, применяемых при сварке, который, разумеется, не исчерпывает всего их многообразия. Вместе с тем приводимые составы дают возможность выбора и облегчают использование других составов, подбор которых возможен по аналогии. [c.91]

Для устранения вредного действия окислов применяют различные флюсы. Состав флюса подбирается так, чтобы он имел более низкую температуру плавления, чем основной и присадочный металлы, и меньший удельный вес, чем основной металл. В табл. 23 приведены составы флюсов, применяемые при сварке различных материалов. [c.194]

В связи с тем, что обычно применяемый при сварке наплавляемый электродный металл отличается по составу от основного, а перемешивание наплавленного и расплавленного основного металлов в сварочной ванне недостаточно совершенно, вблизи границы плавления металл шва по составу отличается от среднего состава в центральной части шва. Вблизи границы сплавления появляется особая по составу зона металла шва, обогащенная элементами, поступающими из основного металла и, наоборот, обедненная элементами наплавленного металла [99, 101]. Ширина такой зоны при режимах ручной сварки составляет от 0,2 до 0,5 мм и может оказать влияние на свойства сварного соединения. Общий характер 4 [c.94]

Составы порошкообразных флюсов должны обеспечивать как физические характеристики расплавляющегося шлака (температура плавления, вязкость и др.), так и необходимое взаимодействие с обрабатываемым нагретым и расплавленным металлом и его окислами. Такие флюсы составляют из различных кислородсодержащих соединений, а также из хлористых и фтористых солей. В табл. IV.8 приведены некоторые флюсы, применяемые при сварке чугуна и сплавов на медной основе. Флюс № 7, применяемый при газовой низкотемпературной сварке чугуна, наносят в виде пасты, замешанной на керосине (15 см на 100 г порошка). [c.232]

Наиболее универсальным и распространенным видом сварки является электродуговая сварка с применением металлических и угольных электродов. С помощью электродуговой сварки возможно соединение деталей из конструкционных сталей всех марок, чугуна, алюминия, меди и некоторых ее сплавов. Толщина свариваемых элементов стальных деталей может быть от 0,5 до 200 мм. Применяемые при сварке стальных изделий электроды различают по маркам и выбирают согласно ГОСТу в зависимости от химического состава и механических свойств основного металла, а также толщины свариваемых элементов. Конструктивные элементы и размеры швов при электродуговой сварке также регламентируются ГОСТом. [c.293]

Сравнительный анализ химических составов, прочностных и пластических свойств металла наплавок показывает, что процентное содержание легирующих элементов при сварке под флюсом АН-17М зависит от состава применяемой сварочной проволоки при сварке под флюсом АН-22 наблюдается восстановление марганца из флюса прочностные свойства зависят от процентного содержания марганца и никеля. [c.123]

Сварочными флюсами называются измельченные в порошок смеси или сплавы различных минеральных веществ (преимущественно окислов металлов), применяемые при автоматической или полуавтоматической электродуговой сварке для защиты расплавляемого металла от кислорода и азота воздуха для снижения потерь тепла дуги для замедления затвердевания расплавленного металла с целью облегчения выхода из него газов для повышения устойчивости горения дуги и еще для ряда других целей, среди которых — легирование металла шва элементами, содержащимися в составе флюса. [c.98]

Пайка металлических деталей — процесс создания прочного, неразъемного соединения путем внесения между соединяемыми поверхностями специально расплавляемого металла — припоя, температура плавления которого ниже температуры плавления соединяемых деталей. После охлаждения затвердевший припой прочно соединяет соприкасающиеся с ним поверхности. Пайка близка к сварке, но отличается от нее тем, что применима для соединения самых разнообразных по составу материалов, в то время как сваркой соединяются преимущественно однородные кроме того, при пайке соединяемые поверхности не расплавляются, даже если возникает химическое взаимодействие с припоем. Процессы и технология пайки детально изучены и подробно описаны, здесь они не рассматриваются. Ниже приводятся составы припоев и флюсов, постоянно применяемые при пайке и зачастую приготовляемые в условиях предприятия, даже если имеется промышленный выпуск того или иного из них. [c.107]

Коэффициент расплавления представляет собой массу, г, расплавленного в течение 1 ч металла электрода, приходящуюся на 1 А сварочного тока. Значение Лр зависит от рода, силы и полярности тока, напряжения дуги, состава и толщины покрытия электрода или флюса. При увеличении сварочного тока коэффициент расплавления возрастает, особенно при больших плотностях тока, применяемых при механизированной и автоматической сварке. [c.20]

Флюс, применяемый для сварки и подкладки, перед сваркой должен быть прокален при температуре 300...400 °С. При использовании для сварки присадочной медной проволоки металл шва по своему составу и свойствам незначительно -отличается от основного металла. Легирование металла шва раскислителями при сварке с помощью присадочного металла из бронз существенно снижает его тепло- и электропроводность. [c.270]

Технико-экономические достоинства сварки в вакууме. Несовершенство широко используемых при сварке способов защиты металлов приводит в ряде случаев к получению швов с пониженными эксплуатационными свойствами. Это происходит, во-первых, вследствие недостатков защитных свойств применяемых сред во-вторых, вследствие сложности состава обмазок и флюсов, качество которых определяется природными материалами, имеющими зна- [c.88]

При сварке теплоустойчивых и легированных сталей химическим анализом проверяют химический состав наплавленного металла и его соответствие составу, указанному на сертификате применяемой марки электрода. [c.274]

Процесс сварки оказывает влияние на механические и физические свойства металла в сварно.м соединении. Степень этого влияния зависит от состава металла, от применяемого метода сварки и от технологии процесса. Так, для обеспечения удовлетворительного качества шва обычную контактную сварку таких металлов, как высокопрочные алюминиевые сплавы, молибден и сплавы титана приходится вести при относительно больших давлениях, прикладываемых к свариваемым поверхностям, и высоких температурах нагрева. Это приводит к резкому снижению прочности и пластичности. металлов и ухудшению их коррозионной стойкости. [c.263]

Покрытие электродов, а также флюс, применяемый при автоматизированной сварке, плавятся при расплавлении металла, покрывая шлаком сварочную ванну и капли металла электрода, переходящие в шов, образуя шлаковую защиту. Количество шлака зависит от массы и состава покрытия электрода. Отношение массы покрытия Шп к массе покрытой части стержня электрода тп.ст должно быть не менее 0,3 (в среднем от 0,25 до 0,35) [c.118]

Применяемая проволока должна быть такого же химического состава, как основной металл, или чище (при сварке коррозионностойких конструкций из чистого алюминия). Наиболее употребительные диаметры проволоки 1—4 мм. Вылет электродной проволоки должен быть необычно большим—50—150 мм в зависимости от диаметра проволоки. Это связано с тем, что выделяющиеся при сварке газы и пары сильно ионизированы, и дуга может возникнуть между мундштуком и изделием. Кроме того, большое излучение дуги нагревает мундштук и все близко расположенные детали автомата, которые, как правило, охлаждаются проточной водой. [c.98]

При автоматической сварке свойства сварного шва определяются преимущественно составом применяемых материалов, т. е. составом свариваемого металла, электродной проволоки и флюса. Поверхность сварочной проволоки должна быть без ржавчины и прочих загрязнений. Этим условиям удовлетворяет холоднотянутая сварочная проволока. [c.276]

СВАРОЧНЫЙ ТЕРМИТ — термит, применяемый для нагрева металла при сварке и имеющий ту особенность, что в него вводятся легирующие компоненты для получения металла шва нужного состава. [c.147]

Основным назначением флюсов, применяющихся при полуавтоматической и автоматической сварке, является заш,ита расплавленного металла от вредных воздействий кислорода и азота воздуха. Флюсы представляют собой сыпучий материал с различной степенью зернистости и различным составом. [c.79]

При сварке алюминиевой бронзы применяются прутки состава одинаковое количество с основным металлом алюминия, марганца 1,5—2,5%, остальное железо и медь. Состав применяемых покрытий см. в параграфе 5 настоящей главы. [c.214]

Плавящиеся электроды, применяемые при электрической дуговой сварке, представляют собой металлические стержни определенных размеров и химического состава, служащие как проводником электрического тока, так и присадочным металлом на них нанесено покрытие с целью защиты зоны сварки от атмосферного воздуха, раскисления и легирования наплавленного металла, а также стабилизации дугового разряда. [c.157]

Электродная проволока, применяющаяся для сварки кислотостойких сталей, близка по своему химическому составу к основному металлу. Из-за низкой теплопроводности и высокого электрического сопротивления она плавится быстрее, чем электродная проволока из углеродистой стали (при прочих равных условиях). Низкая теплопроводность и высокое электрическое сопротивление вызывают перегрев конца электрода. [c.125]

В качестве присадочного металла применяются литые прутки диаметром 5—8 мм с несколько повышенным содержанием олова (на 1—2% больше, чем в свариваемом металле). Иногда применяется присадочный металл состава 95—96% Си 3—4% 5п и до 0,4% Р. Состав применяемых флюсов такой же, как и при сварке меди. [c.121]

При выборе сварочных материалов для рассматриваемых сталей необходимо учитывать наличие в основном металле значительного количества легко окисляющегося хрома, а также склонность сварных соединений к образованию трещин в процессе сварки. Обычно состав металла щва принимается близким к свариваемой стали. Составы же покрытий, флюсов, а также электродной проволоки при сварке в СОг выбираются с таким расчетом, чтобы исключить выгорание хрома и снизить вероятность образования трещин. Основные типы сварочных материалов, применяемых в зависимости от марки свариваемых сталей и методов сварки, приведены в табл. 4. [c.38]

Сварка используется для соединения элементов конструкций, имеющих самую различную толщину. При сварке тонких сечений материала мало, и если он имеет склонность к возникновению остаточных напряжений, то наблюдающиеся дефекты являются в основном дефектами сварки при сварке толстых сечений наиболее серьезными дефектами являются трещины которые непосредственно вызываются напряжением, возникающим при объемных изменениях, в частности, в зоне термического влияния. В предельном случае сварки за один проход соединение можно получить без использования присадочного металла. В последнее время максимальное сечение, которое могло быть сварено газовой сваркой, было значительно увеличено в результате разработки и внедрения электронно-лучевой сварки, которая позволяет получить локальную зону проплавления глубиной порядка нескольких сантиметров. При соответствующем материале и отсутствии газовыделения электронно-лучевая сварка является прогрессивным процессом, однако для ее осуществления необходимо либо иметь сварочную камеру, которую можно было бы вакууми-ровать, либо обеспечить вакуум в точке сварки. Хотя, в принципе желательно, чтобы сварное соединение обладало такими же свойствами, как основной металл, на практике это не всегда возможно, и поэтому во многих случаях используют сварку с присадочным металлом, который менее склонен к образованию трещин. Примерами применяемых при сварке присадочных металлов, которые отличаются по составу от основного металла, являются сталь с 2,25% Сг и 1% Мо для сварки 0,5% Сг, Мо, V сталей сталь с контролируемым содержанпем феррита для сварки аусте-нитных сталей и специальные электроды типа In o А для никелевых сплавов. Много попыток было сделано, чтобы разработать электроды для 0,5% Сг, Мо, V сталей, однако наплавленный металл этого состава имел очень низкую пластичность и, кроме того, приобретал высокое сопротивление деформации при выпадении карбида ванадия, повышающего склонность к образованию [c.72]

Плавленые флюсы, подобные применяемым при сварке углеродистых и низколегированных сталей, не позволяет осуществлять необходимое дополнительное легирование. Керамические флюсы, изготовляемые с применением жидкого стекла, вводят в шлаковую фазу значительные количества Si02, что, как правило, недопустимо [84]. В связи с этим задачу дополнительного легирования наплавленного металла через флюс при автоматической сварке приходится решать особыми методами подбора состава и способа производства флюса. [c.69]

При сварке магниевых оплавов необходимо обязателыо применять флюс. В качестве флюса берут смесь следующего состава- 31% фтористого лития 14% фтористого магния 7% фтористого кальция 15% фтористого бария 33% фтористого алюминия. Хорошие результаты дает флюс состава 40% хлористого лития, 40% хлористого натрия и 20% фтористого кальция. Пригодны также флюсы, применяемые при сварке алюминиевых сплавов. Флюс наносится на пруток и на обе стороны свариваемого металла около кромок. После сварки остатки флюса должны немедленно удаляться промывкой горячей водой. [c.248]

ГОСТ 8732-70 материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления) 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими- [c.53]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

В зависимости от рода получаемого шлака электродные покрытия могут быть разбиты на кислые и основные. Важнейшим моментом, определяющим качество покрытия, является степень его раскислённости или окислительная способность образуемых им шлаков. Даже в условиях весьма эффективной защиты расплавленного металла от вредного внешнего воздействия атмосферного кислорода нераскис-лённые или слабо раскисленные шлаки могут насытить металл шва значительным количеством кислорода за счёт перехода свободных окислов из шлака в металл. Аналогичное явление может иметь место при использовании в покрытии рудных компонентов, которые при нагреве выделяют свободный кислород, например, марганцевая руда. В советской практике для многих марок толстопокрытых электродов применяются главным образом основные рас-кислённые покрытия, особенно при сварке легированных сталей. Для регулирования химического состава металла шва и его механических свойств в советской практике в подавляющем большинстве марок покрытых электродов, применяемых для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, практикуется легирование через покрытие. Для этой цели используются в основном различные ферросплавы, которые одновременно осуществляют и другие функции в электродном покрытии (раскисление, создание мелкозернистости металла шва, повышение устойчивости дуги, улучшение технологических свойств шлака). [c.297]

Сварочное пламя. Пламя, применяемое для сварки, должно иметь восстановительные свойства по отношению к окислам металла сварочной ванны. Для этого в продуктах сгорания, образующих сварочную зону пламени, нс должно содержаться более 500/о паров Н2О и более 200/р СО2. Этому условию удовлетворяет ацетилено-кислородное пламя смеси состава 02 С2Н2 = 1 1 и водородо-кислородное состава Н2 С)2 = 4 1. Схема реакций сгорания и диаграмма распределения температур в ацетиленокислородном пламени даны на фиг. 232. Схема строения нормального сварочного пламени показана на фиг. 233. В точке I подводится горючая смесь, состав которой определяется химическим составом горючего газа. В точке 2 наблюдается синеватый конус, являющийся как бы основанием сварочного пламени в нём смесь подогревается до температуры 400— 500" С, при которой большинство углеводородов воспламеняется. Собственно сгорание происходит внутри тонкой стабильной ярко светящейся оболочки 3 (ядро), температура [c.406]

При сварке чугунных деталей применяют как газовую (для сложных деталей горячую с температурой нагрева 600—650° С), так и электродуговую (обычно холодную) сварку. Для растворения тугоплавких окислов при газовой сварке применяют флюсы. При холодной дуговой сварке используют специальные электроды и обмазки. С целью уменьшения отбела металла при сварке деталей из серого и ковкого чугуна применяют также газовую пайку присадочными прутками из цветных сплавов, имеющих температуру плавления ниже, чем у чугуна. Типы и марки электродов, сварочной проволоки и присадочных прутков, гзриме-няемых для сварки, наплавки и пайки автомобильных деталей из серого и ковкого чугуна, приведены в табл. 85. В табл. 86 дз1.ы составы покрытий специальных электродов для сварки чугуна, в табл. 87 указан химический состав чугунных присадочных прутков, а в табл. 88 — компоненты наиболее распространенных флюсов, применяемых для газовой сварки и наплавки чугунных деталей. [c.107]

Алюминиевые сплавы свариваются неплавящимся электродом без присадочного металла и с присадочным металлом переменным током и плавящимся электродом постоянным током обратной полярности. Применяемые в сварных конструкциях деформируемые алюминиевые сплавы делятся на неупрочняемые термической обработкой (алюминий марки АД1, сплав АМц и АМгЗ) и упрочняемые термической обработкой (сплав марки АД31, АВ и др.). При сварке сплавов в упрочненном состоянии металл около шва разуп-рочняется и для восстановления его механических свойств после сварки необходима термическая обработка. При сварке этих сплавов присадочная проволока должна соответствовать по составу основному металлу. Перед сваркой требуется очистка поверхности деталей от загрязнений и окисной пленки. [c.317]

Необ.чодимый состав металла шва можно получить при соответствующем выборе состава флюса и электродной проволоки, а также режимов сварки, определяющих долю основного металла в металле шва, В процессе образования шва, кроме расплавленных флюса и металла, участвуют газы, состав которых также зависит не только от состава применяемых флюсов, электродной проволоки и основного металла, но и от режимов автоматической сварки. От [c.305]

Как отмечалось, основные методы обеспечения необходимой стойкости металла против образования горячих трещин при сварке и уменьшения вредного влияния старения при температурах эксплуатации приводят к необходимости ограничения химического состава наплавляемого металла весьма узкими пределами почти по всем элементам. Например, для получения аустенитно-феррит-ного наплагленного металла, применяемого для сварки ряда жаропрочных хромоникелевых сталей типа 18-9, 15-15, 18-13, 25-20 с дополнительным легированием их, требуемые пределы по основным элементам (Сг, N1) значительно уже пределов, гарантируемых марочным составом электродных проволок, поставляемых металлургической промышленностью. При этом следует иметь в виду, что в пределах допусков, обеспечивающих получение как чисто аустенитной, так и аустенитно-ферритной структуры металла, металлурги стараются получать составы чисто аустенитного класса, которые имеют лучшие технологические свойства для изготовления проволоки. Так как при сварке в ряде случаев необходимо получать аустенитно-ферритную структуру наплавленного металла, приходится применять дополнительное легирование при помощи покрытий. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...