Армирование литых деталей

АРМИРОВАНИЕ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.126]

Применительно к повышению прочности литых деталей машин в проблеме повышения их технологичности особое значение имеет армирование, выражающее одну из современных тенденций в области дифференциации материалов. Армирование литых деталей машин в ряде случаев содействует наиболее экономичному разрешению таких конструктивных и технологических задач, которые не могут быть осуществлены различными способами литья. [c.517]

Так, армирование литых деталей обеспечивает [c.517]

Помимо повышения прочностных характеристик армированных литых деталей и в первую очередь повышения прочности на изгиб, они приобретают и ряд дополнительных свойств в результате сочетания в них особенностей, свойственных различным материалам. [c.517]

Методы армирования литых деталей различаются в зависимости от конструкций армирующих вставок, свойств металла вставки и детали, а также технических требований, предъявляемых к характеру сцепления. [c.519]

Армированные литые детали. Основное правило конструирования армированных литых деталей — это соблюдение соотношения масс металла отливки и армирующих вставок, обеспечивающее надежную связь между металлами. Армирующие вставки для более прочного сцепления делаются с замками в виде шпоночных срезов, отверстий, насечек, рифлений и т. п. Необходимо добиваться максимального удаления армирующих вставок от поверхности, особенно, если изделие подвергается переменному нагреву и охлаждению. [c.564]

Армирование литых деталей. Армирование применяют при необходимости соединения в одну литую конструкцию двух или нескольких металлов с различными свойствами. Выполняют армирование с целью местного упрочнения или повышения износостойкости, предохранения от разрушения или действия коррозии, экономии дефицитных материалов, улучшения технологичности литой детали, снижения трудоемкости механической обработки и т. п. На заливаемой части армирующих вставок необходимо предусматривать различные замки (рис. 92), способствующие [c.317]

Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения прогрессивных, высокопроизводительных способов их изготовления (прессование, литье под давлением и др.). Поэтому пластмассовые детали должны иметь обтекаемую форму с плавными очертаниями и переходами, т. е. форму, содержащую возможно меньше выступов. Во всех случаях необходимо избегать резких переходов и острых углов ввиду повышенной тенденции у пластмассовых деталей к образованию трещин вследствие концентрации напряжений. У литых или прессованных деталей должна быть предусмотрена конусность стенок и отверстий, облегчающая извлечение их из пресс-форм. Необходимо также учитывать ряд правил и при конструировании армированных пластмассовых деталей. [c.58]

Сплав ВАЛ предназначается для литья деталей, армированных стальными втулками и трубками, длительно работающих при температуре до 350° С. [c.335]

Армирование обеспечивает местное упрочнение, а также повышение износостойкости и других свойств наиболее изнашиваемых частей литых деталей. Изготовление одной детали из разных материалов и сплавов помимо дифференцирования ее служебных свойств позволяет уменьшить ее материалоемкость. [c.53]

Изделия из пластмасс, неподвижно соединенных с металлическими элементами, получают армированием пластмасс, т, е. прессованием или литьем под давлением с установкой металлической арматуры, механической запрессовкой металлических частей с накаткой (рифлением) в пластмассовую деталь, склеиванием соединяемых деталей комбинированным способом, например посадкой с натягом и дополнительной клейкой. Армирование — основной способ изготовления, например электротехнических и радиотехнических деталей. Прочность таких соединений обеспечивается за счет конструктивных элементов в виде проточек, накатки, лы-сок, насечки, отгибов, вырезов и др. Рис. 1. Детали удобных форм, а также изолированные от токонесущих частей а — ручка б — кнопка. Минимальные значения толщин кис слоя пластмассы, спрессовывающей арматуру, можно принять из следующей таблицы. [c.132]

Литьем под давлением получают сложные, близкие по конфигурации к готовым деталям тонкостенные заготовки массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов из цинковых, алюминиевых, магниевых, медных и других сплавов. Возможно изготовление армированных отливок. Наиболее часто литье под давлением применяют в автомобильной, авиационной, электро-и радиопромышленностях, в приборостроении. По сравнению с литьем в песчаные формы масса отливки снижается в несколько раз, а затраты на изготовление одной отливки (при достаточно большой партии заготовок) —на 16...36 %. В то же время возрастают затраты на оборудование и его ремонт (до 70 %) Но в себестоимости изготовления детали эти затраты составляют около [c.40]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

При конструировании деталей для литья в металлические формы следует применять армирование отливок вкладышами. Вкладыш можно применять и для получения фасонных биметаллических деталей из легких и легкоплавких сплавов в комбинации со сталью. В качестве вкладыша можно применять также пластические массы и другие материалы. Ряд мелких деталей, изготовляемых холодной штамповкой или на токарных автоматах, можно установить в гнездо формы и при помощи заливки соединить их в один монолитный узел. [c.765]

Трубы нанесение (жидкостей или других текучих веществ на внутренние поверхности В 05 (7/08, D 7/22) покрытий на них С 23 С 2/38, 4/16) нарезание резьбы в отверстиях труб В 23 В 41/08 обнаружение под землей сейсмическими методами G 01 V 3/11 очистка В 08 В 9/02, F 16 L 45/00 перфорированные для разбрызгивания В 05 В 1/20 печатание на них или маркировка В 41 F 17/(10-12) плавучие для транспортирования грузов В 63 В 35/44 из пластических материалов <В 29 (L 23 00 изготовление D 23/22) конструкция F 16 L 9/12) В 21 В развальцовка концов труб 41/02 прокатка 17/00-25/00) для прокладки кабелей по поверхности земли или в земле Н 02 G 9/04-9/06 раздвижные, тара и упаковочные элементы для хранения и транспортирования D 85/14 в системах пневматической почты О 51/18 транспортирование изделий и материалов по трубам в потоке жидкости или газа О 51/00 для транспортирования сыпучих материалов G 19/14, 53/(52-56)) В 65 В 22 С (ребристые, формы для отливки 9/26 формовочные машины для приготовления литейных форм в виде труб 13/10) В 29 (резиновые, изготовление D 23/22 уплотнения из пластических материалов для соединения труб L 31 26) резка в поперечном направлении В 26 D 3/16 соединения <см. также соединения труб F 16 (В 7/00-9/02, L 13/00-49/00) с баками или цистернами В 65 D (88-90)/00 деталей труб при литье В 22 L 19/04 из пластических материалов В 29 L 31 24) стальные, использование для армирования керамических изделий В 28 В 21/58 стеклянные F 16 L (9/10 соединение 49/00) тушение пожаров, возникающих внутри труб А 62 С 3/04 управление потоком текучей среды в трубах или каналах F 15 D 1/02-1/06 F 16 L 55/00 фотографирование внутренней поверхности G 03 В 37/(00-06) циркуляционные, использование для биологической очистки сточных вод С 02 F 3/22 [c.197]

Армирование отливок, т. е. их соединение с помощью заливки другой детали — арматуры, позволяет устранить местное скопление металла, значительно улучшить технологичность деталей, получить отливки с местным увеличением прочности, плотности, герметичности, износостойкости, теплопроводности, электропроводности, выполнить в деталях протяженные криволинейные малых сечений литые каналы, глубокие резьбы и мелкие отверстия, а также осуществить сборку деталей в узлы литьем и решить ряд других конструктивных задач. [c.32]

Для сравнения приведены также значения некоторых типичных свойств фенопластов общего назначения (неармированных) и отштампованных из матов и заготовок изделий. Фенопласты — наиболее хорошо изученный и широко применяемый класс полимеров. Если не принимать во внимание давление прессования, то это самая технологичная пластмасса, где термин технологичность подразумевает способность полностью заполнять формы очень сложной конфигурации, в том числе ребра жесткости и т. п., не растрескиваться и не образовывать спаев, давать гладкую поверхность и легко отделяться от грата возможность загружать и выгружать форму, а также получать заготовки механическими способами способность быстро отверждаться, перерабатываться литьем под давлением и литьевым прессованием обеспечивать как однородность изделий по всей массе, так и идентичность всех деталей данного типа. Несмотря на то, что формование предварительно отформованных заготовок и матов не так хорошо известно, как формование фенопластов, они уже получили устойчивую репутацию качественных формовочных пластиков. Наибольший успех достигается, когда в формовочных композициях (как в СКП, так и в ЛФМ) соединяются свойства, характерные для фенопластов (формуемость) и армированных заготовок (конструкционные характеристики). [c.135]

Армирование термопластов коротким рубленым стекловолокном для повышения прочности и других механических свойств позволяет уменьшить толщину деталей и ведет к стабильности размеров деталей (особенно при повышенной температуре), сохраняя при этом их диэлектрические характеристики и высокую коррозионную стойкость. Эти детали изготовляют литьем под дав- [c.489]

Материалы с магниевой матрицей характеризуются меньшей плотностью (1,8 - 2,2 т/м ), чем с алюминиевой, при примерно такой же высокой прочности (сгв = 1000 - 1200 МПа) и поэтому более высокой удельной прочностью. Деформируемые магниевые сплавы (МА2 и др.), армированные борным волокном (50 % (об.)), имеют удельную прочность более 50 км. Хорошая совместимость магния и его сплавов с борным волокном, с одной стороны, позволяет изготовлять детали методом пропитки практически без последующей механической обработки, с другой — обеспечивает большой ресурс работы деталей при повышенных температурах. Удельная прочность этих материалов повышается благодаря применению в качестве матрицы сплавов, легированных легким литием, а также в результате использования более легкого углеродного волокна. Но, как было указано ранее, введение углеродного волокна усложняет технологию и без того нетехнологичных сплавов. Как известно, магний и его сплавы обладают низкой технологической пластичностью, склонностью к образованию рыхлой оксидной пленки. [c.467]

Из этого ряда сформулированных требований и анализа технологического процесса изготовления армированных деталей из ПМ, имеющих металлическую арма-туру, формованием характерны следующие недостатки [152] 1) сложность конструкции оснастки 2) необходимость усложнения оборудования для исключения применения ручного труда 3) низкая производительность труда (однако трудозатраты в этом случае все же меньше, чем при формовании резьбы в готовых деталях) [9, S. 287] 4) прерывистость технологического цикла литья под давлением и прессования, что влечет за собой увеличение простоев оборудования 5) сравнительно высокий процент брака. Механизация и автоматизация установки металлической арматуры в формах значительно увеличивают стоимость оборудования для обработки ПМ. [c.284]

По сравнению с литьем под давлением изготовление армированных металлическими вставками полимерных деталей с помощью ультразвука имеет следующие преимущества [c.581]

МИ и внутренними поверхностями, с наличием на них различных выступов и углублений, со сложными поднутрениями, которые невозможно оформить постоянными стержнями, а также армированные отливки и литые узлы сварно-литых конструкций. Масса отливок колеблется от нескольких граммов до 30—40 кг, но наибольшей эффективности достигают при получении отливок массой 0,15-0,20 кг [65]. Процесс является незаменимым при изготовлении тонкостенных деталей со сложными поверхностями, например деталей коробчатого или корпусного типа, когда ни один из других заготовительных процессов не может обеспечить заполнение формы металлом без увеличения толшины стенок и припусков на обработку. [c.447]

В условиях ремонтного производства при изготовлений деталей из термопластов способом литья под давлением с применением простых по конструкции пресс-форм не утратило свое значение использование прессов с ручным приводом. Такие прессы находят применение как для изготовления экспериментальных, так и небольших партий рабочих деталей при уточнении размеров одноместных пресс-форм, проверке правильности конструкции литой детали, способа ее армирования и выяснения других вопросов, связанных с изготовлением более сложных и дорогих пресс-форм. [c.146]

При конструировании деталей для литья в металлические формы часто целесообразно применять армирование отливок вкладышами. Вкладыши можно применять для получения фасонных [c.183]

Литьем под давлением возможно отливать армированные элементы машин путем установки в форму обработанных деталей из других сплавов (бронзы, чугуна, стали)- [c.183]

Группу X составляют различного рода неметаллические материалы (стеклопластики, слюда). Их широко применяют при изготовлении печатных плат, сложных корпусов, полученных литьем под давлением и армированных металлической арматурой, и многих других деталей. Большинство деталей из этих материалов легко обрабатываются, но при обработке резанием возникают определенные трудности. [c.5]

АРМИРОВАННАЯ ДЕТАЛЬ. Пластмассовая или литая металлическая деталь с вмонтированными в нее дополнительными элементами из других материалов (латунные [c.10]

Заславский М. Л. Литье под давлением армированных и резьбовых деталей. Машгиз, 1958. [c.153]

Литье армированных деталей. Армирование — это соединение способом литья в одно изделие двух или более сплавов, обладающих разными свойствами и неодинаковой температурой плавления. По этой [c.52]

Армирование деталей при литье под давлением применяют когда некоторые участки детали должны иметь повышенные механические и антифрикционные свойства, коррозионную стойкость и т, д. [c.229]

Оформление резьб. В деталях из пластмасс резьбы получают формованием (прессованием, пресс-литьем, литьем под давлением) армированием металлом механической обработкой. [c.374]

Сравнивая затраты на изготовление детали путем литья под давлением и штамповкой (состоящей из одного или нескольких элементов), можно утверждать, что штампованная деталь дешевле тогда, когда она изготовлена как одно целое и не требует дорогостоящей обработки и сборки в противном случае литая деталь будет дешевле. Анализируя конструкщш отливок, полученных под давлением, следует также принимать во внимание возможность армирования отливок путем заливки вкладышей из других металлов. Такое сравнение вполне возможно также и с литьем по выплавляемым моделям, литьем в оболочковые и в разовые песчаные формы при машинной ф-ормовке. При этом отпало бы, например, ограничение выбора материалов отливок. Если требования, касающиеся точности изделия, не очень, высоки, то штампованные детали часто могут быть заменены литыми из ковкого чугуна или чугуна с шаровидным графитом, изготовленными с применением машинной формовки. Такие отливки применяются в автомобилях, тягачах, вагонах, в качестве предметов широкого потребления и т. п. [c.366]

Армирование отливок — это сочетание в одну деталь при литье двух и более деталей из металлов с различными свойствами путем механического сцепления или сплавления. Армированные детали позволяют создать местные упрочнения, повышение износостойкости, коррозионной стойкости и т. д. При конструировании армированного литья необходимо 1) соблюдение определенных соотношений между сечениями армируюш,их вставок и стенкой отливка, покрывающей эту арматуру (1 3 для вставок типа колодки тормоза и 1 4 для втулок) излишняя масса армирующих вставок приводит к тому, что они действуют как холодильники, быстро охлаждают основной металл, что уменьшает плотность соединения вставки с металлом 2) удаление армированной детали от сильно нагревающихся участков детали, так как иначе возможно образование трещин в армированной детали 3) закрепление армированной детали от проворота и осевого смещения 4) обеспечение простоты [c.228]

Использование армированных пластиков связано в различной степени с формованием деталей для наземных транспортных средств. Различают процессы открытого (ручная выкладка, напыление и формование панели с использованием непрерывного наполнителя) и процессы закрытого формования, наиболее важным из которых является прямое прессование (компрессионное формование) с использованием композитных полиэфирных формуемых изделий реже применяют штамповку предварительно отформованных заготовок, литьевое прессование (или литье под давлением) термо- и реактопластов на основе полиэфиров и штамповку армированных термопластичных листов. Пултрузия также используется для изготовления непрерывных профильных изделий и с использованием намотки волокна для изготовления пружин. Армирование полиуретанов для замены некоторых листовых кузовных панелей (например крыльев и дверей) осуществляется методом реакционного литьевого формования армированных пластиков, которое также следует отнести к числу процессов и материалов для получения армированных пластиков. [c.494]

Литье армированных термопластов (АТП) и термореактивных полиэфирных материалов (в том числе фенольных смол) целесообразно применять для изготовления многих широко распространенных деталей вследствие короткого цикла изготовления, автоматизации (возможной или уже реализованной), знакомства с параметрами разработки изделий (термопласты), уменьшения работ по отделке и небольших отходов. Используя нагретый пла-стицирующий цилиндр для расплавления и холодный штамп для 498 [c.498]

По расположению основных частей машины бывают четырех типов горизонтальные (наиболее распространены), вертикальные, угловые (у которых инжекционный узел и узел замыкания расположены под углом 90°) с вертикальным углом смыкания и угловые с горизонтальным узлом смыкания. Вертикальные машины удобны при получении армированных деталей угловые машины применяют, как правило, при литье крупногабаритных деталей. Отечественные машины для литья под давлением термопластов выпускают с усилием запирания 63—16 000 кН, объемом впрыска 8— 10 600 см , при этом один узел смыкания может сочетаться с несколькими узлами впрыска. Марки отечественных литьевых машин обозначают двумя буквами и четырьмя цифрами. Например, литьевая машина модели ДВ 3127 расшифровывается следующим образом Д обозначает, что эта машина для пластмасс, В — поколение машин, 31—серия машины, 27 — условное усилие запирания, равное 500 кН. Основные технические данные литьевых машин для термопластов приведены в ГОСТ 10767-71. В промышленности применяется ыногопозици-онное литьевое оборудование (ротационное, роторное и роторно-конвейерное), которое в несколько раз повышает производительность труда. [c.64]

Для деталей ракетных двигателей используют шликерное литье из композиций нержавеющей стали, двуокиси урана, окнси хрома, окиси алюминия. Метод шликерного литья используют также при создании керамических материалов, упрочненных волокнами. Применение шликерного литья для создания армированной металлическими волокнами керамики рассмотрено на примере армирования глинозема и окиси кремния волокнами из нихрома и нержавеюш,ей стали [6]. [c.79]

Детали из пластмасс изготовляют методом термоконтактного формования. Пластмассы на основе полиамидной смолы (П-6 и капрона), обладаюш,ие высокими механическими свойствами, применяют без наполнителей и армирования. При изготовлении деталей из пластмасс необходимо подготовить форму. Форма обычно состоит из опоки и формообразующ,его элемента. В качестве формообразующего элемента используют эталонную деталь или модель, оправки и т. д. Опоки хмогут быть универсально-сборно-разборными или разовыми из гипса и пластмасс. Для формовки применяют также электромагнитные плиты и блоки магнитных фиксаторов. Для корпусов фрезерных и сверлильных приспособлений применяют сварные каркасы, которые выполняют функции опок. Формы должны представлять собой закрытую полость над формообразующей поверхностью с герметизацией всех щелей опоки. Детали приспособлений в зависимости от их конфигурации и свойств пластмасс изготовляют свободным литьем, термоконтактным формованием без давления, с малым давлением и литьем в атмосфере азота. [c.64]

Изготовление бурового инструмента. Технологический процесс ЭЭО применяют при формообразовании тыльного конуса буровых шарошек, являющихся рабочими деталями буровых долот. Обрабатываемая поверхность шарошек состоит из зубьев, армированных слоем твердого сплава редит (зерна литого карбида вольфрама) толщиной от 1,5 до 2,3 мм. После наплавки получается бугристая, плохо сформированная поверхность с отклонениями размеров по высоте на отдельных зубьях до 0,8. ..1,2 мм. [c.123]

Принципиальные технологические затруднения, влияющие впоследствии на качество отделки, могут возникать при нанесении покрытий на детали, формообразованные из двух или нескольких конструкционных материалов. Примерами таких деталей могут служить стальные или латунные элементы конструкции, армированные полимерными материалами, или разнородные металлические детали, соединенные при помощи пайки, а также узлы из алюминиевых сплавов, изготовляемые литьем под давлением с одновременной армировкой деталями из черных или цветных металлов. При выборе покрытий и способов их нанесения на такие комбинированные детали необходимо сопоставлять и оценивать химическую и термическую стойкость используемых конструкционных материалов. Невозможно, например, подвергать анодной обработке силуминовую деталь, армированную стальными втулками, которые в процессе электролитического оксидирования будут интенсивно растворяться. Нежелательно применять лакокрасочные покрытия горячей сушки для металлических деталей, совмещенных с термопластичными и т. п. Недопустимо выбирать стеклоэмалевые покрытия для деталей или узлов, состоящих из различных по сечению и массе участков металла. Эмалирование таких деталей приводит к деформации или пережогу отдельных мест покровной пленки. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...