Изготовление давлением

На рост отливок, их жаропрочность и жаростойкость влияют химический состав, структура основной массы, количество и форма графита, плотность литья, состояние поверхности, способ изготовления, давление включенных газов и т. д. [c.19]

Высоконапорные парогенераторы. С ростом давления в топке интенсифицируется теплоотдача от продуктов сгорания к поверхностям нагрева, благодаря чему уменьшается расход металла на их изготовление. Давление в топочной камере создается воздухом, поступающим от компрессора, в котором в процессе сжатия он нагревается до 130—150°С. [c.296]

Штамповкой называется способ изготовления давлением изделий весом до 250—300 кг (иногда до 1000 кг) с помощью специальных штампов, который дает возможность легко получать изделия сложных очертаний. Штамповка бывает горячей и холодной, объемной и листовой. [c.279]

Термосопротивления изготовляются в виде стерженьков, пластинок, таблеток или бусинок методами керамической технологии. Электропроводность и другие свойства термосопротивления зависят не только от состава, но также от крупности зерна и технологического процесса изготовления давления при прессовке (если полупроводник используют в виде порошка) и температуры обжига. [c.291]

Трубы для сосудов высокого давления — баллонов, чехлов и оболочек. Большое разнообразие баллонов как по емкости, так и по назначению определяет обширный сортамент труб для их изготовления. Давление газов и жидкостей, которые хранятся в баллонах, колеблется от 1 до 400 ат. В связи с этим трубы для баллонов изготовляют из среднеуглеродистой, легированной или высоколегированной стали. Материал труб этой группы должен иметь механические свойства, на которые рассчитывается прочность баллонов. Чистота наружной и внутренней поверхности должна быть такой, чтобы была исключена возможность ослабления стенки сосуда из-за рисок, раковин и других дефектов, [c.11]

Производительность за рабочую смену для отдельных видов обработки металлов давлением следующая. Рельсобалочный прокатный стан производит 1400—1500 т рельсов или балок проволочный стан прокатывает 450—560 т катанки трубопрокатный стан дает 2,5— 3 км бесшовных труб диаметром 200 мм гидравлический пресс может изготовить 300—350 латунных труб диаметром 50 мм, длиной 10 м штамповочный молот изготовляет 1000—1300 коленчатых валов автомобиля или 2000—2500 шатунов ковочная машина дает за смену 4000 клапанов двигателя автомобиля холодноштамповочный пресс при автоматической подаче металлической ленты может изготовить до 80 ООО шайб под гайку холодновысадочный автомат может дать от 15 ООО до 180 ООО винтов, шурупов, гвоздей и т. п. В связи с такой высокой производительностью детали, изготовленные давлением, имеют относительно низкую себестоимость. [c.6]

В заключение разбора чертежа отметим, что если требуется массовое изготовление этих деталей, то экономический расчет может подтвердить целесообразность их изготовления другими способами высадкой, горячей штамповкой, литьем под давлением. [c.182]

Днища 1У-Й группы. К этой группе относятся сферические днища, применяющиеся в котлостроении, химическом и нефтяном машиностроении, при изготовлении сосудов высокого давления и в конструкциях, где имеют место гидростатическое давление, а также в тех случаях, когда нужно обеспечить сопротивление удару под различными углами атаки. [c.7]

Из порошков и гранул методом прессования, литья под давлением и т. п. изготовляются различные электроизоляционные и другие изделия. Отдельные виды синтетических диэлектриков, например полиформальдегид, винипласт, эбонит и др., используются для изготовления деталей типа шестерен, подшипников, крышек и т. д. [c.270]

Детали, изготовленные горячей штамповкой. Горячая обработка металлов давлением заключается в том, что нагретому металлу на молотах или прессах (посредством штампов) придают форму поковки, которая может служить готовой деталью или быть ее заготовкой. [c.277]

Mg, 0,4—1 % Мп, 0,6—1,2 % Si, хорошо деформируются в нагретом состоянии, обладают высокой прочностью после закалки и старения. Их используют для изготовления крыльчаток, рам, фитингов обработкой давлением. [c.17]

При горячей деформации сопротивление деформированию примерно в 10 раз меньше, чем при холодной деформации, а отсутствие упрочнения приводит к тому, что сопротивление деформированию (предел текучести) незначительно изменяется в процессе обработки давлением. Этим обстоятельством объясняется в основном то, что горячую обработку применяют для изготовления крупных деталей, так как при этом требуются меньшие усилия деформирования (менее мощное оборудование). [c.57]

Возможность воздействия обработкой давлением на расположение волокон, а следовательно, и на свойства деталей можно иллюстрировать следующим примером. В зубчатом колесе, изготовленном резанием из прутка (рис. 3.3, б), растягивающие напряжения, возникающие при изгибе зуба / действием сопряженного колеса, направлены поперек волокон, что понижает их надежность. При горячей штамповке зубчатого колеса из полосы (рис. 3.3, в) волокна по-разному ориентированы в различных зубьях относительно наибольших растягивающих напряжений в зубе 1 — вдоль волокон, а в зубе [c.59]

Для изготовления отливок применяют множество способов литья в песчаные формы (рис. 4.1), в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами. [c.120]

При изготовлении стержней на пескодувных машинах (рис. 4.17, б) стержневая смесь из бункера /2 периодически поступает в пескодувный резервуар /. Сжатый воздух из ресивера 5 через быстродействующий клапан 10 заполняет резервуар J и через отверстия 2, // поступает в гильзу 3, в которой резко повышается давление и стержневая смесь выталкивается через сопло 5 в полость стержневого ящика 6. Для выпуска воздуха в надувной плите 4 и стержневом ящике 6 предусмотрены венты 7, 5 Эти машины обеспечивают высокое качество стержней и обладают высокой производительностью. [c.140]

Повторное прессование и спекание позволяет получать детали с более высокой плотностью. Промежуточные отжиги, снимая наклеп в зернах заготовки, способствуют дальнейшему их уплотнению при относительно небольшом давлении. Процесс повторного прессования осуществляют в тех же пресс-формах или в пресс-формах о повышенной точностью изготовления формообразующих деталей. В производственных условиях, как правило, ограничиваются двукратным прессованием и спеканием. [c.425]

Вулканизацию — завершающую операцию при изготовлении резиновых деталей — проводят в специальных камерах (вулканизаторах) при температуре 120—150 °С в атмосфере насыщенного водяного пара при небольшом давлении, В процессе вулканизации происходит химическая реакция серы и каучука, в результате которой линейная структура молекул каучука превращается в сетчатую, что уменьшает пластичность, повышает стойкость к действию органических растворителей, увеличивает механическую прочность. [c.438]

Шпоночное соединение трудоемко в изготовлении. При передаче вращающего момента оно характеризуется значительными местными деформациями вала и ступицы, что приводит к неравномерному распределению давления но поверхности контакта посадочных поверхностей вала и ступицы, а также на рабочих гранях шпонки и шпоночных пазов, что, в свою очередь, снижает усталостную прочность вала. Поэтому применение шпоночных соединений должно быть ограничено. Его следует применять лишь в том случае, когда для заданного момента не удается подобрать посадку с натягом из-за недостаточной прочности материала колеса. [c.56]

Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия технология литья, технология обработки давлением, технология сварки, технология механической обработки, технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции. [c.4]

Внутренние напряжения появляются в результате неравномерного охлаждения отдельных частей заготовок, изготовленных литьем, ковкой, штамповкой, а также в деталях, обработанных давлением в холодном состоянии, при сварке, термической обработке, при обработке металла резанием. Внутренние напряжения проявляются в особенно значительных размерах в крупных отливках сложной конфигурации. [c.61]

В зависимости от вида заготовки и способа ее изготовления величины припусков и допуски на размеры заготовки различны. Так, для литой детали, изготовленной ручной формовкой, припуск больше, чем в отливке машинной формовки точно также припуск в отливке, полученной в земляной форме, больше, чем в заготовке, отлитой в металлической форме припуски в заготовках, полученных литьем под давлением, меньше, чем в отливках, выполненных в металлических формах. [c.97]

Малотоксичный двигатель Стирлинга на автомобилях применять нерационально ввиду его высокой стоимости. До сих пор не преодолены конструктивные трудности герметизации полостей двигателя, работающего по замкнутому циклу с применением в качестве рабочего тела водорода или гелия, и не определены конструкционные материалы для изготовления нагревательной головки, работающей при давлении до 14-10 Па и температуре около 1000 °С. [c.60]

Простой метод коррозионных испытаний металлов в электролитах, например, в кислотах, при высоких температурах и давлениях состоит в выдержке исследуемого образца металла, помещенного в запаянную ампулу из термостойкого стекла с налитым в нее электролитом, при заданной температуре в термостатированном шкафу. Для предупреждения разрыва запаянных ампул вследствие образования в них паров электролита и накопления газообразных продуктов коррозии ампулы помещают в контейнеры, изготовленные из нержавеющей стали, у которых для создания противодавления пространство между стенкой и ампулой заполняют водой. Более совершенным методом коррозионных испытаний в электролитах при высоких температурах и давлениях является проведение их в специальных автоклавах (рис. 329). [c.445]

Терморезисторы (термисторы) изготовляют в виде стерженьков, пластинок или таблеток методами керамической технологии. Сопротивление и другие свойства терморезисторов зависят не только от состава, но и от крупности зерна, от технологического процесса изготовления давления при прессовании (если полупроводник берут в виде порошка) и температуры обжига. Терморезисторы используются для измерения, регулирования температуры и термокомиен-сации, для стабилизации напряжения, ограничения импульсных пусковых токов, измерения теплопроводности жидкостей, в качестве бесконтактных реостатов и токовых реле времени. [c.265]

Изучение этой проблемы во время второй мировой войны и исследование эрозии и износа показали некоторую связь между скоростью постепенного роста трещины и различными механическими и металлургическими факторами, включающими термообработку, покрытия, поверхностное упрочнение, концентрацию напряжений, способ изготовления, давление ведущего пояска снаряда и др. (Костинг, 1945 г.). [c.275]

Кубический нитрид бора (КНБ). Это относительно новый поликристаллический материал, применяемый для режущих инструментов. Твердость КНБ достигает 88 ООО ЛШа (9000 кгс/мм ), приближаясь к твердости алмаза. Теплостойкость его составляет 1400—1500 °С. В зависимости от исходных материалов и технологии изготовления (давление, температура, время выдержки) физикомеханические параметры поликристаллов КНБ несколько различаются. И. еются следующие распространенные марки отечественного КНБ эльбор-Р гексанит-Р исмит I и II композит 0,5 ПТНБ. [c.30]

Твердость абразивных инструментов зависит от колич ггва и качества связки, вида абразивного материала, степени шероховатости и конфигурации абразивных зерен и технологического процесса изготовления (давление, режим термической обработки и т. д.). [c.53]

Прессование. Подготовленный к Б. материал подается в горячем состоянии из малаксера непосредственно в пресс. Для получения хорошего качества брикетов необходимо, чтобы прессование шло с возрастающим давлением. Давление д. б. двусторонним и по своей величине соответствовать как величине брикета, так и роду и характеру брикетируемого угля. Большие брикеты требуют длп своего изготовления давления в 200—300 at, малые — около 50 at, причем для мягких [c.506]

Баллоны. Резервуарами для сжатого или сжиженного газа являются баллоны. Для сжатого газа баллоны изготовляют из бесшовных труб (материал труб — легированная сталь) и подвергают термической обработке (закалке и отпуску) для повышения прочности и обеспечения безосколочности при разрушении. На переднем днище баллона 5 (рис. 84) расположены необходимые вентили и приборы на баллоне выбиты клейма с указанием завода-изготовите-ля, массы, объема, даты (месяц и год) изготовления, давлений — рабочего и при испытании, года следующего испытания, а также клеймо контролера ОТК (отдела технического контроля) завода. [c.134]

Специфичность производства днищ нефтехимической аппаратуры заключав f H в том, что, во-первых, оно является в основном мелкосери ным (в редких случаях серийным), во-вторых, повышенным требованием к точности изготовления, вследствие того что днища являются одшми и базовых деталей аппаратов и, в-третьих, повышенным требованием к качеству вследствие работы сосудов и аппаратов при высоких давлениях, температуре и агрессивных средах. [c.75]

Существует значительное ко.яичество неметаллических материалов, которые успешно могут заменить металлы и их сплавы. Все более широкое применение получают различные виды полимеров (пластмасс), которые благодаря своим особым физическим и механическим свойствам позволяют использовать их для литья под давлением, прессования, формовки из листов, сварки, склеивания, наплавления и других технологических процессов изготовления деталей. Полимерные материалы (пластмассы) подразделяются на две группы термопластичные и термореактивные. [c.188]

Во входных и выходных сечениях теплообменных камер устанавливались решетки трех типов жалюзи из хромомагнезитового кирпича (рис. 11-7,/), трубчатые решетки из нержавеющей стали (рис. 11-7,//), решетки из прессованных корундовых дырчатых блоков, изготовленных на Богдановическом заводе огнеупоров. Жалюзий-ные решетки не обеспечивали равномерную продувку из-за образования мертвых зон , неодинаковой толщины слоя в камере и выдавливания насадки под действием бокового давления слоя через щели жалюзи. Трубчатые решетки лишены этих недостатков и поэтому использовались во всем диапазоне температур, допустимом для нержавеющей стали. При температурах выше [c.378]

Формовку с использова- 1ием жидкостекольных смесей применяют при изготовлении отливок массой до 40 т в серийном и единичном производствах. При формовке на модель слоем ЕО—70 мм наносят слой жидкостекольной формовочной смеси, остальной объем опоки заполняют наполнительной формовочной смесью и уплотняют. После изготовления полуформы модели извлекают. Полуформы накрывают зонтом, под который под давлением 0,2—0,3 МПа подводится углекислый газ, обеспечивающий быстрое равномерное отверждение формы (рис. 4.15). [c.137]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [c.153]

Электрошлаковую сварку широко применяют в тяжелом машиностроении для изготовления ковано-сварных и лито-сварных констру кций, таких, как станины и дета чи моицилх прессов и станков, коленчатые валы судовых дизелей, роторы и валы гидротурбин, котлы высокого давления и т, п. (рис. 5.14). Толщина свариваемого металла составляет 50—2000 мм. [c.202]

Установка. Подшипники скольжения нормально работают при строгой параллельности осей шейки вала и отверстия вкладыша. Отклонение от параллельности могут быть вызваны погрешностями изготовления деталей, их сборки и прогибами валов под нагрузкой. Чем больше длина подшипника, тем опаснее перекос осей вала и вкладыша, приводящий к возникновению кромотаых давлений. Поэтому существенное значение имеет выбор отнощения // подщипника, где / — длина, а (1 —диаметр отверстия вкладыща. [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...