Точность механизмов и их деталей. Размерные цепи

Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Например, с помощью размерных цепей можно определить точность взаимного расположения осей и поверхностей одной детали подетальная размерная цепь) или нескольких деталей в сборочной единице или механизме (сборочная размерная цепь). Замкнутость размерного контура — необходимое условие для составления и анализа размерной цепи. Однако на рабочем чертеже размеры следует проставлять в виде незамкнутой цепи не проставляют размер замыкающего звена, так как для обработки он не требуется. Размеры, образующие размерную цепь, называют звеньями размерной цепи. [c.249]

Глава 12. ТОЧНОСТЬ МЕХАНИЗМОВ И ИХ ДЕТАЛЕЙ. РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ [c.220]

Размерной цепью называется совокупность взаимосвязанных размеров (звеньев), расположенных по замкнутому контуру и определяющих собой точность взаимного расположения осей и поверхностей одной детали (подетальная размерная цепь) или нескольких деталей в узле или механизме (сборочная размерная цепь). Замкнутость размерного контура — необходимое условие для составления и анализа размерной цепи (на рабочем чертеже детали (узла) размеры должны проставляться в виде незамкнутой цепи). Схема размерной цепи обычно вычерчивается отдельно от чертежа (эскиза) детали. [c.234]

При расчете конструкторской размерной цепи ставится задача установить необходимый зазор и точность для правильной работы механизма технологической — обеспечить при изготовлении деталей и сборки изделия заданные и необходимые размеры, точность, параметры шероховатости и другие требования измерительной — [c.99]

Пример 1. На рис. 8.3 показана конструкция узла механизма и приведены два варианта простановки размеров на чертежах деталей и соответствующие им схемы размерных цепей. Простановка размеров по варианту А позволяет построить схему размерной цепи по принципу наикратчайшего пути, а вариант 5 наглядно иллюстрирует, как непродуманная простановка размеров на чертежах увеличивает количество звеньев размерной цепи и необоснованно завышает требования к точности изготовления деталей. [c.144]

Перечисленные характеристики можно находить, как и рассматривавшиеся выше, различными путями. Наиболее желателен, но и наиболее труден путь теоретического расчёта М х) , a(jf)j, Д Mj, основанного на анализе первичных ошибок кинематических и размерных цепей, составляющих механизмы станка, пресса и т. д. (ЭСМ, т. 2, Основы теории точности механизмов", т. 5,, Размерные цепи и т. 7, стр. 6—7). Особое значение при выполнении этих расчётов имеет правильный учет первичных ошибок, вызванных упругими деформациями, динамическими усилиями и температурными деформациями. Силовые деформации деталей станка и обрабатываемого изделия должны рассчитываться исходя из исследования жёсткости станка, колебаний размеров заготовок, износа и затупления инструмента и других факторов, вызывающих колебания усилий резания. [c.612]

При наличии компенсаторов во многих случаях отпадает необходимость выдерживать предельно высокую точность сопряженных деталей, этим облегчается процесс их изготовления, уменьшается стоимость изделия. Особенно ощутимый эффект дает использование компенсаторов при многозвенных размерных цепях, например в газораспределительном механизме двигателя, где в длинной цепочке, состоящей из 10 взаимосвязанных деталей, температурные изменения и износ компенсируются одним винтом у бойка коромысла. Без этого каждое звено пришлось бы делать с допуском всего 0,01 мм. [c.37]

Для нахождения допусков на линейные размеры отдельных деталей строятся размерные цепи, выявляющие влияние элементов этих деталей на замыкающее звено, точность исполнения которого определяет качество работы узла или механизма, В книге приведено четыре метода достижения заданной точности замыкающего звена методы полной и неполной взаимозаменяемости, метод пригонки и метод регулирования. [c.6]

Величины отклонений размеров деталей в зависимости от точности узла или механизма можно рассчитать методом размерных цепей. [c.470]

Метод компенсатора, иди пригонки деталей по месту. Этот метод применяется в тех случаях, когда по условиям работы механизма требуемая точность настолько высока, что допуски основных размеров деталей, образующих размерную цепь, технологически выполнить затруднительно, В этом случае детали изготовляют по размерам с расширенными допусками, а требуемая точность механизма достигается пригонкой. [c.475]

Метод сборки с применением компенсаторов. При большом числе звеньев размерной цепи и малом допуске замыкающего звена (зазора или натяга) необходимая для полной взаимозаменяемости точность изготовления деталей может в значительной сте- пени усложнить производство и далеко выйти за пределы экономически целесообразной точности. В таких случаях приходится либо отказаться от полной взаимозаменяемости, допуская пригонку деталей по месту, либо вводить в конструкцию механизма тот или другой вид компенсатора, позволяющего регулировать в определенных пределах один из размеров. Такую регулировку называют компенсацией, а деталь, подбираемую в размер- [c.178]

Требуемое в процессе управления перемещение и поворот фрезы в пространстве осуществляют в системе автоматического управления три исполнительных механизма, воздействующих на силовой диск 1 (рис. 9.12), который так же, как и измерительный 2, связан с фрезой. Установка второго диска была вызвана необходимостью избавить измерительный диск от усилий, создаваемых исполнительными механизмами для изменения положения фрезы. На рис. 9.12 представлены размерные цепи Л и Г, раскрывающие смысл управления избранным путем в одном из трех каналов. Достижение требуемой точности детали за счет стабилизации расстояния Лд между режущими кромками фрезы и плитой, на которой установлена деталь, осуществляется косвенным путем. В процессе управления в действительности стабилизируется расстояние Гд между измерительным диском и плитой, отклонения которого компенсируются САУ. Погрешность Лд будет зависеть от отклонений, возникающих на звеньях Л,-, не охваченных системой автоматического управления, и от точности расстояния Гд, определяемой точностью различного вида связей, действующих в САУ. [c.650]

В соответствии с изложенным, все частные производные в формуле (52) представляют собой передаточные отношения, показывающие влияние полей рассеяния каждого из составляющих звеньев кинематической цепи на величину поля рассеяния ее замыкающего звена. На точность движения исполнительных поверхностей машины и ее механизмов оказывают влияния погрешности как кинематических, так и размерных цепей, определяющие относительные положения деталей, выполняющих функции звеньев кинематических цепей. [c.90]

Качество машин и приборов обеспечивается в числе других мер точностью расположения деталей, узлов и механизмов, образующих конечные изделия. При этом число операций, связанных с подгонкой деталей и регулированием их положения в процессе сборки, должно сводиться к минимуму. Зазоры, предельные размеры и другие параметры, координирующие взаимное положение собираемых объектов, как правило, зависят от режимов работы, конструктивных, технологических и эксплуатационных особенностей деталей, узлов и конечных изделий, поэтому часто взаимосвязь между предельными размерами и допусками собираемых деталей и узлов устанавливают с помощью расчетов, основанных на теории размерных цепей. [c.175]

Большое влияние на качество сборки оказывает соблюдение точности взаимного расположения деталей в узле, механизме, агрегате. Допуски положения элементов деталей (отверстий шпоночных пазов, буртиков), соосности, параллельности, неперпендикулярности отдельных поверхностей должны выдерживаться в соответствии с чертежом при механической обработке деталей в процессе их восстановления. В процессе сборки необходимо соблюдать правильность пространственного положения деталей, обусловливаемого допускаемыми осевыми перемещениями (люфтами) деталей непараллельностью или неперпендикулярностью их осей, эксцентричностью (несоосностью), допусками на межцентровые расстояния. Сборка агрегатов автомобилей в ремонтном производстве осуществляется не только из деталей начальных размеров, но и деталей с допустимым износом. Поэтому большое значение приобретает соблюдение размерных цепей и применение компенсаторов. Известно, что осевые перемещения коленчатых и распределительных валов в ряде двигателей ограничиваются упорными шайбами (кольцами). При сборке двигателя с коленчатым валом и вкладышами ремонтных размеров упорные шайбы с. начальным размером или кольца не могут обеспечивать требуемого чертежом осевого зазора вала. В этом случае необходимо применение шайб или колец ремонтного (увеличенного) размера. Определение толщины шайб или колец ремонтного размера связано с расчетом размерных цепей соответствующего сопряжения или узла. [c.393]

Размеры и их отклонения называются звеньями размерной цепи они подразделяются на составляющие и замыкающие. Составляю щ и м и называются все звенья размерной цепи, изменение которых влияет на изменение размера замыкающего звена. В каждой размерной цепи имеется только одно замыкающее звено, которое получается последним в процессе изготовления или сборки деталей. Зазор или натяг является самостоятельным звеном размерной цепи. При расчете размерных цепей также устанавливаются допуски для достижения точности, необходимой для надежной работы узла или механизма. [c.69]

Абсолютные величины предельных отклонений для различных размеров корпуса коробки скоростей назначаются в зависимости от требуемой точности относительных положений деталей коробки и от способа достижения точности размерных цепей. При пользовании для последней цели компенсаторами эти отклонения могут быть большими или даже соответствующие размеры могут быть оставлены свободными, как, например, расстояния между противоположными торцами расточенных отверстий. Если применение компенсаторов невозможно, то при назначении предельных отклонений необходимо принимать в расчет влияние точности соответствующего размера на работу механизма коробки. Например, предельные отклонения межосевого расстояния двух валиков коробки скоростей, связанных передачей цилиндрическими зубчатыми колесами, зависят не только от этого расстояния, но [c.275]

Выше были рассмотрены основные положения учения о взаимозаменяемости по геометрическим параметрам, основанные на анализе точности отдельно взятой детали. Однако в инженерной практике приходится определять точность партии деталей, точность измерений, точность технологического процесса, точность эксплуатационных показателей изделий и отдельных механизмов, точность замыкающего звена в размерных и других цепях, а также точность других параметров как функцию нескольких переменных. При решении указанных и других подобных задач более достоверные результаты достигаются теоретико-вероятностным методом. [c.62]

Весьма перспективно использование автоматизированных сборочных приспособлений, имеющих в качестве средства повышения собираемости механизм фиксации поворотного группового схвата в рабочей сборочной позиции. Один из фиксаторов, взаимодействующий с центральной направляющей втулкой, служит одновременно осью, на которой осуществляется вращение схвата без потери достигнутой точности позиционирования. Второй, дополнительный фиксатор контролирует точность по углу поворота (А.с. 975305 СССР). В этом случае обеспечивается высокая точность ориентирования захватного устройства относительно сборочного приспособления, а в результате сокращение числа звеньев размерной цепи и точность взаимного расположения собираемых деталей. [c.398]

Все конструкции, требующие высокой точности деталей или имеющие многозвенные размерные цепи, подвергают размерному анализу. Результаты этого анализа могут потребовать изменения конструкции, системы простановки размеров и величин допусков, а также принятия ряда конструктивных мер (введение компенсаторов и др.) для обеспечения нормальных условий работы механизма. Размерные расчеты следует проводить при выполнении рабочих чертежей на опытный образец изделия одновременно с простановкой размеров и назначением допусков. В процессе аналитического расчета следует [c.13]

Для достижения заданной точности замыкающего звена размерной цепи применяется также селективная сборка, заключающаяся в том, что в условиях серийного производства механизм собирается из деталей, выбранных таким образом, чтобы обеспечить необходимую точность замыкающего звена. Для этого детали предварительно подбирают, группируя по значениям погрешностей. Каждое изделие собирают из деталей, принадлежащих к одной группе. При этом необходимо, чтобь сумма допусков всех увеличивающих звеньев размерной цепи была равна сумме допусков всех уменьшающих звеньев. Этот метод используется в производстве для малозвеныых размерных цепей при высокой точности замыкающего звена. [c.115]

Изыскание наиболее рационального метода достижения требуемой точности машины или ее составных частей, изучение взаимосвязи ее сборочных единиц, разработка последоватслоностя их комплектации — таковы основные задачи размерного анализа, базирующегося на теории и практике решения размерных цепей [G, 19, 39, 89]. Больп]ое значение последних также и в том, что благодаря размерным цепям можно быстро и точно разрабатывать допуски, исходя из взаимной связи деталей и сопряжений механизмов. Однако все эти разработки должны быть увязаны с конструктивным оформлением деталей и узлов, т. е. производиться в процессе конструирования машины. Переносить работу по выявлению и анализу размерных цепей в технологический отдел и осуществлять ее в процессе разработки технологии, когда уже конструкция создана и готовится подготовка производства изделия, неправильно. При размерном анализе может возникнуть необходимость изменения конструкции узлов и механизмов, что значительно легче сделать при отработке проекта в конструкторском бюро. [c.41]

Погрешности элементов станков и обрабатываемых деталей находятся в прямой зависимости нанри мер, биение переднего подшипника шпинделя токарного станка вызывает овальность обтачиваемой поверхности, а смещение центров передней и задней бабок токарного станка — конусность наружной поверхности обрабатываемой детали. В каждом отдельном случае путем геометричеоких преобразований можно установить конкретную величину возникающих погрешностей. Методика таких расчетов может быть уяснена на примерах, приводимых Я. Б. Яхи-ным [63]. Погрешности приспособлений, определяемые их конструкцией, износом отдельных элементов, зазорами между ними, методом установки деталей, рассчитывают в зависимости от их конструктивных особенностей. При этом могут бъ1ть применены методы расчета размерных цепей и точности механизмов [7, 46]. Индивидуально рассчитывают и погрешности обработки, вызываемые неточ1ностью режущего инструмента. Однако из-за сопутствующих факторов результаты вычислений часто неточны тогда можно использовать статистические методы анализа. [c.53]

При выявлении исходных звеньев их номинальные размеры и допускаемые откЛонени5 устанавливаются по стандартам, техническим условиям, на основании опыта.эксплуатации аналогичных изделий, путём теоретических расчетов н специально поставленных экспериментов. Допуск исходного звена устанавливается в конструкторских размерных цепях исходя из функционального, назначения изделия иди его механизма в технологических размерных цепях в соответствии с допуском на расстояние или относительный поворот поверхностей (осей) детали (деталей), которые необходимо получить при оСущеетвлёнии технологического процесса обработки или сборки изделия [21] в измерительных размерных цепях исходя из требуемой точности измерения для ограничения погрешности измеряемого размера. [c.10]

Методы обеспечения точности сборки. Требуемую точность посадок и пространственного положения деталей в соединениях определяют путем решения размерных цепей. Размерная цепь, представляюшая собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающий их числовые значения и допуски, состоит из составляюших и замыкающего звеньев. От размера последнего зависят параметры, характеризующие исправность механизма. Для шкворневого соединения замыкающее звено — зазор (рис. 9.9, а, б). [c.140]

При сборке размеры, связывающие основные поверхности деталей (составляющие звенья), вместе с замыкающим звеном образуют замкнутый контур — размерную цепь. Для соблюдения технических условий, предъявляемых к узлу, т. е. для достижения требуемой точности замыкающего звена, необходимо назначать точность взаимного расположения основных поверхностей отдельных деталей. Точность собранного механизма может быть достигнута как бескомпенсационным, так и компенсационным способами. [c.174]

Метод регулирования, который широко применяют, позволяет достичь высокой точности механизма и поддерживать ее во время эксплуатации при расширенных допусках всех размеров цепи. Особое значение этот метод имеет при решении размерных цепей, в которых имеются размеры, меняюшиеся по величине во время эксплуатации. К недостаткам метода следует отнести увеличение числа деталей в машине, что усложняет конструкцию, сборку и эксплуатацию. [c.215]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...