Ошибки деталей и механизмов

ОШИБКИ ДЕТАЛЕЙ И МЕХАНИЗМОВ [c.371]

Влияние случайных факторов не позволяет заранее определить численное значение ошибки размера отдельной детали, взятой из партии или величину ошибки того или иного механизма. Однако опыт изготовления, эксплуатации и ремонта деталей и механизмов показал, что численное влияние случайных ошибок на точность изделий может оцениваться с помощью методов теории вероятностей и математической статистики. [c.372]

Равенство (83) служит для расчета величин номинальных размеров звеньев размерной цепи. Однако при изготовлении деталей, их монтаже и работе в изделии (приборе) действует большое количество разнообразных факторов, вносящих ошибки в расчетные размеры, формы, относительные положения и чистоту поверхностей, образующих конструктивные характеристики деталей. Эти ошибки по мере возрастания их величин снижают правильность взаимодействия деталей и механизмов прибора и приводят к нарушению его функций. [c.191]

Мертвым ходом механизма называется ошибка перемещения выходного звена, возникающая вследствие зазоров (люфтов) в сопрягаемых деталях и их упругих деформаций и проявляющаяся при изменении направления движения (реверсе) входного звена. Эта ошибка равна разнице в положениях выходного звена при одинаковых положениях входного звена при прямом и обратном движении механизма. Мертвый ход снижает точность работы механизма, приводит к возникновению вибраций и повышению динамических нагрузок. [c.253]

Ошибки второй группы возникают из-за неизбежных отклонений размеров и форм звеньев и их деталей при изготовлении и сборке механизмов. Они определяются технологией производства. Их источниками являются неточности станков и инструмента, деформации деталей при их обработке на станке и монтаже, неоднородность материала деталей и т. п. Они проявляются в перекосах и непараллельностях осей кинематических пар, изменении взаимного расположения их элементов. [c.335]

Эксплуатационные причины ошибок. Во время эксплуатации механизмов появляются ошибки, вызываемые деформациями деталей и износом. Причинами деформаций могут быть силы, действующие на детали, нагрев деталей и внутренние остаточные напряжения. [c.128]

Технологические. Источниками этих ошибок, возникающих при изготовлении деталей и сборке механизма, являются неточности станка, погрешности геометрии инструмента, деформации системы станок — приспособление — инструмент — деталь, неоднородность материала детали, ошибки взаимного расположения осей звеньев и поверхностей и т. д. [c.107]

Для оценки точности одного механизма необходимо определить его первичные ошибки, связанные с изготовлением и эксплуатацией, затем найти максимальное значение ошибки положения (перемещения) механизма. С этой целью приходится определять погрешности в нескольких положениях механизма. По полученным данным строится график величина погрешности — положение ведущего звена механизма , по которому легко найти погрешность механизма в заданном положении. Погрешность механизма целесообразно представлять в виде суммы частных погрешностей, обусловленных отдельными первичными ошибками. Такие графики дают возможность определить не только максимальную погрешность, но и наглядно показывают удельный вес каждой из частных погрешностей. Последнее особенно важно для установления точности изготовления деталей и способов регулировки механизма. [c.118]

Общие положения. В основе акустической диагностики технического состояния машин и механизмов лежит предположение об обратимой функциональной зависимости между параметрами состояния 1, 21 , п и диагностическими признаками А . В качестве параметров сс берутся величины, характеризующие структуру машин (размеры деталей, ошибки их изготовления и монтажа, зазоры в кинематических нарах, дисбалансы враш аю-ш ихся валов и др.), режим работы (число оборотов, потребляемая энергия и т. д.), а также внешние условия работы (например, нагрузка). Все эти параметры должны влиять на звукообразование в машине, в противном случае их изменения не могли бы отразиться на акустическом сигнале и быть измеренными акустическим способом. [c.19]

Из деталей отсчитывающего механизма наибольшему износу подвергаются винт I и гайка. Если в результате проверки перед ремонтом обнаружено, что ошибки в шаге винта превышают 0,03 мм иа длине 300 мм, винт следует передать [c.845]

Между тем, на точность работы ряда технологических машин и механизмов суш ественное влияние оказывают ошибки входных данных, которые неизбежны. Так, например, неточность заготовки детали (как по размерам, так и по физико-механическим характеристикам материала), обрабатываемой на металлорежущем станке, вызывает в процессе обработки случайное изменение силы резания, которое, в свою очередь, в механической цепи станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД) порождает случайные изменения деформации и относительных перемещений составляющих звеньев. В результате этого явления возникает рассеивание размеров обработанных деталей. [c.81]

Пространственное воображение имеет решаюш,ее значение в работе конструктора. Способность пространственного воображения позволяет составлять и читать чертежи. Простейший случай применения пространственного воображения — составление ортогональных проекций реального пространственного изделия. Подобную задачу конструктор решает при составлении чертежей деталей действующих машин для проведения ремонтных работ и восстановления изношенных и вышедших из строя деталей. В процессе проектирования новых изделий конструктор изготавливает чертежи деталей и узлов, реально не существующих, но воображаемых им. Воображение сложной машины, механизма и узла, которые расположены в пространстве, требует постоянной тренировки и некоторого опыта. Конструктор должен представить себе координаты расположения этих механизмов и узлов и их кинематические и конструкторские связи. Нередко допускаются ошибки в конструкции машины, связанные [c.205]

Проверка правильности выбранного направления при конструировании гидравлических систем и механизмов составляет четвертую группу критериев, обеспечивающих их надежность. Значительное место в обеспечении надежности занимает изготовление деталей и сборка узлов, а также испытание опытных образов. Для обеспечения правильности изготовления и собираемости разработчик конструкции должен непосредственно участвовать в этом процессе. Такое активное участие позволяет своевременно выявить допущенные ошибки и принимать правильные решения по их устранению. [c.250]

Ошибки механизмов — переменные величины изменения их происходят в пределах диапазона движения, при повторении циклов движения и с течением времени. По изменению в диапазоне движения различают ошибки перемещения накопленные, периодические и местные, а для ошибок скорости — отклонения и колебания скорости ведомого звена. Местные ошибки перемещения и колебания скорости носят обычно нерегулярный характер. Рассеяние ошибок при повторении циклов движения возникает вследствие деформаций, люфтов и непостоянства трения в кинематических парах. Изменение ошибок с течением времени выражается в постепенном снижении точности механизмов вследствие износа деталей, ослабления креплений и расстройства сборочных регулировок степень снижения точности во времени — одна из характеристик надежности механизмов точных приборов. [c.432]

Первичными ошибками механизмов являются погрешности размеров, формы и положения деталей, возникающие при изготовлении и работе механизма они характеризуются величиной и направлением если направление определенное (погрешности размеров, деформации от сил тяжести деталей и т. п.), первичные ошибки называют скалярными, при неопределенном направлении (несоосности, эксцентриситеты, перекосы вращающихся деталей и т. п.) — векторными. При расчетах на точность для скалярных первичных ошибок учитывается только величина, для векторных — величина и направление. Наибольшее влияние на точность механизмов оказывают следующие виды первичных ошибок. [c.432]

Ошибки в геометрических элементах деталей и сборочных единиц, сочленяемых без зазора и не меняющих своего положения при изменении направления движения механизма, называются геометрическими первичными ошибками. К геометрическим первичным ошибкам относятся ошибки в длинах тяг и кривошипов, несоосность, постоянные ошибки ходовых винтов, червяков, зубчатых колес и т. п. - [c.164]

Производственные погрешности отдельных деталей, собираемых в узлы и механизмы приборов, являются, как указывалось выше, причинами первичных ошибок, обусловливающих неточность работы прибора. Влияние производственных погрешностей отдельных деталей на результаты сборочных процессов выражается ошибками замыкающих звеньев размерных цепей и ошибками положения или движения ведомых звеньев кинематических цепей, а также изменением, величин отдельных физических параметров прибора, связанных определенными зависимостями с погрешностями размеров и формы деталей. [c.164]

Для того чтобы устранить первую случайную часть ошибки механизма, нужно по результатам точностных измерений последнего в эксплуатационных условиях сделать необходимые выводы для устранения соответствующих конструктивных дефектов механизма или дефектов технологического процесса изготовления деталей механизма. Аналогично, для того чтобы устранить вторую устойчиво закономерную часть ошибки механизма, нужно по соответствующим результатам точностных измерений механизма, проводимых в условиях его эксплуатации, установить характер и величины коррективов, которые должны быть сделаны в размерах звеньев и внести требуемые поправки в технологический процесс производства деталей и всей машины. [c.7]

Поэтому суммарная функция ошибки движения ведомого звена состоит из циклически повторяющихся слагаемых, причем частота повторения каждого слагаемого зависит от числа циклов, совершаемых той или иной деталью за один цикл движения ведомого звена. Более того, в большинстве случаев ошибки отдельных кинематических пар вызываются ошибочным смещением осей, радиальными или торцевыми биениями и тому подобными дефектами деталей и монтажа, из-за чего соответствующие слагаемые суммарной функции кинематической ошибки механизма по своему характеру являются синусоидальными. [c.25]

Рассмотрение частотного состава тригонометрического ряда, выражающего функцию ошибки механизма в реальных условиях эксплуатации последнего, обнаруживает не только влияние отдельных звеньев и пар на точность механизма, но и ае конкретные обстоятельства технологического, конструктивного или эксплуатационного характера, которые непосредственно определяют точностные качества деталей в механизме. Поэтому разработка методов определения кинематической ошибки действующего реального механизма приобретает существенное значение в общей задаче повышения точности машиностроения. [c.170]

Малые допуски необходимы, например, для того, чтобы достигнуть правильного зацепления циклоидальных колес, чувствительных к ошибке межцентрового расстояния. Исходя из других причин, малые допуски необходимы также для деталей ходового механизма часов (анкерное колесо, анкерная вилка, баланс) для правильного зацепления передаточного и храпового механизмов. [c.760]

Ошибки положения механизма обусловливаются первичными ошибками, являющимися следствием наличия зазоров в сочленениях звеньев, остаточных деформаций, отклонений в размерах и расположении поверхностей при изготовлении и монтаже деталей и пр. [c.68]

Ошибки деталей, вызванные деформациями, в большинстве случаев характеризуются изменением формы деталей и относительным смещением отдельных элементов их. Эти ошибки, как правило, вызывают ошибки взаимного положения и перемещения сопряженных звеньев механизма. Величины ошибок зависят от деформаций деталей. [c.151]

Определение и способы устранения мертвого хода в зубчатых передачах. Мертвым ходом называется отставание ведомых звеньев механизма при изменении направления движения ведущих звеньев. При изменении направления движения и направления действующих в кинематических парах механизма сил сопряженные звенья перемещаются в пределах зазоров и изменяют взаимное положение. Следовательно, мертвый ход вызывает в механизмах ошибки положения и ошибки перемещения звеньев и приводит к снижению точности механизма, а также к повышению динамических напряжений в его деталях. [c.245]

Ошибки механизма, вызванные тепловыми деформациями, малы, и их можно не учитывать, если все детали изготовлены из однородного материала и равномерно нагреваются или охлаждаются. В этом случае объем и размеры всех деталей изменяются равномерно и точность работы механизма меняется мало. Если же детали механизма изготовлены из материалов с различными коэффициентами линейного расширения, то тепловые деформации будут заметно влиять на точность механизма и их нужно учитывать. При неравномерном нагреве и нагреве биметаллических деталей появляются также деформации изгиба. [c.128]

Эксплуатационные. При работе механизмов основными причинами появления погрешностей являются влияние сил и изменение размеров и формы звеньев в зависимости от длительности эксплуатации. Действие сил, различных по своей природе (сил трения, инерции, веса), приводит к ошибкам механизма из-за деформации деталей (например, прогиб вала нарушает нормальные условия работы подшипников). [c.108]

Если механизм не изготовлен и первичные ошибки нельзя определить непосредственным измерением, то их величину определяют по допускаемым отклонениям на изготовление, указываемым на чертежах деталей. При этом величину первичных ошибок иногда определяют по так называемому методу расчета на максимум — минимум , считая, что ошибки звеньев имеют предельно допустимую величину и при сборке — самые неблагоприятные сочетания. Погрешность механизма, вычисленная по методу максимум — минимум будет заведомо больше действительной. [c.118]

Регулировка подбором компенсирующих деталей заключается во введении в механизм специальной детали — компенсатора, которая позволяет уменьшить накопленную суммарную ошибку всей цепи. Компенсирующие детали (прокладки, втулки и другие) дают возможность добиться наиболее точной регулировки путем комбинирования их количества и размеров. Регулирование таким способом может быть только ступенчатым. [c.121]

Ошибка в перемещении ведомого звена, которая возникает при износе сопряженных деталей, зависит от конструктивной схемы механизма и от типа сопряжения (согласно классификации рис. 85). [c.335]

Мертвым ходом механизма называется ошибка перемещения выходного звена, возникающая вследствие зазоров (люфтов) в сопрягаемых деталях и их упругих деформаций, и прояв-ляюш,аяся при изменении направления движения входного з ена (реверсе). Мертвый ход снижает точность работы механизма, приводит к возникновению вибраций и повышению динамических нагрузок. Для уменьшения или устранения мерт1Юго хода в механизмах могут применяться такие способы, как уменьшение допусков и уменьшение шероховатости сопряженных поверхностей, применение конструкций, в которых допускается регулирование зазоров при сборке, а также конструкций, в которых зазоры устраняют с помощью упругих элементов, например пружин или мембран. [c.109]

Ошибки мертвых ходов механизмов от деформаций деталей (упругие). Расчет частичных ошибок упрз гих мертвых ходов производят ио формуле (10.И) или непосредственно используя изменеиие деформ -ц гн А/ под действием изменения молшнта АМ или силы Af по форк, 5 71е [c.435]

Контакты командоаппарата включаются в строго определенные моменты цикла и обеспечивают последовательную работу механизмов транспортировки, датч.иков, электронных реле, запоминающего и сортировочного устройств и т. д. Кроме того, через командоаппарат подается напряжение на электроконтактный датчик, когда контролируемая деталь установлена на измерительную станцию и подвижная часть датчика пришла в состояние покоя (при подаче напряжения в этот момент времени уменьшаются ошибки измерения и износ контактов датчика, так как их замыкание и размыкание происходит в обесточенной цепи). Командоаппарат выполняется в виде отдельного узла, привод которого осуществляется распределительным валом контрольного устройства. [c.302]

В неизношенном, правильно спроектированном и эксплуати-руемсм механизме первичные ошибки почти исключительно зависят от неточностей изготовления деталей и других погрешностей производства. [c.162]

Выше отмечалось, что реальные механизмы и приборы отличаются от соответствующих идеальных механизмов и приборов нали- чием ошибок. Ошибки могут быть разделены на две основные группы ошибки при 1Изготовлении деталей и узлов и при сборке механизмов ошибки, возникающие при эксплуатации механизмов. [c.138]

В большинстве случаев точность механизма характеризуется ошибками положения и ошибками перемещения рабочих (ведомых) звеньев. Как первые, так и вторые ошибки могут быть линейными при поступательном движении и угловыми при вращательном движении. Ошибки могут быть геометрическими, зависящими от погрешностей формы и размеров деталей, и люфто-выми, возникающими вследствие наличия зазоров в кинематических парах механизмов. [c.34]

Главную роль в неточности работы механизмов, занимают первичные ошибки, т. е. погрешности размеров, геометрической формы н взаимного расположения элементов кинематических пар и звеньев механизмов. Первичные ошибки, ызванпые неточностью изготовления деталей, назы1 ак,тся технологическими ошибками, а ошибки, возникшие в процессе работы механизма из-за износа, тепловых и силовых деформаций, — эксплуатационными. [c.108]

В учебном пособии изложены основы теории, расчета и конструирования точных механизмов. При этом рассмотрены структура, кинематика и динамика механизмов основы взаимозаменяемости, допуски и посадки, ошибки механизмов конструкция и расчет зубчатых, червячных, винтовых и фрикционных передач, планетарных, дифференциальных, волновых, кулачковых, рычажных, мальтийских, храповых, счетно-решающих и др. механизмов конструкция и расчет узлов и деталей механизмов и приборов — соединений, валов, осей, подшипников, нуфт, направляющих, корпусов, упругих и чувствительных элементов, отчетных устройств, успокоителей и регуляторов скорости. [c.2]

Ошибка схемы. Часто стремление воспроизвести теоретический закон движения звеньев механизма приводит к сложной кинематической схеме. Материальное выполнение этой схемы, содержащей многие детали, приводит к значительным погрешностям. Поэтому при конструировании механизма вместо сложной применяют более простую схему, приближенно воспроизводящую заданный закон. Однако простота конструкции (меньщее число деталей, удобство регулировки и т. д.) приводит к тому, что точность механизма с упрощенной схемой в конечном счете оказывается выше, чем у сложного механизма с точной схемой. Упрощенная конструкция является также более выгодной и с экономической точки зрения. [c.107]

Регулировка. Уменьшение погрешностей механизма регулировкой достигается за счет изменения размеров звеньев, формы и положения различных деталей, а также за счет изменения начальных положений механизма. Регулировка выполняется для достижения следующих целей а) уменьшить погрешности механизма в определенных его положениях (например, в начальном, среднем и других), б) добиться равенства абсолютных значений наибольших положительных и отрицательных ошибок во всем диапазоне работы механизма (так называемая регулировка половинением ошибки), в) устранить преобладание ошибок одного знака над ошибками противоположного знака (уравновешивание ошибок), г) уменьшить абсолютные величины ошибок во всем диапазоне работы механизма и т. д. [c.121]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Применение автоматической компенсации путем механического, принудительного передвижения резца может привести к ошибкам, а применение следящей системы, связанной с измерением размеров обработанных деталей, требует весьма высокой точности и чувствительности механизма, регулирующего положение резца на станке. При существующих напряженных режимах резания возникают значительные усилия и вызываемые ими отжа-тия технологической системы, чем затрудняется создание такого чувствительного механизма, работающего безотказно. [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...