Склонность к коррозии

В случае неравномерной, местной коррозии металла выбор показателя коррозии имеет существенное значение. Так, точечная коррозия может быть количественно выражена только с помощью показателя склонности к коррозии, очагового и глубинного показателей коррозии. Наличие межкристаллитной коррозии металла может быть установлено и количественно выражено с помощью глубинного показателя при микроисследовании, прочностного показателя и изменения электрического сопротивления образцов. [c.429]

Так, свинец, погруженный в серную кислоту, магний в воде или железо в ингибированной травильной кислоте будут называться пассивными по определению 2 — вследствие низких скоростей их коррозии, несмотря на значительную склонность к коррозии. Но по определению 1, эти металлы не являются пассивными, так как их коррозионные потенциалы относительно активны и поляризации не наблюдается, если эти металлы выступают как аноды в элементах. [c.71]

Согласно сказанному выше, сталь, прошедшая холодную механическую обработку, корродирует в природных водах с той же скоростью, что и отожженная [1]. Однако в кислотах скорость коррозии нагартованной стали увеличивается в несколько раз (рис. 7.1). Традиционно многие авторы приписывали этот эффект остаточному напряжению в металле, которое увеличивает склонность к коррозии. Но эта интуитивная концепция, вероятно, неверна, так как остаточная энергия, приобретенная в результате холодной деформации (по калориметрическим данным обычно <7 кал/г), недостаточна, чтобы обусловить значительное изменение энергии Гиббса [3]. Вероятно, наблюдаемое увеличение скорости коррозии обусловлено скорее сегрегациями атомов углерода или азота по дефектным местам, образовавшимся вследствие пластической деформации (рис. 7.2), чем влиянием самих дефектов (рис. 7.3). На этих участках водородное перенапряжение ниже, чем на цементите или на железе [2], и это, возможно, наиболее важный фактор. Второстепенными факторами являются [c.130]

Как отмечалось выше, для алюминия характерны склонность к коррозии в щелочах и разрушение в водных средах под влиянием следов ионов меди. Кроме того, он быстро разрушается под дей- [c.345]

Сплав железа с 13—14% А1 имеет = 40-10" . Основное преимущество этого сплава заключается в том, что удельное электросопротивление этого сплава 150 X X 10" ом-м. (150 мком. см). Поэтому данный сплав можно применять в виде листов толщиной 0,2—0,25 мм, что значительно удешевляет магнитострикционные генераторы, в то же время этот сплав обладает недостаточно хорошими пластическими свойствами (деформация возможна только при определенных условиях) и повышенной склонностью к коррозии. [c.178]

С падением Римской империи античные системы водоснабжения пришли в упадок. В раннем средневековье обычно ограничивались подачей воды от местных источников или водоемов к общественным колодцам по деревянным трубам. В 1293 г. в Любеке, а в 1365 г. в Нюрнберге были проложены первые деревянные трубы для водоснабжения. Аугсбургский мастер — строитель Леопольд Карг в 1412 г. впервые применил для водопровода наряду с деревянными трубами также кованые железные [6]. Однако ввиду склонности к коррозии эти трубы, очевидно, не оправдали себя. Несколько лет спустя их заменили деревянными, свинцовыми и литыми чугунными. [c.24]

У материалов с более высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии под напряжением величина в группе I может быть более положительной, а в группе IV более отрицательной. Склонность к коррозии повышается с повышением температуры (см. раздел 20). . W Наличие некоторых химических соединений в кислотах (растворах кислот) может существенно повлиять на потенциалы [c.80]

В морской воде почти все обычно используемые металлы и конструкционные стали проявляют склонность к коррозии. Кроме того, повышенная опасность коррозии возникает при составных конструкциях из различных металлов вследствие хорошей электропроводности морской воды. Для оценки контактной коррозии могут быть использованы ряд напряжений различных металлов в морской воде (табл. 2.4) и правило площадей но формуле (2.43). Кроме того, существенное влияние оказывают сопротивления поляризации [см., формулу (2.42)]. Общее представление об этих условиях дают диаграммы контактной коррозии [12, 13]. К образованию контактных коррозионных элементов могут привести и участки с различной структурой в о>дном и том же [c.355]

В промышленности применяется большое число близких по цвету, химическому составу и плотности алюминиевых сплавов с разными механическими свойствами и склонностью к коррозии. Поэтому необходимо определять марки материала заготовок, полуфабрикатов или 88 [c.88]

Межкристаллитная коррозия (рис. 9) типична для коррозион-но-стойких сталей, проходит между кристаллами и поражает границы зерен. Склонность к коррозии появляется при неправильной термической обработке сталей, которые теряют прочность и вязкость. В первую очередь этот вид коррозии проявляется в виде растрескивания поверхности, а затем и полного распада. С точки зрения разрушения наиболее опасным местом сварных конструкций из аустенитных сталей является зона основного материала, прилегающая к металлу сварного шва. Так называемая ножевая коррозия напоминает по форме надрез ножом в узкой зоне на границе металла шва и основного g [c.25]

Герметичную упаковку с осушителями применяют для таких изделий, габариты, материалы, членение, сложность и склонность к коррозии которых не позволяют пользоваться обычными средствами и методами предварительной защиты. Такой упаковкой защищают в первую очередь различные электротехнические изделия, двигатели, станки и т. д. Принцип защиты заключается в выполнении герметичной упаковки с применением осушителя, который снижает влажность внутри упаковки так, чтобы сделать невозможной атмосферную коррозию. Функция осушителя связана поэтому с используемой упаковкой, которая герметично закрыта и пропускает лишь минимальное количество водяных паров, например полиэтиленом, поливинилхлоридом, коконной оболочкой и т. д. Наиболее распространенными осушителями являются силикагели. [c.107]

Несмотря на то что слой сплава цинка с железом, полученный во время горячего цинкования, является более хрупким, чем слой чистого цинкового покрытия, сплав имеет меньшую склонность к коррозии, чем чистый металл. Этим преимуществом можно воспользоваться для улучшения эксплуатационных качеств при последующем диффузионном отжиге в результате диффузионного взаимодействия твердого железа и жидкого цинка толщина слоя железоцинковых интерметаллических фаз увеличивается до тех пор, пока все покрытие не будет преобразовано в сплав. [c.72]

Коррозионные свойства чистого алюминия и некоторых обычных его сплавов во многом одинаковы, исключение составляют высокопрочные материалы, например алюминий с 5 % Мп и 1 % Mg и медьсодержащие сплавы, имеющие гораздо большую склонность к коррозии. [c.122]

Растворы окислителей, таких, как бихромат натрия, и солей металлов с высокой валентностью (железо, медь или олово) повышают скорость коррозии латуни до 5400 г/м -24 ч. Соли ртути увеличивают склонность к коррозии под напряжением. [c.121]

X до П — при 77°С в 14%-ном хлориде натрия, содержащем 55 г/л сульфат-ионов, 41 г/л ионов магния и равновесное количество катионов натрия и кальция, при pH 2—5 и интенсивном перемешивании для I Укп = 0,090 мм/год (склонность к коррозии под напряжением), для II Укп = = 0,150 мм/год (образование питтингов глубиной более 0,25 мм). [c.350]

В — при 145°С в смеси 96,2% пропионовой кислоты, 0,1% воды и небольших количеств ацетата марганца, ионов железа и меди при умеренном перемешивании для I Укп = = 0,028 мм/год (слабое питтингообразование и склонность к коррозии под напряжением), для II Укп = 0,015 мм/год. [c.378]

В до X — при 135—170°С в смеси 75% пропионовой кислоты, 13% пропионового ангидрида и 12% уксусной кислоты или в смеси 98% пропионового ангидрида с уксусным ангидридом и другими примесями для I (сталь 304) 1/, = = 0,68 мм/год (склонность к коррозии под напряжением), для II (сталь 316) Укп = 0,13 мм/год (склонность к коррозии под напряжением), для II (сталь 317) Укп = = 0,10 мм/год. [c.379]

Магниевые сплавы. Основными элементами, входящими в магниевые сплавы, кроме самого магния, являются А1, Zn, Мп, Первые два увеличивают прочность, а последний снижает склонность к коррозии. Вредными примесями являются Fe, Си, Si, N1. Магниевые сплавы обладают весьма высокой удельной прочностью (удельный вес магния 1,74 Псм , а его сплавов — ниже 2,0 Г/см ). Вследствие легкости сплавов магния их называют электронами. Применение магниевых сплавов позволяет уменьшать вес деталей, по сравнению с деталями из алюминиевых сплавов примерно на 20—30% и по сравнению с железоуглеродистыми — на 50—75%. Так же как и алюминиевые, магниевые сплавы делятся на литейные и обрабатываемые давлением. У последних высокая ударная и циклическая вязкость. Обработка давлением существенно повышает прочность магниевых сплавов. Механические свойства Mg литого и деформированного приведены в табл. 4.13. На основе магния созданы жаропрочные сплавы (см. раздел 13 настоящего параграфа). [c.320]

Четыре бронзы — фосфористая бронза А, фосфористая бронза D, 5 %-ная алюминиевая бронза и кремниевая бронза К-—были экспонированы в морской воде для определения их склонности к коррозии под напряжением. Величина нагрузки была эквивалентна 35, 50 и 75 % от их пределов текучести, как показано в табл. 96. Бронзы не были склонны к коррозии под напряжением в период экспозиции, длившейся 400 сут, на всех глубинах. [c.277]

Четыре медноникелевых сплава были экспонированы в морской воде для определения их склонности к коррозии под напряжением в условиях, приведенных в табл. 100. Сплавы не подвержены коррозии под напряжением. [c.278]

Для определения склонности к коррозии под напряжением некоторые из алюминиевых сплавов серии 5000 были экспонированы под напряжением, эквивалентным 30, 50 или 75 % от их пределов текучести. Глубины и длительности экспозиции приведены в табл. 142. В условиях испытаний эти сплавы не были подверженны коррозии под напряжением. [c.377]

Химический состав титановых сплавов приведен в табл. 151, скорости коррозии и типы коррозии—в табл. 152, склонность к коррозии под напряжением — в табл. 153 н влияние экспозиции на их механические свойства —в табл. 154. [c.391]

В ходе глубоководных экспериментов были испытаны образцы проволочных канатов из сплавов разного химического состава, с различными покрытиями, различных размеров и конструкций. Некоторые из канатов были экспонированы под нагрузкой для определения их склонности к коррозии под напряжением и для выяснения влияния нагрузки на скорости коррозии этих канатов. [c.411]

Особенностью кадмиевых сплавов является склонность к коррозии в смазочных маслах, содержащих кислоты, причём присутствие магния усиливает коррозию. Для повышения коррозионной устойчивости наносят на рабочую поверхность подшипника электролитическим путём индий и отжигают при 170° С с целью диффузии в присутствии 0,2% индия в поверхностном слое сплава сопротивление корро-ЗИН значительно по-да- [c.212]

В 1-2 указано, что активная зона реакторной установки изготовлена из различных металлов и сплавов, которые по своей химической природе обладают склонностью к коррозии в водной среде. В условиях работы реакторных установок с водяным охлаждением могут возникать существенные затруднения по предупреждению общей коррозии оборудования, соприкасающегося с водой, и отдельных видов местной коррозии — контактной, щелевой и коррозионного растрескивания. Общая коррозия — причина чрезмерного обогащения воды окислами металлов. [c.283]

При температуре воды 268 С, скорости ее движения 9 м сек и в присутствии 50 мл л водорода коррозия хромоникелевой стали, дополнительно легированной титаном или ниобием, незначительна и ею можно пренебречь. При повышении температуры воды до 317° С, в присутствии 100 мл л водорода и при скорости ее движения 6 лг/се/с скорость коррозии этой стали увеличивается примерно в пять раз, а в продуктах коррозии ее содержится 90% железа, 1% хрома и 5% никеля. Состояние поверхности стали на скорость коррозии не влияет. В сварных конструкциях из стали 18-9, легированной титаном, возможно появление усиленной местной коррозии в переходной зоне (между основным металлом и сварным швом). Склонность к коррозии в этом случае не зависит от закалки шва, сильно уменьшается при температуре отпуска сваренной конструкции 650° С, длившегося в течение 2 час, резко увеличивается при закалке перед отпуском и уменьшается при стабилизирующем отжиге сварного шва. Наилучшие результаты получаются при закалке этой стали перед сваркой и отжиге после сварки при температуре 800° С в течение 4 час (испытания проводились в азотной кислоте). Холоднодеформированные образцы из стали 18-9 усиленной коррозии подвергаются в серной кислоте. Стойкость их становится высокой после стабилизирующего отжига при температуре 850° С в течение 2 — 3 час. [c.299]

Наиболее опасной формой коррозии является коррозия под напряжением. Она характеризуется первоначальным локальным разрушением защитной пленки и последующим очень быстрым его распространением под действием прилагаемых растягивающих напряжений вдоль границ зерен или транскристаллитного разрушения по дефектам упаковки или плоскостям скольжения. Склонность к коррозии под напряжением заметно увеличивается с твердостью стали и с увеличением содержания хрома в ферритной составляющей. Аустенитные стали типа 18-8 более чувствительны к такого рода коррозии, но с увеличением содержания никеля они становятся к ней менее склонными и при содержании - 60% Ni не корродируют вообще. Коррозионная среда может стать проводящей, если она содержит водород и кислород, но на практике она обычно является жидким раствором гидроокиси или хлористого натрия. Их высокие концентрации, температура и напряжения способствуют возникновению и быстрому распространению коррозии. Коррозия под напряжением может распространяться вдоль границ зерен или по зерну в зависимости от природы коррозионной среды и интенсивности напряжений, поэтому отдельные трещины могут носить как интер- так и транскристаллитный характер (см. рис. 15.18). [c.35]

Для объяснения коррозии под напряжением предложено много механизмов. Зарождение ее связывают с уменьшением напряженного состояния поверхности, локальной термодинамической нестабильностью или локальным разрушением защитной пленки. Одна из теорий утверждает, что незащищенная зона получается при образовании ступеньки, когда плоскость скольжения пересекает поверхность металла. С увеличением расстояния между плоскостями скольжения склонность к коррозии под напряжением возрастает. [c.35]

Одним из серьезных недостатков использования аустенитных сталей для нагреваемых натрием парогенераторов является их склонность к коррозии под напряжением в среде едкого натра. Так как существуют отдельные участки, например в районе дефекта сварки, на которых натрий может вступить в контакт с водой, там будет образовываться гидроокись натрия и в какой-то момент работы могут возникнуть трещины, которые будут распространяться на всем протяжении напряженных зон, увеличивая размеры растравленных участков и ослабляя конструкцию. Эта тенденция к трещинообразованию и трудность ремонта вызывают сомнения по поводу преимуществ использования аустенитных сталей для теплообменников натрий — вода. [c.160]

К количественным показателям коррозии помимо перечисленных ранее показателя склонности к коррозии / t, очагового показателя коррозии Кп, глубинного показателя коррозии Кп, показателя изменения массы Кт, объемного показателя коррозии Кобъемн, токового показателя коррозии i (плотность коррозионного тока), механического показателя коррозии Ка, показателя изменения электрического сопротивления относится также отражательный (или оптический) показатель коррозиы — выраженное в процентах изменение отражательной способности поверхности металла за определенное время коррозионного процесса. [c.428]

Сплавы типа дуралюмина (например, марки 2017 и 2024) содержат несколько процентов меди и, вследствие выделения uAla вдоль плоскостей скольжения и границ зерен, обладают повышенной прочностью. Выше температуры гомогенизации (приблизительно 480 °С) медь находится в твердом растворе. При закалке этот раствор сохраняется. При комнатной температуре происходит медленное выделение uAlj, и сплав постепенно упрочняется. Если закалка сплава от температур, отвечающих твердому раствору, производится в кипящей воде или, если после закалки его нагреть выше 120 °С (искусственное старение), то uAla выделяется преимущественно вдоль границ зерен. В результате участки, примыкающие к интерметаллическому соединению, обедняются медью. При этом границы зерен становятся анодами по отношению к зернам, а сплав приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. Продолжительный нагрев восстанавливает однородность состава сплава в зернах и на границах зерен и устраняет склонность к коррозии такого типа. Однако это сопровождается некоторым ухудшением механических свойств. На практике сплав закаляют примерно от 490 °С, а затем следует старение при комнатной температуре. [c.352]

Недостаток аустенитных нержавеющих сталей — их склонность к коррозии под напряжением в морской воде. Однако стойкость их несколько повышается при увеличении содержания никеля. Например, сплав Инколой состава [c.21]

Склонность к коррозии по границам зерен в стали (18% Сг и 8% Ni) путем электролитического травления исследовал также Шафмайстер [79], который сначала выявлял карбиды, а затем структуру. Преимущество этого метода заключается в том, что мельчайшие карбиды по границам зерен выявляются более четко, чем это возможно при использовании специальных методов травления на карбиды без выявления структуры. [c.146]

На склонность к коррозии большое влияние оказывает время переноса деталей из нагревательного устройства в закалочную среду. Изменение времени переноса от 5 до 60 сек изменяет электрическую проводимость сплава Д16 состава, указанного в п. 5 табл. 4-1 от 16,8 до 17,3 мЦом-мм ), а состава по п. 9 — от 15,1 до 1Ь,4 м/(ом - мм ). [c.58]

X до П — при 75°С в солевом растворе, находящемся в верхних частях теплообменников для I 1/кп = 0,015 мм/год (значительное ниттингообразование и склонность к коррозии под напряжением) для II V кп — О, 015 мм/год (образование питтингов глубиной более 0,25 мм). [c.351]

Для определения склонности к коррозии под напряжением сплав 6061-Тб экспонировали под напряжением 83 и 207 МПа, соответствуга-щпм 30 и 75 % от предела текучести этого сплава, на глуби< е 710 гл (при длительности 197 сут), 720(402 сут) и 2065(403 сут) м. В условиях испытаний сплав 6061-Тб не был подвержен коррозии (NAD [7]). [c.381]

Для определения склонности к коррозии под напряжением алюминиевые сплавы серии 7000 были экспонированы под напряжением, эквивалентным 30, 50 и 75 7о от их пределов текучести. Глубины и длительности экспозиции приведены в таблице 149. Сплавы 7075-Т6, 7079-Т6, Al lad 7079-Т6 и 7178-Т6 разрушились. [c.391]

Конструкционная углеродистая сталь —один из наиболее практичных и широко используемых материалов. По сочетанию таких свойств, как высокая прочность, обрабатываемость, свариваемость и сравнительная экономичность применения, подобные стали не имеют равных себе среди прочих материалов. В результате объем производства сталей намного превосходит суммарный объем производства других конструкционных металлов. Углеродистые стали широко применяются и в морских средах из них изготавливают корпуса судов, буи, контейнеры, подпорные стенки, сваи и всевозможные узлы подводных конструщий. Самый большой недостаток этих сталей при эксплуатации в морских условиях — склонность к коррозии в солевых средах. [c.440]

Склонность к коррозии под напряжением Не скло- нен Мало скло- нен - Склонны Не склонны Весьма склонен Не склонны - Мало скло- нен - - [c.154]

Другая трудность вызвана тем, что используемые аустенитные стали очень чувствительны к коррозии под напряжением в присутствии хлоридов, попадающих из атмосферы, или нитратов, которые образуются из окислов азота, образовавшихся при искрении щеток коллектора. Трещины могут носить интер- или транс-кристаллитный характер, изменяться ст. одного вида к другому в зависимости от природы коррозионной среды и условий (рис. 15.17) [10]. Тенденция к возникновению и распространению трещин сильно меняется от образца к образцу по причине, еще до конца не понятой. При интенсивности напряжений 33 МН/м / скорость их распространения может колебаться от 2,5-10 2 до 5-10 см/ч. Склонность к коррозии под напряжением увеличивается с ростом кислородного потенциала и анодной поляризации материала по отношению к окружающей его среде. Состав атмосферы также оказывает существенное влияние на распространение трещин, не говоря уже о влиянии на обычный процесс коррозии под напряжением. Механические испытания на разрушение в различных средах показали, что чистый водород уменьшает коитиче-ское значение интенсивности напряжения для распространения трещины при балле, большем 3, по сравнению с испытаниями на воздухе. Этот эффект исчезает при добавлении небольшого количества (0,6%) кислорода. Чтобы произошло разрушение, необходимо сочетание следующих факторов 1) появление поверх- [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...