Химическая металлизация процесс нанесения

Химическая металлизация процесс нанесения 184 состав растворов 184 Химическое меднение 186, 187 [c.254]

Химическое осаждение металлопокрытий на подготовленную поверхность неметаллов осуществляют погружением в раствор металлизации или обрызгиванием поверхности (аэрозольная металлизация). Погружаемые детали укрепляют на подвесках или загружают в барабаны, корзины, колокола. При металлизации на подвесках необходимо, чтобы отношение площади покрываемой поверхности к объему раствора было в пределах 2—4 дм /л. При металлизации насыпью, особенно порошковых материалов, это соотношение увеличивают до 100 дм /л. При этом используют растворы одноразового применения, из которых металл осаждают полностью и вследствие этого не проводят корректирования раствора для повторного его применения. Используя растворы травления — активирования до полного истощения и совмещая акселерацию с химической металлизацией, можно процесс нанесения металлического покрытия сократить до двух стадий, осу- [c.524]

На поверхность покрываемого металла также предварительно электрохимическим или другим способом может быть нанесен электроотрицательный металл, способный к контактному обмену с ионами раствора химической металлизации. Активация происходи в результате образования каталитически активных частиц при контактном обмене, что вызывает протекание процесса химического восстановления. [c.206]

Химическое никелирование и меднение часто применяют лишь для получения на диэлектриках тонкого электропроводного слоя металла. В таком случае природа металла играет второстепенную роль и решающее значение приобретает удобство процесса нанесения покрытия и обращения с покрытием на дальнейших стадиях металлизации, В настоящее время для декоративной металлизации пластмасс больше используют химическое никелирование. [c.80]

В области металлизации пластмасс химическому меднению принадлежит первое место среди других способов нанесения химических покрытий. Это можно объяснить тем, что химическая медь эластичнее других химических покрытий, например химического никеля, а процесс нанесения покрытия осуществляется при комнатной температуре. [c.55]

Электрический нагрев ванн. При чистовой обработке изделий находят применение самые разнообразные процессы окраска, нанесение пластмассовых покрытий, анодирование, металлизация, полировка, химическое окрашивание. На отдельных стадиях этих процессов обычно возникает необходимость в подогреве рабочей жидкости, например при обезжиривании, травлении, фосфатировании и тому подобных видах обработки поверхностей. В таких случаях нагрев ванн при помощи электроэнергии дает возможность чрезвычайно эффективно регулировать потребление различных ресурсов, особенно капитальных за- [c.193]

С точки зрения получения композиционных материалов важной особенностью нанесения покрытий газотермическим напылением является то, что покрытия можно наносить без существенного повышения температуры изделия и других процессов физикохимического взаимодействия покрытия с покрываемой поверхностью, Прочность сцепления покрытия с основой определяется тремя видами связи механическим сцеплением частиц металла (в случае металлизации) с шероховатой поверхностью, силами адгезии и химическим взаимодействием и микросваркой в очень тонком поверхностном слое основы, [c.168]

Преимущество процесса химического получения проводящего слоя состоит в возможности металлизации изделий сложного профиля и тонких узких каналов и отверстий. Химическое нанесение проводящего слоя позволяет получать наиболее точные копии поверхности. [c.565]

Металлизация распылением заключается в распылении расплавленного металла струей сжатого воздуха и в нанесении распыленного металла с большой скоростью (100—150 м сек) на покрываемую поверхность. Распыленные частицы металла сцепляются между собой и с обрабатываемой поверхностью механически, образуя слой пористого металлического покрытия. Сваривания или сплавления между распыленными частицами металла с обрабатываемой поверхностью не происходит. Процесс металлизации сопровождается изменениями структуры, физических свойств и химического состава металла, наносимого на покрываемую поверхность, вследствие выгорания отдельных элементов и окисления его от соприкосновения с воздухом. [c.210]

Вначале металлизацию пластмасс применяли только в декоративных целях, но в последние годы успешно разрабатываются процессы, позволяющие улучшить их механические, химические и другие свойства. В частности, при нанесении на пластмассу слоя металла поверхность детали становится электропроводной. Металлическое покрытие экранирует пластмассу от действия электрических и магнитных полей, тазовых разрядов и различных излучений. Металл служит проводником тепла, повышая термостабильность, и уменьшает опасность воспламенения (например, нитрата целлюлозы). Нанесение металлического покрытия улуч шает износостойкость и обеспечивает защиту пластмасс от действия органических растворителей, кислот и щелочей. Коррозионная стойкость металлических покрытий на пластмассах выше, чем [c.301]

Тонкое металлическое покрытие, нанесенное методом испарения и конденсации в вакууме, значительно улучшает декоративный вид пластмассовых деталей, однако не обладает достаточно высокой адгезией и стойкостью к истиранию. Поэтому прямая металлизация в вакууме, т. е. нанесение покрытия непосредственно на поверхность пластмассы, редко применяется при создании защитно-декоративных покрытий. Типовые технологические процессы получения защитно-декоративных покрытий включают нанесение грунтовочного слоя лака перед металлизацией в вакууме и защитного слоя лака поверх металлического покрытия. Кроме основных стадий в технологическую схему входят очистка деталей от загрязнений, обработка поверхности для улучшения адгезии (химическая, электрическим разрядом, пламенем), снятие статического заряда и дополнительная обработка (окраска) покрытия. В зависимости от вида пластмассы и назначения металлизированных деталей некоторые этапы могут быть исключены. [c.303]

Одним из распространенных направлений защиты от коррозии является нанесение покрытий различными методами химическим и электрохимическим осаждением, газотермическим напылением, металлизацией т. п. Наиболее производительной является технология горячего цинкования и алюминирования внешней поверхности стальных труб. Существенные ее недостатки (ограничения) связаны со сложностью и высокими требованиями к процессам подготовки поверхности (включая химическое травление), ограничениями в возможности изменять толщину покрытий, а также огромными затратами на обеспечение экологичности процессов. Кроме того, эта технология весьма инерционна, т. е. требует значительного времени для запуска и соответственно остановки процесса (необходимо довести до состояния плавления большую массу металла, используемого для покрытия). Переход от одного вида покрытия к другому требует нескольких часов. [c.249]

Электрическая металлизация является прогрессивным технологическим процессом, благодаря которому имеется возможность быстрого восстановления изношенных деталей нанесение на поверхность слоя металла различной твердости и химического состава без последующей термообработки и без изменения структуры основного металла получение биметаллических антифрикционных покрытий с низким коэффициентом трения создание покрытий, обеспечивающих защиту ряда ответственных сооружений от коррозии. [c.318]

Основное внимание уделено химическому никелированию, как наиболее распространенному способу нанесения покрытий, и химическому меднению, являющемуся основным процессом при металлизации пластмасс. [c.3]

С помощью высокотемпературного спекания образцов с предварительно нанесенным на них методами набрызгивания или окунания жидким металлосодержащим шликером получают покрытия, сходные по качеству с покрытиями, наносимыми методами диффузионного насыщения из засыпок и химического осаждения из паровой фазы. Для нанесения гальванических покрытий на детали сложной формы на них предварительно с помощью процесса электрофореза осаждают слой мелких металлических частиц нужного состава, а затем проводят его спекание [Ю]. В литературе сообщается о применении сходной методики, получившей название сорбционной металлизации, для нанесения Me rAlY оверлейных покрытий [11]. [c.99]

Мелкие детали и порошки металлизируют насыпью в барабанах, корзинах или колоколах, более крупные ( 50 мм) — на подвесках, а ленточные — на специально оборудованных поточных линиях путем последовательного протягивания через рабочие ванны. В некоторых случаях процесс металлизации осуществляют в два приема 1) нанесение электропроводного подслоя химической металлизацией чаще всего насыпью и 2) нанесение гальванических покрытий чаще всего на подвесках в обычных для гальванотехники условиях и оборудовании. Многосерийное производство крупных изделий осуществляют на подвесках без перевешивания после химической металлизации. В этом случае подвески должны быть достаточно электропроводными (чтобы можно было наносить и хромовые покрытия при высоких плотностях тока), достаточно тяжелыми (чтобы топили пластмассовые детали в плотных электролитах (до 1,8 г/см ) и изолированы химически стойким инертным материалом (пластизолем, полиэтиленом, поливинилхлоридом). Следует особенно отметить, что изоляция покрытий должь а [c.135]

Основное внимание в брошюре уделяется химическому никелированию, которое является наиболее распространенным способом нанесения покрытий, а также химическому меднению являюш.емуся основным процессом при металлизации пластмасс В последнее время практическое применение получили химическое кобальтирова ние и осаждение некоторых драгоценных металлов Суш.ествуют также многочислениь е рекомендации составов растворов для нанесения химических покрытий олова, хрома, свинца и некоторых сплавов [c.3]

Для предотвращения водородной хрупкости рекомендуется вместо нанесения гальванических и химических металлопокрытий применять защиту методом вакуумного осаждения, металлизацию, облицовку металлом, нанесение органических покрытий или другие процессы, при которых не происходит выделения водорода. При этом для стальных сосудов, в которых возможно возникновение водородной хрупкости, применение металлических, органических и неорганических покрытий можно рекомендовать только при условии, если эти сосуды изготовлены не из высокопрочных сталей, сооружения не находятся под создающими высокие напряжения нагрузками, покрытия не содержат химически активного цинка или другого металла, который в конкретных условиях среды способен электрохйми- [c.46]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Химическое осаждение никеля и меди на углеродные жгуты и ленты различной текстильной структуры основано на восстановлении ионов металла из водного раствора с помощью растворенного восстановителя [88]. Осаждение никеля происходит только после придания поверхности углеродных волокон каталитических свойств. Для этого углеродные жгуты и ленты непосредственно перед металлизацией подвергают обработке в окислительной среде, сенсибилизации и активации. Предварительная обработка и собственно процесс металлизации должны обеспечивать равномерное нанесение никеля или меди на углеродные филаменты и образование прочной связи металла с основой без снижения прочностных характеристик волокна и нарушения целостности барьерного слоя. [c.55]

Цинкование — процесс диффузионного насыщения поверхности детали цинком. Химикотермические методы цинкования включают в себя горячее цинкование или цинкование погружением, цинкование в порошке цинка — шерардизация, цинкование в парах цинка. Кроме этих методов используется электролитическое цинкование, металлизация напылением и нанесение цинкосодержащих красок. Цинкование — процесс, способствующий резкому повышению коррозионной стойкости. Повьш1ение коррозионной стойкости при цинковании стальных деталей достигается за счет двух химических процессов цинк, по отношению к железу являясь электроположительным металлом, тормозит коррозию поверхности детали. Под воздействием атмосферной влаги на цинкованной поверхности стальной детали образуется слой карбонатов и оксидов цинка, оказывающий также защитное действие. Температура цинкования зависит от способа проведения операции. Так, при цинковании в порошках температура процесса колеблется в пределах 370-430 °С, при цинковании погружением — 430-470 °С. Также широк интервал времен вьщержек при цинковании. Если при цинковании в порошковых смесях слой толщиной около 0,1 мм достигается в среднем за 10 часов, то при цинковании погружением толщину слоя в [c.481]

Кметаллическим покрытиям относятся цинковые, свинцовые, медные, алюминиевые Нанесение этих металлов как защитных слоев от коррозии производится горячим способом путем погружения в расплавленный металл. К таким процессам относятся лужение (покрытие оловом) — имеет большое применение в пищевой промышленности цинкование (покрытие цинком) — применяется для покрытия кровельного железа и т. д. свинцевание (покрытие свинцом)— применяется в химической промышленности. Одним из методов покрытия является металлизация (набрызгивание) расплавленным металлом, который распыляется сжатым воздухом. [c.210]

Изготовление деталей с применением гальванопластики включает этапы изготовления модели, подготовки ее поверхности, нанесения на последнюю токопроводного слоя, электролитическое наращивание на модель рабочего слоя из никель-кобальтового сплава (или другого сплава) и медного технологического подслоя, механической обработки, присоединение или нанесение конструкционного слоя. Модели можно изготовлять из различных материалов металла, восковой композиции, гипса, пластических масс и др. Наибольшее распространение получили полиметакрилат (органическое стекло), полиэфирная смола ПН-1 (используется в качестве- облицовочного слоя), эпоксидные смолы ЭД5 и ЭД6, акрилатовые смолы (в качестве наполнителя) и хлорвинил для получения имитации рельефа искусственной кожи. Токопроводных слой можно получить химическим серебрением, химическим меднением, нанесением медного слоя металлизацией в вакууме и графитированием. Гальваническое наращивание рабочего слоя производится в специальной установке, обеспечивающей перемещение модели в ванне в процессе наращивания. [c.134]

Метод металлизации в вакууме настолько универсален, что практически одна и та же технология применяется и при алюминиро-вании мебельных зеркал, и при нанесении отражающих покрытий на рефлекторы солнечных источников питания космических устройств. Алюминирование в вакууме зеркал вытеснило более старый процесс химического осаждения серебра из раствора его соли, при котором на покрытие 1 м поверхности расходовалось около 5 г Ag. [c.329]

Существует много методов покрытия алюминием других металлов. Они включают метод распыленпя (металлизацию), алюминирование при распылении (термообработанные напыленные покрытия), погружение в горячий расплав, диффузионное алюминирование (алитирование), осаждение в вакууме, гальваническое покрытие, осаждение с помощью процесса электрофореза, химическое осаждение (нанесение покрытия из газовой или паровой фаз), плакирование или механическое соединение с помощью литья. [c.401]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...