Датчик осевой

На рис. 5.18 приведены данные расчета относительных перемещений в ЦНД и фактические их значения по показанию штатных датчиков осевых расширений и датчиков ЦКТИ. В обоих случаях данные относятся к режиму быстрого останова турбины после длительной работы на номинальном режиме, когда отсутствует упругая деформация сжатия ротора, вызванная нагрузками от центробежных сил и эффектом Пуассона. [c.146]

Датчики радиальных зазоров, как правило, располагают в местах, где ожидаются наибольшие изменения радиальных зазоров и имеется гладкая поверхность ротора, относительно которой измеряются перемещения. Датчики осевых зазоров устанавливаются с учетов возможностей получения достоверной информации с помощью измерительной аппаратуры и технических возможностей установки датчиков в турбине. [c.171]

Всего было установлено восемь датчиков осевых зазоров. Датчики для измерения радиальных зазоров устанавливали в сечениях паровпусков в ЦВД - один датчик, в ЦСД - четыре датчика, в ЦНД - [c.174]

Для примера рассмотрим результаты исследования одной из турбин. Для определения деформаций и их поверочной расчетной оценки двухпоточный цилиндр был оснащен дополнительными датчиками осевых зазоров, установленными в обоих потоках, температурным контролем металла статора и пара, омывающего ротор. На рис. 6.8 представлена схема цилиндра с установкой датчиков и термопар. 100 [c.200]

При оценке деформированного состояния статора цилиндр был разбит на три участка. При переходе от показаний датчиков осевых зазоров, установленных в левом и правом потоках, к относительным расширениям ротора только от воздействия температуры использовались экспериментальные данные прогибов диафрагм от действия сил давления пара на диафрагму, а также опытные данные по сокращению ротора от действия центробежных сил. [c.202]

Рис. 6.10. Схема расширения (а) и деформаций (б) концевых частей двухпоточного ЦСД 1,2,3- номера участков 4 — датчики осевых зазоров

С учетом месторасположения дополнительных датчиков осевых зазоров вся длина цилиндра разбита на три участка А, ВиС(см. рис. П.1). [c.255]

При перемещении датчика осевого сдвига с помощью лимба в сторону регулятора на 1 мм должен загореться предупредительный сигнал при возрастании сдвига до 1,3 мм должен загореться сигнал, при котором происходит аварийный останов турбины. Аналогичные сигналы должны быть при сдвиге датчика в сторону генератора на 0,5 и 0,8 мм. [c.340]

Для запрессовки манжеты в корпус машины может быть использован ручной винтовой пресс (рис. 86). Если стержень пресса снабдить датчиком осевых усилий, то получится удобный прибор для исследования манжет, например для подбора натяга по наружному диаметру манжеты, изучения изменения этого натяга при различных температурах, усилия запрессовки при различных условиях смазывания поверхностей и т. д. Для автоматизации сборки манжетного узла предложено специальное устройство. [c.115]

Простейшим видом упругой системы является консольная балка, жестко защемленная в корпусе и выполняющая функции резцедержателя-лодочки. Оснащенная проволочными датчиками, как это показано на фиг. 32, а, балка может быть использована для одновременной регистрации всех трех составляющих силы резания. При этом датчики вертикальной слагающей 1 и 2 и датчики осевой компоненты Р,. 1х и 2х) включаются в смежные плечи моста дифференциально (фиг. 32, б), а датчики третьей составляющей Ру (/у и 2у) включаются последовательно в одно плечо мостовой схемы, благодаря чему устраняется влияние Р на Ру. Во второе плечо должен быть включен компенсационный датчик, который обычно наклеивают здесь же, но в таком направлении, где деформация незначительна (Зу на фиг. 32, а). [c.55]

К и н ц и Ф., С о с а С. Характеристики выходного напряжения датчиков осевого теплового потока.— ПНИ, 1966, 5. [c.182]

В переднем блоке установки расположены опорный 10 и опорно-упорный 4 подшипники, воспринимающие разность осевых усилий компрессора и ТВД, главный масляный насос, турбодетандер, реле осевого сдвига, датчик тахометра и расцепная муфта, соединяющая ротор турбокомпрессора с турбодетандером при пуске. Нижняя часть блока отлита вместе с нижней половиной корпуса компрессора. [c.223]

Входной патрубок предназначен для формирования равномерного поля скоростей воздуха и в сочетании с остальными узлами статора образует корпус ГТУ. В нижней половине корпуса входного патрубка размещается пусковой привод вкладыш опорно-упорный реле осевого сдвига бесконтактные датчики частоты вращения вала турбокомпрессора. [c.33]

Испытуемый образец 12 зажат одним концом в полом стержневом динамометре 11, а другим концом —в поворотном плече /Л с передвижным шарнирным закреплением, которое исключает возможность образования в образце осевых усилий, а при испытании на кручение и поперечных. Угол закручивания динамометра определяется с помощью двух пар индуктивных датчиков 14 (рис. 80), образующих два плеча измерительного моста. [c.134]

В глубинных датчиках применены дифференциально-трансформаторные магнитоупругие преобразователи. Глубинные датчики практически нечувствительны к крутящему и изгибающему моментам, а также к всестороннему гидростатическому давлению. Эти датчики предназначены для непрерывного контроля осевой нагрузки бурильного инструмента. [c.386]

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д ,. . Д,) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня [c.116]

СЭМ 4 л датчик осевого подвеса (на рис. 1,а не показан) несколько отличаются от радиальных. Здесь СЭМ 4 взаимодействует с диском 5, насаженным на шпиндель 1. Они выполнены в виде колец, имеющих но центру проточку, в которую уложена обмотка СЭМ, Датчик представляет С( бой фер-рлтовое кольцо с катушкой, часть которого по касательной и [c.25]

Для испытания таких образцов были спроектированы и изготовлены специальные захваты [5], которые обеспечивают установку образца по оси приложения нагрузки, надежность его закрепления и передачу требуе-мь1х усилий (вплоть до разрушения образца) как при постоянных, так и при переменных нагрузкгах (растяжение—сжатие, кручение, внутреннее давление). Приложенные к образцу нагрузки и его деформации измерялись с помощью электромеханических датчиков осевая сила и крутящий момент — силоизмерителем фирмы Лёбов , давление — датчиком давления деформации — тензометром, который позволяет одновременно и независимо измерять осевое удлинение образца на базе = 50 мм, угол его закручивания на той же базе и изменение диаметра рабочей части в двух взаимно перпендикулярных направлениях [5]. Каждый датчик подключен к своему измерительному каналу, включающему усилитель и блок смещения нуля и масштабирования. Параметры усилителей подобраны таким образом, чтобы требуемому диапазону измерения датчика соответствовал максимальный выходной сигнал усилителя ( 10 В). Блок смещения нуля и масштабирования имеет схему смещения сигнала на величину от О до 10 В и ступенчатый прецизионный усилитель с шестью диапазонами от 1 1 до 20 1. Этот блок включается при необходимости проведения измерений с повышенной точностью. [c.31]

Измерялись также осевые усилия, действующие па элементы крепления трубы. Время срабатывания датчика усилий составляло 10 с, что позволяло фиксировать колебательные и волновые процессы на начальной стаднн истечения. [c.155]

Опорами ротора служат подшипники скольжения. 8 с принудительной смазкой. Корпуса подшипников крепятся к корпусам концевых уплотнений. Вкладыши в корпусе подшипника установлены по сферической расточке для -обеспечения самоустансвки вкладышей в процессе работы насоса и исключения ручной цригонки рабочей поверхности к шейке вала. Ъ корпусе заднего подшипника установлены датчик 9 электронного указателя осевого перемещения ротора и упорный шарикоподшипник, ограничивающий возможные перемещения ротора при пуске. Внешний корпус опирается на фундаментную раму 10 четырьмя лапами в горизонтальной плоскости, цроходящей через ось насоса. Лапы крепятся к раме восемью дистанционными болтами. Для обеспечения направленного теплового расширения корпуса на входном и нагнетательном пат рубках выполнены вертикальные шпонки, которые входят в пазы специ- альных траверс, зак репленных на фундаментных опорах. В передних лапах предусмотрены две поперечные шпонки. [c.242]

Кронштейн магнетометра. Кронштейн в сборе состоит из четырех соединенных петлями трубчатых секций, уложенных вдоль боковой панели космического корабля. После отделения корабля от третьей ступени носителя датчик магнетометра выносится этим кронштейном в рабочее положение. Внешняя секция кронштейна — бороэпоксидная трубка внутренним диаметром 30 мм и длиной 1035 мм. В неразвернутом положении она опирается на концы и нагружена посередине поперечным усилием 55 кгс. Композиционная секция состоит из шести слоев бороэпоксида со следующей ориентацией волокон относительно оси трубки 5/—45/Нг5/45/—5°. Обе поверхности бороэпоксидной заготовки покрыты слоем стеклоткани типа 112. Кроме того, по концам секции и в двух местах посередине (где прилагаются сосредоточенные нагрузки) выполнена подмотка из нескольких слоев стеклоткани типа 143 с чередованием направления укладки основы то по окружности трубы, то вдоль оси. К концам трубки после ее отверждения приклеиваются металлические фитинги. Раздельной подклейки слоев бороэпоксида не требуется, так как трубка не несет значительных осевых нагрузок. [c.116]

Нижняя часть корпуса переднего блока отлита заодно с всасывающим патрубком корпуса. компрессора. В блоке размещают опорно-упорный вкладыш вала турбокомпрессора реле осевого сдвига масляный выключатель главный масляный насос электромагнитный датчик тахогенера-тора и маслозащитное кольцо. На крышке блока расположены валопово-ротное устройство и вибродатчик, а на переднюю стенку крепят пусковой турбодетандер с расцепным устройством. [c.40]

Приспособление, показанное на фиг. 160, предназначено для контроля девяти линейных размеров штоков (четырех диаметров и пяти продельных размеров). Контроль всех размеров осуществляется в произвольном сечении (без поворота детали) девятью электроконтактными датчиками (схема измерения показана на фиг. 161). Цилиндрические поверхности (верхняя схема) контролируются плавгющими скобами, чем исключается погрешность измерения за счет эксцентрицитета шеек и базирования детали относительно скоб. Осевые размеры (нижняя схема) проверяются с помощью двух рычажных систем. [c.159]

При реализации схем, в которых на образец действует внешнее давление, одной пз самых сложных проблем является измерение сил и деформаций. В связи с жесткими ограничениями размеров камеры высокого давления Б качестве упругого элемента динамометра используют элементы схемы осевого нагружения, а в качестве датчиков деформации — малогабаритные емкостные или индуктивные дефор-мометры. При упругих деформациях и температурах, близких к нормальным, можно использовать наклеенные на образец тензорезисторы. Если не требуется независимое задание давления и осевой нагрузки, например при исследовании пропорциональных статических нагружений, то для создания осевой силы (растяжения или сжатия) используют нескомненсироваиные площади специальным образом изготовленного образца. В этом случае осевые усилия определяют с меньшей точностью из-за необходимости введения поправок на силы трения. Установки с внешним давлением часто изготов- [c.20]

Если в качестве датчиков в следящей системе использовать вместо динамометров тензометры, измеряющие осевую деформацию и угол закручивания, то с помощью программирующего устройства можно задавать закон изменения осевой деформадии и угла закручивания. [c.26]

В этом случае осевую силу измеряют по давлению в нижней полости осевого гидроцилиндра 2 с помощью механического и электрического 12 датчиков давления. Последний представляет собой тонкостенный гидроцилиндр, на который с внешней стороны наклеен тензомост, подключаемый к системе измерения и соответствующему каналу следящей системы. Крутящий момент измеряют с помощью тензомоста, наклеенного на балочки упругого элемента 7. Внутреннее давление в образце измеряют манометром 16 и датчиком 15, который аналогичен датчику давления 12 для измерения осевой силы. [c.31]

Тензометр для измерения продольных, угловых и поперечных деформаций трубчатых образцов (рис. 41) устанавливают на образец 5 с помощью трех верхних 4 и трех нижних игл I. Тензометр состоит из двух частей верхней 9 и нижней 12. С верхней частью через опорные подшипники 3 соединено кольцо 10. Нижняя часть и кольцо 10 соединены плоскими пружинами и. Таким образом, кольцо 10 вместе с верхней частью может смещаться относительно нижней в осевом направлении за счет прогиба пружин II. В то же время нижняя часть вместе с кольцом 10 может свободно поворачиваться относительно верхней. Для измерения осевого смещения на пружины и наклеены тензорезисторы. Угол поворота измеряют реохордом 2, устаноаленным на кольце 10. Для измерения поперечных деформаций образца служат четыре датчика 7. Изменение диаметра образца через ножи 5 воспринимается пружинами с наклеенными на них тензорезисторами. Для тарировки тензометра исполь- [c.46]

В большинстве случаев в термокамерах применяют принудительную циркуляцию теплоносителя. Примером такой конструкции может служить воздушная термокамера к релаксометру осевого сжатия 2026 РОС, предназначенному для испытания резин при температурах 40—200 °С по ГОСТ 9982 —76 по методу А (рис. 8). Термокамера состоит из корпуса 4, внутренней камеры 5, рабочей камеры 6, двери 1. Нагрев осуществляется с помощью двух трубчатых нагревателей 2, принудительная циркуляция воздуха — с помощью вентилятора 9 с приводом от двигателя 3, смонтированного на задней стене камеры. Подшипники двигателя охлаждаются водой. Датчиком системы регулирования является термоэлектрический преобразователь 7. Для контроля температуры служит ртутный термометр 8 с ценой деления 0,5 С. [c.289]

Регистрация показаний в двоичнодесятичном коде на световом табло и может быть записана на светолучевом осциллографе. Погрешность измерения около 0,01 % от измеряемой частоты, что в переводе на измеряемую силу дает погрешность около 0,05 % от измеряемой величины. Для качественного анализа исследуемого процесса нагружения в приборе предусмотрены аналоговый выход и запись на светолучевом осциллографе (погрешность 1— 2%). Максимальное быстродействие в сочетании с вибростержневыми датчиками 20—50 изм/с. На базе этого прибора создан целый ряд приборов специального назначения КН-3 — для судового буксировочного динамометра, КН-4 и КН-7 — для измерения крутящего момента и осевой силы на валах насосных установок и судов,, КН-10 — быстродействующий прибор (до 1000 изм/с) с регистрацией результатов на цифровом табло и записью на узкоформатную кинопленку (16 мм), КН-12 [c.365]

Рис. 10.25. Суммирующий червячный механизм. Поворот червячного колеса I, несущего датчик 2, совершается вследствие основного перемещения - вращения червяка 3 с помощью поводкового патрона 4 и корректирующего — осевого ni -щенпя червяка вместе с опорами с пo ющью винта 5 и гайки 6.

Рис. 10.143. Схема динамометра для измерения осевого усилия на подшиппик редуктора. На внутренней и внешней поверхностях стального кольца, нагруженного радиальной силой со стороны подшипника, наклеены тензодатчики, включенные в измерительный мост. Датчик кренится длинными шпильками, которые заменяют болты для крепления крышки подшипника.

Координатно-отсчетное устройство типа PQT для универсальных токарных станков, разработанное фирмой Оливетти (Италия), представлено на рис. 76. Устройство позволяет определять диаметральные и осевые размеры обрабатываемой детали в процессе обработки путем отсчета поперечных и продольных перемещений суппорта. Эти перемещения фиксируются двумя датчиками положения типа ин-дуктосин. Один из датчиков 2 установлен на кронштейне, прикрепленном к продольным салазкам суппорта. Шток датчика / скреплен с поперечными салазками. Второй датчик салазками суппорта. Таким образом, датчик 2 фиксирует поперечные, а датчик 8 — продольные перемещения суппорта. Величины перемещений преобразуются в показания оптических индикаторов, размещенных в корпусе 6 устройства, установленном на передней бабке станка в положении, удобном для наблюдения. Шкала 4 служит для отсчета поперечных перемещений, шкала 3 фиксирует величину и направления продольного перемещения. При обтачивании с продольной подачей инструмент устанавливается на заданный размер (диаметр) в соответствии с показаниями прибора 5, предназначенного для определения первоначального положения инструмента. Это положение задается цифрами, набранными рабочим-оператором на шкале прибора по результатам обработки пробной детали. [c.128]

Наряду с. вибродиагностикой по результатам обработки сигнала, снимаемого при установке акселерометром на корпусе ре-дукторно-роторной системы, целесообразно применение методов оценки биения входного вращающегося вала редуктора. Необходимость контроля биения обусловлена высоким процентом отказов входного подшипника редуктора. Проведены эксперименты с использованислм бесконтактных вихретоковых датчиков по замеру динамического радиального и осевого биений входного вала редуктора, измеряемого с помощью специального приспособления. На рис. 1 приведены зависимости пиковых значений радиального (Р) и осевого (О) биений вала в функции скорости, установлена резонансная частота /р=27,14 Гц в аксиальном направлении резонанс не наблюдается. [c.94]

Процесс измерения максимального и минимального размеров детали сводится к следующему. Датчик настраивается на нуль по образцовой детали или но концевым мерам. Измеряемая деталь (например, цилиндрическая) помещается на столе датчика. Измерительный наконечник приводится в контакт с поверхностью детали, и нажимается кнопка начало измерения . Затем деталь поворачивается вокруг оси на 360°. При этом загораются несколько сигнальных ламп в соответствии с размерами диаметров детали в различных осевых сечениях. Крайние лампы данного диапазона размеров соответствуют максимальному и минимальному размерам диаметра детали. Для записи результатов измерений на перфоленту оператор должен нажать на кнопочном пульте шифратора кнопки, соответствующие но номерам и расположению крайним лампам данного диапазона ра.эысров (расположение кнопок на табло идентично расположению сигнальных ламп). [c.169]

Смотреть страницы где упоминается термин Датчик осевой : [c.174] [c.201] [c.429] [c.362] [c.145] [c.398] [c.513] [c.335] [c.52] [c.252] [c.196] [c.56] [c.35] [c.40] [c.46] [c.504] [c.215]

Автоматические тормоза подвижного состава (1983) -- [ c.2 , c.213 ]

ПОИСК

Датчик

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...