Вытяжка основные способы

Гибкие пленки могут быть изготовлены из линейных полимеров с достаточно высокой молекулярной массой, т. е. с большой длиной молекул. Основные способы их изготовления а) разлив на гладкую металлическую поверхность раствора полимера и б) разлив на гладкую охлаждаемую поверхность расплавленного полимера. Гибкость пленки может быть повышена двумя способами добавлением к материалу пленки (перед ее формовкой) пластификатора вытяжкой пленки при температуре, несколько превышающей температуру размягчения ее материала при этом линейные молекулы материала пленки получают преобладающую ориентацию в направлении растяжения, что способствует повышению как гибкости пленки, так и ее прочности при растяжении в направлении вытяжки. [c.136]

Изложены основные способы оценки штампуемости листового металла на производстве, включая механические испытания и технологические пробы, а также физико-химические исследования. Приведены факторы, влияющие на брак и условия производства. Рассмотрена современная методика оценки штампуемости при операциях глубокой вытяжки и формовки сложных поверхностей. [c.134]

Основные способы вытяжки [c.527]

Процессы перемещения материала при пластическом деформировании классифицируют в зависимости от соотношения направления внешних сил и деформаций и вида применяемой энергии. По соотношению направлений внешних сил и деформаций различают основные способы восстановления размеров деталей осадку, раздачу, обжатие, вытяжку и вдавливание (рис. 3.40). [c.396]

Процесс вытяжки этим способом происходит следующим образом (рис. 111, а). При опускании траверсы гидравлического пресса плоская заготовка, лежащая на прижимной плите 3, приходит в соприкосновение с резиной (или жидкостной матрицей) 2, заключенной в замкнутом корпусе — контейнере J, и прижимается к ней противодавлением гидравлической подушки пресса, которое передается при помощи стержней 4, направляемых нижней плитой 5. По мере дальнейшего опускания траверсы пресса резина начинает деформировать заготовку и, постепенно обтягивая ее вокруг пуансона 6, придает ей требуемую форму и размеры изделия. Для последующей вытяжки резиной полая заготовка устанавливается на внутренний прижим 1 (рис. 111, б), который утоплен в основной прижим 2 в остальном процесс вытяжки ничем не отличается от первой операции. [c.219]

НОЙ передачи. При проектировании ему следует уделять серьезное внимание. ПО ГОСТ 1284—68, для клиноременных передач натяжное устройство должно позволять регулировку межосевого расстояния а в сторону уменьшения на 1,5% от L и в сторону увеличения на 3% oт , где L — расчетная длина ремня. Уменьшение а необходимо для надевания ремня, увеличение — для компенсации вытяжки ремня. Эти рекомендации приближенно можно использовать и для плоских ремней (здесь уменьшение достаточно на 0,3 -Ь 0,5% от L для компенсации неточности сшивки). Основные способы натяжения ремня и их оценка изложены в курсе Детали машин . Там же рассмотрены принципиальные схемы натяжных устройств. На рис. 7.4 ч- 7.7 изображены примеры конструкции натяжных устройств. Другие примеры можно найти в атласе [511. Устройство с периодическим подтягиванием ремня, изображенное на рис. 7.4, стандартизовано и поставляется по заказу вместе с электродвигателем. Для натяжения ремня ослабляют затяжку болтов крепления электродвигателя и передвигают его по двум салазкам I установочными винтами 2. Если длина винтов недостаточна, переставляют захватные скобы 3. [c.206]

Наиболее распространены следующие основные способы изготовления днищ на прессах формовка местная вытяжка вытяжка обжим обтяжка ротационная гибка-формовка. [c.17]

Поэтому наиболее правильным и точным способом определения степени деформации и количества операций вытяжки является способ, основанный на определении действительных напряжений, возникающих при вытяжке, и использующий основные законы теории пластичности [134]. Однако, ввиду сложности и практического неудобства его применения, подсчет количества последовательных операций вытяжки производят по экспериментально установленным коэффициентам вытяжки, которые характеризуют допустимую величину степени деформации. [c.118]

Кроме основных способов вытяжки, широко применяемых почти во всех отраслях промышленности, в некоторых случаях применяются особые способы вытяжки, вызванные специфичностью того или иного производства. [c.155]

В табл. 15 приведены основные способы обрезки кромок после вытяжки и указана область применения каждого способа. [c.48]

Следует различать три основных способа вытяжки. [c.83]

На рис. 120 приведены два основных способа многооперационной вытяжки квадратных коробок с различной формой переходов, применяемые при разном отношении S/B. [c.146]

Волочением труб на короткой оправке (рис. У.5,б) одновременно уменьшают и диаметр и толщину стенки. Протяжку производят через волочильное кольцо с цилиндрической оправкой. Волочильное кольцо укреплено в упоре (люнете) станины. Оправку удерживают в определенном положении с помощью стержня, к которому она привинчена. Второй конец стержня при волочении закрепляют в станине. Между оправкой и кольцом образуется кольцевая щель. Диаметр этой щели меньше наружного диаметра трубы, подвергаемой волочению. В то же время зазор между оправкой и волочильным кольцом несколько меньше толщины стенки трубы. Благодаря этому труба при прохождении через кольцевую щель обжимается по диаметру и толщине стенки, что обеспечивает ее вытяжку. Указанный способ протяжки является основным для изготовления тонкостенных труб средних диаметров. [c.63]

Высокие конические детали без фланца вытягивают за несколько операций двумя основными способами предварительной вытяжкой ступенчатой заготовки и последующей ее калибровкой (рис. 16, е), или постепенным вытягиванием конической заготовки из цилиндрической (рис. 16, г). [c.282]

Совмещенная сборка радиальных покрышек при двухстадийном способе осуществляется в две стадии (рис. 1.7). Первая стадия сборки проводится на разжимном барабане, исходный диаметр de которого меньше диаметра кольца бортового крыла (плоский метод). Этот метод включает в себя следующие операции а — наложение бортовых лент и слоев каркаса на сжатые основной и вспомогательные сборочные барабаны б — посадка бортовых крыльев (бортовых колец) в — разжатие основного барабана (при этом происходит вытяжка и опрессовка слоев корда каркаса покрышки) г — заворот участков слоев каркаса, образующих боковины покрышки, на крыло. [c.17]

В табл. 7 приведены основные виды дефектов, встречающиеся при ротационной вытяжке деталей, указаны способы их устранения. [c.251]

Для установления влияния способа вытяжки (с прижимом или без него) на коэффициент вытяжки были проведены опыты, которые показали, что степень вытяжки К и == l// ii = D/di может быть принята больше при вытяжке с прижимом, чем без него. Основным критерием для выбора способа вытяжки является относительная толщина [c.192]

Основным недостатком этого способа вытяжки является то, что в куполообразной части или у дна детали получается значительное утонение материала, достигающее в отдельных случаях до 30—40% от первоначальной толщины заготовки. [c.222]

Однако для звездочек с монолитными зубьями расходуется значительное количество материалов, они трудоемки в изготовлении, и при износе зуба на 1— 2 мм звездочка теряет свою работоспособность из-за нарушения зацепления, так как наносная впадина на основном профиле зубьев при достижении определенной глубины затрудняет выход цепи из зацепления с зубьями звездочки. Поэтому в определенных условиях целесообразно применять звездочки с полыми (эск. 2, а—в) и ленточными (эск. 3, а—в) зубьями. Такие зубья обладают определенной упругостью, что смягчает удары цепи. При выборе звездочек с полыми зубьями необходимо помнить, что в отличие от звездочек с монолитными зубьями, которые изготовляют способами литья, холодной и горячей штамповкой и механической обработкой, звездочки с полыми зубьями можно получить лишь способом вытяжки из стального листа. Таким способом можно изготовить лишь звездочки с большим шагом (I > 38 мм). По конструктивным соображениям для звездочек с меньшим шагом создать работоспособный штамп не представляется возможным. Число зубьев такой конструкции должно быть не слишком большим. Ограничительным фактором при этом являются размеры стола пресса и возрастающая с числом зубьев сложность штампа. При этом необходимо иметь в виду, что стоимость штампов окупится лишь при массовом изготовлении звездочек. Толщину стенок полых зубьев определяют с учетом их прочности и износа по формуле [15] [c.200]

Матрицы штампов для вытяжки также в основном обрабатывают на металлорежущих станках, однако фигурные рабочие контуры окончательно обрабатывают слесарным способом. Особую роль при обработке матриц для вытяжки приобретает доводка и полирование рабочих поверхностей, выполняемые на универсальных станках для шлифования и полирования. Круглые пуансоны для вытяжки полностью обрабатывают на токарных и круглошлифовальных станках. [c.115]

Эксперименты со стеклами различной вязкости дают основание утверждать, что температура разогрева матрицы в основном обусловлена толщиной смазочной пленки, зависящей от свойств применяемой смазочной шайбы, вытяжки, скорости и способа прессования (с пресс-остатком или без него) [23]. [c.16]

Определение основных параметров при вытяжке в ленте. Размеры заготовки для вытяжки определяются из условия равенства поверхностей детали и заготовки известными в холодной штамповке способами. [c.167]

Нижеприводимые способы вытяжки содержат основные принципы, при выполнении которых в известной степени можно создать наиболее благоприятные схемы напряженно-деформированного состояния и условия течения металла. [c.241]

Основным недостатком этого способа вытяжки является то, что в куполообразной части или у диа детали получается значительное утонение материала, достигающее в отдельных случаях до 40% от первоначальной толщины заготовки. Кроме того, в связи с отсутствием трения между жидкостным пуансоном и заготовкой получается неустойчивое равновесие ее во время вытяжки, вследствие чего малейшее нарушение осевой симметрии приложенных к заготовке сил приводит к смещению се в одну сторону и, в результате этого, к браку. [c.244]

Правильное определение размера и формы плоской заготовки для вытяжки полых деталей разнообразной формы позволяет наиболее полно использовать процесс вытяжки и уменьшить, а подчас и исключить затраты на экспериментальную отладку контура и размера заготовки, а значит, и штампов для ее изготовления. Конфигурация и размеры заготовки в основном зависят от формы и размеров вытягиваемой детали, свойств материала с учетом его анизотропии, способа вытяжки (с подогревом или без него), величины и характера прижима, геометрии рабочих частей штампа, смазки и т. д. Трудность установления количественных показателей, учитывающих влияние всех многочисленных факторов, и их относительно небольшое влияние позволяют утверждать с достаточной для практики точностью, что размер и форма заготовки определяются формой в плане и размерами вытягиваемых деталей. [c.253]

При основном способе вытяжки с прижимом заготовки или при комбинированной вытяжке с утонением стенок фестонообразование резко уменьшается или практически отсутствует. [c.91]

Существует 2 основных способа подготовки холстиков для гребнечесальной машины. Первый способ завода Платта, при котором процесс приготовления холстиков идет следующим образом. На. пенточной предварительной машине в вытяжном аппарате складываются 6 лент с кардочесальной машины. После процесса вытягивания получается более ровная лента с правильно расположенными выпрямленными и параллелизованными волокнами. Лента с ленточной машины поступает на лентосоединительную машину, где из нескольких таких лент получаются холстики, идущие на гребнечесальную машину. При этом ленты несколько вытягиваются (вытяжка от 1,8 до 2,5). [c.15]

Вытяжку осуществляют в специальных штампах, рабочие органы которых матрица 1 со скругленной рабочей кромкой, пуансон 2 и, если это необходимо, прижимное кольцо 3 (рис. 8.2). Между пуансоном и матрицей имеется зазор г, в который пуансон втягивает заготовку. При вытяжке внешняя сила, передаваемая пуансоном, приложена к донной части вытягиваемой детали, краевая же ее часть остается свободной, не нагруженной внешними силами. Применяют два основных способа вытяжкиз [c.115]

В табл. 149 приведены схемы основных, а в табл. 150—специальных способов вытяжки, применяемых при изготовлении холодноштампованных заготовок. [c.526]

Начиная с 1932 г., т. е. с момента пуска первого в СССР шинного завода, сборка в основном проводилась на дорне (дор-новым способом). Однако в связи со сложностью и большой трудоемкостью сборки дорновым способом, а также из-за больших складок и неравномерности вытяжки нитей корда в каркасе, значительно снижающих работоспособность покрышек, указанный способ не получил широкого распространения, и уже с 1946 г. начался переход на сборку покрышек на полудорновых -барабанах. [c.154]

Производительность линии по сравнению с отдельным независимо работающим станком увеличивается благодаря сокращению времени на основные технологические и вспомогательные операции, что достигается специализацией станков, упрощением отдельных операций и разработкой для их выполнения специальных механизмов. Так, для полуавтоматической поточной линии, разработанной в НИИШПе и НИИШИНМАШе и изготовленной на Ярославском заводе полимерного машиностроения, был применен способ спирального наложения слоев корда, который облегчает условия труда, позволяет механизировать процесс наложения, обеспечивает равномерную вытяжку корда и повышает качество покрышек. [c.153]

Стержневая арматура подразделяется на горячекатаную, не подвергаемую после проката упрочняюш,ей обработке, и упрочненную термической обработкой или вытяжкой. В зависимости от основных механических характеристик (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение после разрыва) и диаметра стержней она разделяется на классы. Ведущим показателем каждого класса является значение минимального предела текучести сталей, которое считается нормативным сопротивлением арматуры. Принятые обозначения классов стержневой арматуры (А) дополняются индексами для указания при необходимости способа изготовления, особых свойств или назначения. [c.316]

Т. с. д. с. широко применяются для изготовления деталей штамповкой из листов, гибкой и др. способами обработки давлением. Основные операции листовой штамповки (вытяжка, гибка, отбортовка и т. д.) сплавов ВТ1-00, ВТ1-0, ВТМ, ВТ1-2, 0Т4-1 и 0Т4 ВЫ1Т0ЛНЯЮТСЯ в холодном состоянии. Штамповка деталей, особенно сложной формы, может производиться за несколько переходов с промежуточными отжигами или с предварительным нагревом материала [c.332]

Рельефная формовка может иметь декоративное назначение, эксплуатационное (фиксирующие упоры, грани и т. п.) или проводиться с целью получения необходимой жесткости детали (ребра жесткости). Она осуществляется в основном за счет местного растяжения материала, но в некоторых случаях она является частным случаем неглубокой вытяжки (пуклевки). На рис. 120 показана деталь, полученная способом рельефной формовки. Рельефная формовка может осуществляться как отдельная операция и в комбинации с другими операциями, например с вырубкой, вытяжкой и т. д. [c.240]

Подготовка поверхности для гальванического покрытия. В Европе иногда перед твердым хромированием основной металл электролитически полируют. Как показали лабораторные опыты, хромовое покрытие и граничащий с ним слой стали имеют при этом иные свойства, чем после предварительной механической обработки или после травления. Отхромированные детали более стойки. В результате устранения шероховатостей основного металла хромовое покрытие становится более гладким. При этом сокращаются затраты труда на шлифовку и слой хрома может быть сделан тоньше. Наблюдалось, что хромовое покрытие цилиндров амортизаторов тяжелых транспортных средств (грузовиков, броневиков) у предварительно электролитически отполированной поверхности держалось особенно прочно. Штампы для прессования (пуансоны и матрицы), вытяжки и чеканки, так же, как формы для отливок из пластических масс, перед твердым хромированием часто полируют электролитическим способом. Возможно также электролитическое полирование самого хромового покрытия. Этим же способом создают на поверхности поры нужной глубины, благоприятствующие смазке. [c.272]

Бельгийский, португальский, итальянский, индийский и японский стандарты аналогичны DIN 7168, но имеют только три степени точности (точную, среднюю и грубую) и распространяются в основном на металлические детали. Австрийский стандрат устанавливает пять степеней точности для линейных размеров (точная 1 и 2, средняя, грубая 1 и 2), а также точность для допусков на угловые зазмеры. Чешский стандарт устанавливает две степени точности. 3 нем отдельно выделены ряды допусков на радиусы закруглений и уступы. Румынский стандарт предусматривает отдельные ряды предельных отклонений в зависимости от способа обработки обработка со снятием стружки и обработка штамповкой, прессованием и вытяжкой. [c.269]

Холодная штамповка тонколистового металла с применением вытяжки щироко используется для изготовления посуды. Основные преимущества этого способа большая производительность и низкая себестоимость изделий, взаимозаменяемость деталей вследствие высокой точности соблюдения их размеров, благоприят- ные условия для механизации и автоматизации процессов [115]. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...