Материал магниевые сплавы

Заформовка заключается в соединении с пластмассами (рис. 258, а — е), стеклом (рис. 258, ж), резиной (рис. 258, з) или отливками из цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов (рис. 258,п) различной металлической арматуры. Особенность заформовки заключается в том, что в момент соединения формуемый материал находится в пластичном или жидком состоянии. Для соединения металлическую арматуру фиксируют в пресс-форме, которую затем заполняют формуемым материалом. [c.399]

Вместе с тем вязкое разрушение материала всегда сопровождается формированием скосов от пластической деформации. Их высота и ширина могут возрастать [75] или оставаться постоянными [76] до некоторой длины трещины, после чего имеет место быстрое увеличение их размеров. В магниевых сплавах резкий переход к полному смыканию скосов наблюдали при скоростях роста трещины 10 -10 м/цикл при толщине пластины от 3 до 5 мм. В ходе испытаний плоских пластин из алюминиевого сплава АК4-1Т1 толщиной от 1,5 до 2 мм выявлено наступление полностью переориентированного излома в результате смыкания скосов в области скоростей около 5-10 м/цикл [76]. [c.109]

Применительно к дефектам материала, расположенным под поверхностью, как это имеет место применительно к литейным дефектам в магниевых сплавах, ситуация становится еще более сложной в оценке предельного состояния и уровня напряжения для страгивания усталостной трещины. Необходимо рассматривать не один размер дефекта в направлении предполагаемого страгивания трещины. Дефект расположен как некоторая поверхность с развитой криволинейной границей. Для таких трещин имеет место соотношение полуосей, от которых зависит уровень КИН. [c.670]

Алюминий находит широкое применение в качестве оболочечного материала и материала трактов для хладагента во многих водоохлаждаемых реакторах вследствие относительно низкого сечения поглощения нейтронов и хорошей коррозионной стойкости в воде в реакторных условиях при низких температурах. Облучение небольшими интегральными потоками нейтронов при комнатной температуре не приводит к большим изменениям свойств легких металлов и сплавов. В табл. 5.11 приведены данные по изменению механических свойств алюминиевых и магниевых сплавов. Можно видеть, что эти изменения по сравнению с изменениями в сталях относительно невелики. [c.269]

Коррозионная стойкость на воздухе и в электролитах большинства материалов с матрицами из алюминия и магния в общем ниже, чем у гомогенных сплавов. Особенно она понижается, когда воздействию коррозионной среды подвергаются торцы материала. При этом происходит усиленное растворение матрицы вследствие ускоряющего воздействия волокон и других упрочняющих фаз, являющихся катодами. Для защиты от коррозии следует применять те же методы которые используются для обычных алюминиевых и магниевых сплавов с исключением контакта с коррозионной средой торцов материала. Коррозионностойкими материалами могут считаться композиционные материалы с матрицами на основе титана, свинца, меди. Особые преимущества могут быть достигнуты по характеристикам усталости п по торможению развития коррозионных трещин. [c.79]

Шпатлевка КО-001 термостойкая (ТУ КУ 550—62). Предназначена для выравнивания поверхностей деталей из стальных, алюминиевых и магниевых сплавов, подвергающихся воздействию высоких температур (15 мин при 700° С), а также в определенных условиях в качестве теплозащитного материала. Допускается нанесение 3—4 слоев общей толщиной не более 0,5 мм. Привес от нанесения слоя толщиной 0,1 мм составляет 150 г/ж . Продолжительность высыхания пленки не более 0,2 мм при 18—23° С — 48 ч 90—100° С — 1—2 ч. Прочность при ударе не менее 25 кГ-см. [c.207]

Одним из важных необходимых качеств формовочного песка или глины является их огнеупорность. При недостаточной огнеупорности материала зёрна его, соприкасаясь с жидким металлом, размягчаются и привариваются к отливке, образуя термический пригар. Понижение огнеупорности формовочной смеси может быть вызвано, например, влиянием примесей, сплавляющихся с песком или глиной. При заливке металла в сырую песчаную форму часть тепла расходуется на испарение влаги формы, что ускоряет теплоотдачу и увеличивает скорость затвердевания отливки. С целью регулирования скорости охлаждения отливки в формовочную смесь добавляют специальные компоненты с повышенной или пониженной теплопроводностью. При литье магниевых сплавов в состав формовочной смеси в некоторых случаях вводят до 40% высокопроцентного ферросилиция, ускоряющего затвердевание отливки и, следовательно, уменьшающего опасность окисления магния в форме. [c.74]

Обрабатываемый материал — алюминиевые и магниевые сплавы [c.82]

Типичная схема формообразования объемных деталей в режиме сверхпластичности показана на рис. 1. Для штамповки используются специализированные гидравлические прессы усилием 250, 630, 1600 и 4000 т (в зависимости от размеров и материала заготовки), специальные нагревательные установки — высокотемпературные (для штамповки заготовок из титановых сплавов и нержавеющих сталей при температуре 850—950°С с габаритными размерами штампов до 800 мм) и низкотемпературные (для штамповки заготовок из алюминиевых и магниевых сплавов при температуре до 450°С с габаритными размерами штампов до 900 мм и более), а также [c.72]

Тип резца Твердость обрабаты- ваемого материала ИВ Сталь, алюминиевые н магниевые сплавы Чугун и медные сплавы [c.36]

Материал и заготовки. Для деталей класса рычагов применяют заготовки из кованой или литой стали, серого или ковкого чугуна, алюминиевых и магниевых сплавов. [c.241]

Штамповку импульсным магнитным полем применяют для обжима и раздачи трубчатых заготовок, калибровки трубчатых деталей, формовки рифлений, вырубки плоских деталей, пробивки отверстий в деталях из различных металлов и сплавов, сборки. Для обработки предпочтительны металлы и сплавы с высокой электрической проводимостью. Материалы с недостаточно высокой электрической проводимостью (углеродистые и коррозионно-стойкие стали) деформируют через передающую среду или через спутник — промежуточный материал с высокой электропроводностью, помещаемый на заготовку. Толщина заготовок 1,5 — 2 мм для стали, 1,7 —2,5 мм для латуни, 2 — 3 мм для алюминиевых и магниевых сплавов. [c.167]

Присущие пробковым материалам влажность и кислотность могут вызвать коррозию алюминиевых и магниевых сплавов и, в некоторой степени, нержавеющих сталей. Пробка в сочетании с протеиновыми связующими очень плохо сопротивляется развитию грибковых образований и, наоборот, очень хорошо, если в качестве связующего материала взяты фенольные смолы. Защитить поверхность от плесени можно специальной внешней пропиткой готовых деталей. Фунгициды, вводимые в связующие, не проникают внутрь пробковых крошек, а поэтому поверхность среза не является защищенной. [c.237]

В качестве материала оболочки используют два вида сплавов. Во Франции используют сплав ZR 55, содержащий 0,6 Zr. Этот сплав относительно прочен среди магниевых сплавов и обладает хорошей пластичностью на всех стадиях производства и при рабочей температуре, поэтому случаев разрушения, связанных с формоизменением урана не наблюдается. Однако его недостаток, заключается в том, что плутоний, образующийся при облучении в реакторе, заметно растворяется в нем и диффундирует сквозь оболочку. Это явление само по себе не представляет опасности, так как в процессе облучения лишь небольшое количество плутония переносится на оболочку. Однако на практике оно мешает определению разрушения оболочки, которое обычно устанавливают по появлению в теплоносителе продуктов деления, и поэтому должно предотвращаться. Для этого между оболочкой из сплава ZR 55 и урановым сердечником необходимо образовать барьер. Наиболее подходящим материалом для этих целей является гра- [c.134]

При электрохимической коррозии материал разрушается на большую глубину. Такой коррозии могут подвергаться дюралюминиевые тяги управления самолетом. Особенно быстро развивается коррозия магниевых сплавов. Это объясняется тем, что на магниевых сплавах не образуется защитной окисной пленки. [c.85]

Магниевые сплавы МА-1, МА-2 и МА-8 свариваются аргонодуговой и газовой сваркой. В качестве присадочного материала при сварке применяется проволока того же состава, что и свариваемый материал. Допускается применение полосок, нарезанных из листового материала той же марки, что и основной материал. [c.321]

Для соединения с гайками из материала с меньшим модулем упругости (например, из магниевого сплава с = 40 ГПа) влияние шага сказывается не в меньшей степени, чем для стальных соединений. [c.149]

Если стальные шпильки свинчены с корпусами из легких материалов, например из алюминиевых и магниевых сплавов, то несущая способность резьбы таких соединений также возрастает при увеличении прочности материала шпилек. [c.152]

В табл. 6.12 приведены экспериментальные данные по исследованию влияния материала гайки на сопротивление усталости соединений. В опытах со шпильками это влияние проявилось сильнее, чем с болтами, так как в первом случае применялись футорки (втулки с наружной и внутренней резьбой) из магниевого сплава, жесткость которых приблизительно в 2 раза меньше жесткости шпилек. Распределение нагрузки в таких соединениях существенно отличалось от распределения нагрузки в соединениях типа болт—гайка. Нагрузка на первый виток при маг- [c.201]

Рис. 6.35. Зависимость момента первого завинчивания от частоты вращения шпильки (материал корпуса — магниевый сплав МЛТ I — йо — 5,3 мм резьба Мб)

Характер коррозионного разрушения паяных соединений магниевых сплавов отличается от коррозионного разрушения других материалов. Шов является катодным участком вследствие низкого электродного потенциала магния, в результате чего разрушению подвергается основной материал, а не паяное соединение. [c.270]

Характеристики размерной стабильности отличаются большой структурной чувствительностью — факТорь , практически не оказывающие вли5шия на прочностные свойства материала, в раде случаев приводят к значительному снижению сопротивляемости микропластическим деформациям, определяющим размерную стабильность материала. В качестве примера на рис. 26, з показано изменение размеров пальчиковых образцов из алюминиевых и магниевых сплавов при температуре 100° С [214]. Как [c.107]

Момент смыкания скосов от пластической деформации по всему сечению пластины определяется достижением размера зоны пластической деформации, равного половине толщины пластины. С возрастанием пластичности материала такая ситуация может быть реализована при меньшей длине трещины в растягиваемой пластине, а следовательно, при меньшем уровне коэффициента интенсивности напряжения. В зоне долома пластическая зона может существенно превышать толщину пластины. Так, например, в пластине толщиной 3 мм из высокопластичного магниевого сплава МА18 (8=18 %, [c.109]

Применительно к магниевым сплавам, из которых изготавливают несиловые элементы авиационных конструкций, усталостные разрушения на воздухе деталей в условиях эксплуатации сопровождаются сильным окислением излома. Исследования этих сплавов на воздухе и в вакз ме показали, что усталостные бороздки формируются в изломе магниевых сплавов в вакууме, тогда как на воздухе они не формируются [139-141]. Этот эффект обусловлен тем, что процесс окисления материала на воздухе даже без активного воздействия на материа.л в вершине трещины продуктов распада в виде кислорода, водорода и прочее вызывает резкое изменение механизма разрушения. Отсутствие окислительной среды позволяет реализовать процесс ротационной пластической деформации при развитии трещины, что приводит к формированию усталостных бороздок в вакууме. [c.390]

Выполненная оценка убеждает в том, что зарождение трещины в картере имело место при уровне напряжения в области сверхмногоцикло-вой усталости, что соответствует представлениям о его нагружении в обычных условиях эксплуатации. Даже если увеличить коэффициент пропорциональности в 2 раза, то это не изменит принципиально низкого уровня напряжения, действовавшего в картере. В эксплуатации картер не испытывал повышенных вибрационных нагрузок и зарождение в нем трещины произошло от дефекта материала, величина которого оказалась достаточной для инициирования трещины при нормальном уровне эксплуатационных нагрузок, которые в несколько раз ниже предела усталости гладкого образца из магниевого сплава, оцениваемого на базе 107 циклов нафужения. [c.671]

Металлические матрицы. Перспективные разработки многих лабораторий направлены на то, чтобы в качестве матриц использовать алюминий, магний, титан, никель и тугоплавкие металлы. Методом пронитки волокон магниевыми сплавами были получены конструкционные детали промышленного назначения. Однако значительный успех достигнут при разработке боралюмпння. В 1971 г. было получено приблизительно 450 кг боралюминия. В настоятцее время проводятся исследования композициоппого материала алюминий — углеродное волокно, но пока нет его промышленного производства. [c.90]

Сообщалось также и о так называемых многослойных протекторах из различных протекторных материалов [31]. Такие протекторы должны вначале давать ток большой силы для предварительной поляризации, а затем в течение длительного времени работать с малым током при возможно большей токоотдаче (в ампер-часах). Когда такие протекторы имеют наружную оболочку из магниевого сплава и сердечник из цинка, температура плавления сердечника оказывается более низкой, чем у материала оболочки. Это соответственно усложняет технологический процесс изготовления. Однако та же цель может быть достигнута и проще при сочетании протекторов из различных материалов [132], например при использовании магниевых протекторов для предварительной поляризации и цинковых или алюминиевых протекторов для длительной защиты. [c.195]

При ЗР, так же как и в большинстве других случаев разрушения, характер трещин (внутризеренный или межзеренный) в весьма существенной степени определяется классом и структурой материала. Так, алюминиевые сплавы замедленно разрушаются, как правило, по границам зерен (то же наблюдалось в литейных магниевых сплавах) стали— часто по телу зерен или границам субзерен в титановых сплавах наблюдалось приграничное [20] и внутризеренное развитие трещин ЗР. В титановых альфа-и псевдоальфа-сплавах (ОТ4-0, ВТ 1-0) при повышенном содержании водорода ЗР происходит по телу зерен с [c.57]

Обычная коррозионная стойкость материала не является показательной в отношении склонности его к коррозионному растрескиванию. Известно, например, что высокопрочные деформируемые сплавы системы А1—Zn—Mg при хорошей общей коррозионной стойкости обладают высокой чувствительностью к КПН, особенно в зоне сварных соединений, что затрудняет их применение [64]. Углеродистые и малолегированные стали весьма стойки к общей коррозии в щелочной среде при повышенных температурах, в то же время они склонны к КПН в этих средах. Наоборот, многие магниевые сплавы, весьма чувствительные к общей коррозии, не проявляют существенной склонности к разрушению типа КПН, то же можно сказать о широко распространенном алюминиевом сплаве АК4 и др. Вместе с тем каверны, язвы и другие коррозионные повреждения, являясь концентраторами напряжений, часто служат очагами коррозионного растрескивания. Если материал склонен и к общей коррозии, и к КПН, трудно разделить эти два процесса как в начальной стадии, так и при развитии разрушения. Так, коррозионное растрескивание титановых сплавов ВТ6, ВТ 14 (термоупрочненного) [c.73]

На основании анализа и обобщения многочисленных собственных и описанных в литературе результатов исследований развития усталостных трещин в сталях, алюминиевых, титановых и магниевых сплавах, представленных в виде диаграмм усталостного разрушения (зависимостей скорости роста трещины от размаха или наибольшего значения коэффициента интенсивности напряжений), формулируются общие закономерности этого процесса и обсуждаются типичные отклонения от них. Устанавливаются параметры, позволяющие количественно характеризовать циклическую трсщипостопкость материала и воспроизвести диаграмму его усталостного разрушения. В этой связи рассматриваются различные математические модели кинетики роста трещины и оценивается статистическими методами их соответствие эксиерименту. [c.429]

Ненагружаемые элементы конструкций и детали, требующие применения материала с высокими пластическими свойствами и высокой тепло и электропроводностью трубопроводы, электропровода, корпуса часов, палубные надстройки, заклепки для сйдненагруженных конструкций из магниевых сплавов [c.337]

Коррозионнос растрескиванне Напряженные детали котлов, находящиеся под действием концентрированных щелочных растворов, сосуды из нержавеющей стали, детали, изготовленные из латуни, дуралюмина, магниевых сплавов Появление сетки трещин по границам зерен с резким снижением прочности материала Избирательное коррозионное разрушение границ зерен или одного из компонентов сплава под влиянием коррозионной среды и механических напряжений [c.134]

Удельная вибрационная прочность деформируемых магниевых сплавов с учетом демпфирующей способности материала почти в 100 раз больше, чем у дуралю-мина, и в 20 раз больше, чем у легированной стали. [c.138]

Магний — пластичный металл блестящего серебристо-белого цвета. Плотность литого магния 1,737 г/см и уплотненного 1,739 г/см . Температура плавления 65ГС, кипения — 1107° С. Скрытая теплота плавления 70 кал/г. Теплопроводность 0,376 кал/(см-с-°С). Удельная теплоемкость, кал/(г-°С 0,241 — при 0° С 0,248 — при 20° С 0,254 — при 100 С и 0,312 — при 650° С. Коэффициент линейного расширения 25 10 +0,0188 г° (в пределах О—550° С). Удельное электрическое сопротивление при 18° С 0,047 Ом/(мм /м). Стандартный электродный потенциал 2,34 В. Электрохимический эквивалент 0,454 г/(А-ч). Магний неустойчив против коррозии, образующаяся поверхностная окисная пленка не защищает массу металла. Магний горюч, порошок или тонкая лента из него сгорают в воздухе с ярким ослепительным пламенем. Используется в магние-термии, в качестве твердого топлива — в реактивной технике. При повышения температуры возможно самовоспламененпе магниевого порошка или стружки. Магний устойчив против щелочей, фтористых солей, плавиковой кислоты и т. д. Чистый магний в качестве конструкционного материала почти не ис-по.льзуется, но является основой эффективных магниевых сплавов. Применяется в производстве стали, высокопрочного (магниевого) чугуна, для катодной защиты стали. [c.145]

Дуговая сварка угольным электродом недостаточно распространена в промышленности, хотя в ряде случаев она может обеспечить производительность более высокую, чем сварка металлическим электродом. Особенно целесообразно применение угольного электрода при сварке соединений, не требующих присадочного материала, при горячей сварке чугуна, сварке цветных металлов (предел прочности металла швов на деталях из магниевого сплава МА1 до 15 кГ/мм , из алюминия равен пределу прочности основного металла, из дуралюмииа 55—70% предела прочности основного металла), наплавке твердых сплавов, резке. При двусторонней сварке можно без разделки кромок соединять стальные листы толщиной до 18 мм. Благодаря устойчивости дуги этот метод сварки легко поддается механизации и автоматизации. [c.188]

В условиях тропиков коррозируют шарикоподшипники из стали ШХ 15, оцинкованная сталь, магниевые сплавы. Бывает, что удовлетворяющий условиям работы материал, назначенный для детали, не единственный. В таком случае полезно в материальной спецификации указать, каким можно его заменить. Это исключит потери времени на ненужные согласования, облегчит работу технолога и работников снабжения. [c.16]

Материал — листы из алюминиевых и магниевых сплавов. Отбоотопки применять в пределах жирных Л Н1.й. сг> Верхний предел обязательный, нижний - р-коменауемый. [c.351]

Этот метод контроля применяется для выявления внутренних пороков и структурной неоднородности материала, для контроля качества деталей из алюминиевых и магниевых сплавов с целью обнаружения в них пороков литья (газовых пузырей, раковин, пористости, рыхлот) и дефектов обработки давлением (внутренних надрывов, трещин), а также для исследования качества сварных швов в остальных изделиях (непроваров, пережогов, трещин). [c.367]

После намотки ступица и часть внутренних витков сжаты, а внешние витки растянуты, причем максимально растянут самый внешний виток, и напряжение в нем при этом составляет всего лишь половину от рабочего. При разгоне супермаховика зона растяжения постепенно переходит на внутренние витки, а затем и на ступицу. Внешний же виток повышает свое напряжение до рабочего. Чтобы весь обод не отслоился от ступицы, материал последней выбирается так, чтобы его упругое удлинение при вращении было больше, чем у обода. Такие материалы имеются — это алюминиевые и магниевые сплавы, пластмассы. Описанный метод позволяет сохранить плотность навивки и посадки обода на ступицу на всем диапазоне рабочих скоростей супермаховика. При этом первым будет разрываться внешний, наиболее нагруженный виток. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...