Литые магниты

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

Хорошие магнитные свойства некоторых металлокерамических композиций позволили их использовать для изготовления постоянных магнитов методом прессования порошка, состоящего из измельченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, с последующим спеканием при высоких температурах. В результате такой технологии изделия получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. Металлокерамические магниты имеют высокую механическую прочность, но пониженные магнитные свойства по сравнению с литыми магнитами, что обусловлено в основном большим содержанием (до 30 %) немагнитного связующего вещества. [c.131]

Пределы массы отливок. Способ литья пригоден для изготовления магнитов массой от 10 г до 20 кг. Нижний предел обусловлен трудоемкостью операции формования мелких магнитов, большим отходом материала на литники и питатели, составляющим до 60—80 % от массы магнитов, и трудностью воспроизведения в отливке точных размеров и четких граней. Верхний предел обусловлен трудностью обеспечения нужной скорости охлаждения, что приводит к ухудшению магнитных свойств. Наиболее употребительны литые магниты массой от 20 г до 5 кг. [c.102]

Химический состав (с %) в магнитные свойства литых магнитов [c.39]

Поперечные образцы 9 Пористая металлокерамика 111 Пористость металлов 6 Пороки древесины 233 Порошки твердых смазок 315 Порошковая проволока 45 Порошки высоколегированных сплавов 33 Порошок абразивный 265, алмазный 264, алюминиевый 81, вольфрамовый 99, гафния 100, дисульфид молибдена (см. твердые смазки) 314, железный 14, 37, иридиевый 97, кадмиевый 92, кобальтовый 100, магнезитовый 276, медный 83, металлические ПО, молибденовый 101, никелевый 102, ниобия 103, оловянный 93, пеногенераторный 288, родиевый 97, рениевый 103, рутениевый 97, свинцовый 94, серебряный 97, танталовый 103, титановый 104, цинковый 94, циркониевый 106 Постоянные литые магниты 41 Поташ 284 [c.343]

Стареющие сплавы имеют исключительно высокие магнитные свойства. При остаточной индукции 5000—7500 гс коэрцитивная сила составляет 500—700 э, достигая в отдельных случаях до 1000 э. Большинство сплавов этой категории обладает высокой твёрдостью и хрупкостью и часто не поддается никакой механической обработке (кроме шлифовки), в связи с чем они могут применяться только для изготовления литых магнитов. [c.499]

На фиг. 15 приведены кривые размагничивания и магнитной энергии для литых магнитов из сплавов алии, алнико, магнико. Для сравнения приводятся также кривые размагничивания и магнитной энергии магнитов из хромистой и кобальтовой стали. [c.455]

Литые магниты для придания им магнитных свойств (см. табл. 15) специально термически обрабатывают. [c.116]

В электротехнике и радиотехнике применяют порошковые магниты на основе Fe—Ni—Л1-сплава (типа алнико) и др. Свойства порошковых магнитов нередко выше свойств литых магнитов. [c.429]

Железо-никель-алюминиевые нековкие сплавы дисперсионного твердения — литые магниты [c.146]

Литые магнитотвердые материалы отличаются температурной и временной стабильностью, механической прочностью, точностью геометрических размеров и высоким качеством поверхности магнитов, высокими рабочими температурами эксплуатации. Литые магниты изготовляют любой конфигурации с массой от долей грамма до килограмма. [c.146]

Основные магнитные характеристики литых магнитов приведены в табл. 3.22. [c.146]

Таб л и ца характеристики литых магнитов [c.146]

Магнитные свойства современных литых магнитов приведены в табл. 3.23, а физико-механические — в табл. 3.24. На рис. 3,5 представлены кривые размагничивания литых магнитов, приведенных в табл. 3.23. [c.147]

Таблица 3.23 Магнитные свойства литых магнитов

Магниты из микропорошков железа или железа и кобальта по магнитным свойствам находятся на уровне литых магнитов альни или альнико. Теоретически было показано, что прессованные анизотропные магниты из однодоменных микропорошков удлиненной формы на основе железа — кобальта могут иметь удельную магнитную энергию (ВН)тах до 50 млн. гс э. [c.416]

Большая работа предстоит также по пересмотру стандартов на магнитные материалы, так как все они (за исключением ГОСТ 9575—60 на постоянные литые магниты) составлены либо в единицах СГС, либо содержат единицы различных систем (ГОСТ 802—58 на тонколистовую электротехническую сталь). [c.92]

Магниты из деформируемых сплавов систем Ре—Со—V и Fe—Со—Сг—V, литые магниты из сплавов систем Fe—Ni—А1 и Fe—Со—Ni—А1. При содержании 4—8% V деформируемые сплавы обладают малой Н,. при высокой В, и могут применяться для магнитоуправляемых контактов. При 10—13% V Не резко возрастает, и магниты из таких сплавов служат источниками магнитного поля. Режимы термической обработки и получаемые магнитные параметры приведены в табл. 20. [c.714]

Термическая обработка литых магнитов из сплавов систем Fe—Ni—А1 и Fe—Со—Ni—AI регламентирована ГОСТ 17809—72. Следует учитывать, что все эти сплавы хрупки, и потому нагрев магнитов до температур 1200—1300° С должен производиться с мерами предосторожности, зависящими от состава сплава и формы магнитов. [c.714]

Металлические постоянные магниты могут быть изготовлены как в конечной форме (иногда с дополнительной доработкой резанием), так и из деформируемых сплавов Со—Pt, Си—-Ni—Со, Си—Ni—Fe, Ag—Мп—Al, Fe—Со—Mo путем штамповки и обработки резанием спеченного проката. Иногда операции прессования и спекания выполняют дважды с целью повышения магнитных характеристик и механической прочности. Спеченные магниты имеют чистую поверхность, требуют небольшой механической обработки или совсем не нуждаются в ней. Имея мелкозернистую структуру, они хорошо шлифуются, характеризуются высокой механической прочностью, превышающей в 3—4 раза прочность литых магнитов аналогичного химического состава. Свойства этих магнитов регламентируются ГОСТ 13596—68. [c.146]

Т а в л и ал. 8.44. Магнитные свойства сплавов для литых магнитов [c.328]

В захвате, изображенном на рис. 41, б, кроме магнита 4 i з магнитотвердого феррита имеется дополнительный литой магнит 2, на который надета ЭМК 1. Параметры ЭМК должны обеспечить возможность перемагничивания литого магнита. [c.494]

У литых магнитов (рис. 51, б) крутизна кривой размагничивания значительно больше коэффициента возврата. Поэтому даже при самых [c.507]

Металлокерамические магниты получают из металлических порошков путем прессования их без связывающего материала и спекания при высокой температуре. По магнитным свойствам они лишь немного уступают литым магнитам, но дороже последних. [c.322]

К недостаткам бариевых магнитов следует отнести плохие механические свойства (высокие хрупкость и твердость) и, самое главное, большую зависимость магнитных свойств от температуры. Температурный коэффициент остаточной магнитной индукции ТКВ бариевых магнитов приблизительно в 10 раз больше, чем ТК Вг литых магнитов. Кроме того, бариевые магниты обладают необратимостью свойств при [c.323]

Металлокерамические магниты обычно имеют пористость 3—5%, а запасенная магнитная энергия и остаточная индукция у них на 10—20/О ниже, чем у литых магнитов из соответствующего сплава, зато по механической прочности они превосходят литые магниты [c.396]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Так как металлокерамические магниты содержат поры, то их магнитные свойства уступают литым материалам. Как правило, пористость (3—5 %) уменьшает остаточную индукцию и магнитную энергию IFniax (на 10—20 %) и практически не влияет на коэрцитивную силу Яд. Механические свойства их выше, чем литых магнитов. Металлопластические магниты изготовлять проще, чем металлокерамические, но свойства их хуже. Металлопластические магниты получают из порошка сплавов ЮНД или ЮНДК, смешанного с порошком диэлектрика (например, фенолоформальдегид-ной смолой). Процесс изготовления магнитов подобен процессу прессования пластмасс и заключается в прессовании под давлением 500 МПа, нагреве заготовок до 120—180 °С для полимеризации диэлектрика. [c.108]

Хорошо шлифуются кругами из кубического нитрида бора литые магниты. Кубический нитрид бора применяют при шлифовании зубчатых колес Тарельчатые круги, выпускаемые промышленностью дл этих целей, характеризуются высокой производительностью и стойкостью. -Например, при шлифовании колес модулем 4 мм, изготовленных из сталей 40Х(Я С48—52) и 12ХНЗА HR 56—Й), тарельчатыми кругами снимали припуск 0,11—0,21 мм была получена точность, соответствующая 3—4-й степени и шероховатость 9—10-го класса. Круги имели диаметр 225 мм, связку Б1 и зернистость Л16. Износ кругов был настолько мал, что необходимость в автоматической правке не возникала. [c.92]

Литий аккумуляторный 286 Литгй—цинковые ферриты 114 Литопон сухой 203 Литопонные белила 208 Литые магниты 41 Литье каменное 270 Лицевая сторона бумаги 232 Лом металлический 67, 109 Ломкость бумаги 292 Люминофоры 227 Лоск бумаги 292 Лютеций 107 Ляпис 289 [c.340]

Рис. 54. Структура литых магнитов из сплава ЮНДК25ВА, полученных в магнезитовых (а) и цпрко-новых (б) керамических формах.

Некоторые современные предприятия — изготовители постоянных магнитов в России используют наравне с общепринятым обозначением марок так называемые торговые марки. Пример обозначения магнитов ЛМ 7,2/40 — литой магнит с максимальной удельной энергией (ВН) акс .2 кДж/м > 40кА/м. Литые магниты имеют равноосную кристаллическую структуру, а магнит марки ЛМ 84/118 (ЮНДКТ5АА) — монокристаллическую. [c.147]

Рис. 3.5. Характерные кривые размагничивания литых магнитов кривые размагничивания на рис. 3.4 соответствуют маркам 1 — ЮНД4,

Электротехнические сплавы. Особенно широко порошковые сплавы применяются в электротехнике. ПостояТ1ные магниты небольшого размера, полученные из порошков Fe—А1—Ni сплавов (альни) или Fe—А1—Ni—Со сплавов (альнико), отличаются мелкозернистостью, в отличие от литых магнитов из этих сплавов, которые крупнозернисты. Кроме того, порошковые сплавы лишены литейных дефектов раковин, ликвации и т. д. Это позволяет получить однородную плотность магнитного потока. Допуски в размерах постоянны [c.487]

Приспособления с литыми магнитами. Литые магниты используют только в приспособлениях, которые не имеют подвижных частей. В плите с электронмнульсным управлением (рис. 38) стальное основание/, стальная рамка 5, литой постоянный магнит 6 и электромагнитная катушка 4 составляют силовой блок (СБ). Адантерная плита представлена стальной пластиной 1, в пазы которой через немагнитные прокладки 3 [c.491]

Металлопластические магниты изготовляют, как и металлокерамические, из металлических порошков, но прессуют их вместе с изолирующей связкой и подвергают нагреву до невысокой температуры, необходимой для полимеризации связывающего вещества. По сравнению с литыми магнитами они имеют пониженные магнитные свойства, но обладают большим электрическим сопротивлением, малой плотностью и относительно дешевы. [c.322]

Металлопластнческие магниты по магнитным свойствам уступают литым магнитам, но благодаря технологическим преимуществам их используют во многих случаях. [c.209]

Постоянные магниты являются металлокерамическими сплавами сложного химического состава на основе железа, легированного алюминием, никелем, медью, кобальтом. Пропрессованные и спеченные магниты подвергают дополнительной термической обработке — закалке, закалке и отпуску и т. д. Металлокерамические постоянные магниты имеют прочность в три—шесть раз выше, чем литые магниты. [c.645]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...