Р шлаковые

Г1 — иоры Ш — шлаковые включения В — вольфрамовые включения Р — разностенность О — ослабление корня шва См — смещение кромок размер дефекта — наибольший размер дефекта на пленке, мм. [c.119]

В Пределах h , а у в пределах от —6 р до +Ь р при интенсивностях металлического и шлакового источников, указанных выше [c.235]

Наибольшая длина лобового шва не ограничивается, а длину флангового шва не следует выполнять большей бО р из-за неравномерного распределения нагрузки по длине (см. рис. 29.7). Минимальная длина флангового шва должна быть не менее 30 мм, так как при меньшей длине дефекты (непровары, шлаковые включения и др.) в начале и в конце шва существенно снижают его прочность. [c.475]

Исследованием мак ро с т р у к т у р ы можно установить следующие дефекты сварки непровар, недостаточную или излишнюю глубину расплавления, поры, раковины, шлаковые включения и прослойки, трещины, ликвацию в наплавленном металле и крупнозернистость в наплавленном и основном металлах. [c.436]

Таким образом, влияние угла наклона стенки на скорость и толщину шлаковой пленки тем больше, чем меньше динамическое действие на нее факела, определяемое величиной коэффициента Р. При достаточно большой скорости факела относительно шлаковой пленки влияние угла наклона стенки ничтожно и при а=0 [c.75]

Пример расчета напряжения на поверхности шлаковой пленки, ее толщины и скорости движения, коэффициента Р в конце вертикального циклонного предтопка при сжигании АШ [c.86]

Р — коэффициент, учитывающий влияние кинетической энергии факела на движение шлаковой пленки il5 = 9i/9.4 — концентрация или относительная плотность теплового потока. [c.239]

Сказанное может быть проиллюстрировано рис. 8-1 и 8-2, где показаны условия горения бурого угля с р=11 -г-28,7% и лигнита с И7р = зз ч- 45% (по опытам, проведенным на лабораторной установке). Здесь в качестве границы между активным слоем и шлаковой зоной следует условно считать изотерму 538° С [Л. 95]. [c.209]

Шлаковая краска для сухих стержней при чугунном литье. Ваграночный шлак молотый—23,32 глина огнеупорная молотая — 3,33 тальк молотый — 10,83 графит аморфный — 8,74 ССБ (р не ниже 1,26)—4,74 бентонитовая суспензия в воде (р=1,04—1,06)—49,04 р краски—1,42— 1,50 продолжительность сушки — 30 мин при температуре 260° С. [c.42]

С —3.3—3.6 Si —4,2-4,8 Мп —0.5— 0.8 Р —0.3 Ti —0.1—0.2 Л1 —0,2—0,45. (Дает беспористые швы в отсутствие газовой или шлаковой защиты). [c.91]

Для мощных котлов с большим выходом шлака устанавливают одно сопло в торце магистрального канала и два сопла под первой шлаковой ванной при расстоянии между ними 3—5 м. Диаметры этих сопл rf(. = 0,018, 0,016 и 0,014 м принимают в зависимости от давления воды р соответственно 0,4— 0,5 0,6—0,7 и 0,8 МПа. Под каждой шлаковой шахтой или ванной всех последующих (после первого) котлов сопла устанавливают с расходом воды 2-Для мощных котлов под каждой шлаковой ванной устанавливают два сопла первое — на расстоянии 0,5—1,0 м до места сброса шлака в канал, второе — на расстоянии 3—5 м от первого сопла. [c.540]

АНО-3 АНО-4 Р Любая Все (2) 8,5 8,0 Высокие сварочно-технологические свойства, легкая отделимость шлаковой корки. При повышенной силе тока не склонны к образованию пор [c.91]

С увеличением силы тока увеличивается скорость расплавления электрода и растет глубина металлической ванны h s- Ширина шва изменяется незначительно (рис. 3.63, б). С увеличением скорости подачи электрода у р (обычно составляет 100. .. 500 м/ч) конец электрода погружается в шлаковую ванну более глубоко. Это уменьшает напряжение сварки глубину металлической ванны /г в и ширину шва Ь р [c.156]

Индукционные печи эффективны при переработке высоколегированных отходов, так как потери легирующих элементов в них значительно меньше, чем в дуговых печах. Этим методом можно получать особо мягкие стали, поскольку не происходит науглероживания от электродов. Применяются для выплавки высококачественных сталей (иногда как вакуумные индукционные печи) и в литейном производстве. Поскольку трудно обеспечить стойкость основной футеровки, дефосфорация и десульфурация невозможна. Из-за этого возможности метода ограничиваются переплавом шихты с низким содержанием Р и S. Шлаковые реакции не происходят (относительно холодный шлак) (см. 3.5.). [c.418]

По способу выполнения электрическую сварку разделяют на Р — ручную, П — полуавтоматическую, А — автоматическую. Различаются следующие типы сварки Г — газовая, Ф — под флюсом, 3 — в защитных газах, Ш — шлаковая, Уз — ультразвуковая, Лз — лазерная и др. На большинство типов сварки существуют стандарты (табл. 2.1). Наиболее распространена ручная дуговая сварка по ГОСТ 5264—80 (рис. 2,1...2.4). В соответствии с этим стандартом и указаны на рисунках некоторые условные обозначения швов С2, С17.С25, У4, Убит. д. [c.11]

С увеличением силы тока увеличивается скорость расплавления электрода и растет глубина металлической ванны /г в. Ширина шва изменяется незначительно (рис. 60, б). С увеличением скорости подачи электрода Уцр (обычно составляет 100—500 м/ч) конец электрода погружается в шлаковую ваппу более глубоко. Это уменьшает напрянгение сварки U bi глубину металлической ванны /г I, и ширину шва Ь р (рис. 60, в и д). Коэффициент формы нгва (формы металлической ванны) ip = b plh уменынается с ростом силы тока и повышается с увеличением диаметра электрода и напряжения сварки. [c.74]

Отделение шлаковой корки определяется различием коэффициентов термического расширения (к.т.р.), создающим скалывающее усилия при охлаждении сварного соединения, но часто при самопроизвольном отделении общей шлаковой корки на металле остаются тонкие стекловидные слои твердого шлака, прочно связанного с металлом. Их удаление требует дополнительных усилий, так как они будут мешать дальнейшим технологическим операциям. Кроме того, они могут форсировать коррозионные процессы (особенно галидные шлаки). Такое явление наблюдается при недостаточно раскисленном металле сварочной ванны. [c.360]

Электроды группы Р осуществляют защиту зоны сварки шлаками на основе ТЮг, полевого шпата (NaoO-АЬОз- eSiOa), магнезита Mg Os, который, разлагаясь, дает большой объем СО2, но, кроме того, защитная атмосфера пополняется органическими компонентами. Электроды этой группы обладают высокими технологическими свойствами — обеспечивают высокую устойчивость горения дуги, хорошее формирование шва и отделяемость шлаковой корки, возможность сварки в любом пространственном положении шва. Кроме того, рутиловые электроды малотоксичны и обеспечивают высокие механические свойства у наплавленного металла. [c.395]

I — воздух 2—минеральная шерсть, р =.160 кг/м 3 — шлаковая вата, Р =200 кг/м 4 — ньювель, Р = =340 кг м -, 5—совелнт, Р-440 кг/м -, й—диатомовый кирпич, р=550 кг/м -, [c.12]

Рис. 6-1. Схема котельной установки малой мощности 1 — водотрубный котел 2 — пароперегреватель 3 — паропровод насыщенного пара 4 — паропровод перегретого пара 5 — золоуловитель 6 — водяной экономайзер 7 — воздухоподогреватель 5 — трубопровод питательной воды Р — вентилятор /Р — питательный насос —молниепровод /2 —дымовая труба 13 — сборный боров / —боров от других котлов 15 — поворотная заслонка 16 — золовой бункер 17 — шлаковый бункер 18 — вагонетка для удаления шлака и золы 19 — топка 2 ) — колосниковая решетка 2/— механизм подачи топлива в топку 22 — бункер для топлива 23—металлическая решетка 2 —вагонетка для подвоза топлива.

В ручных топках шлак скапливается на решетке, образуя на ней шлаковую подушку большей или меньшей толщины, пористую при тугоплавкой золе и очень плотную при легкоплавкой золе. Шлаковая по уш/са предохраняет колосники от перегрева и, как показано ниже, играет большую роль в работе слоевой топки. В механизированных слоевых топках, часто называемых механическими, шлак пере, двигается к хвостовой части р шетки и сбрасывается в специальный шлаковый бункер. В камерных топках часть шлака оседает в топке, собирается в ее нижней части и в дальнейшем удаляется оттуда тем или иным способом другая, значительно большая часть, еЫ носится из топочного пространства вместе с продуктами сгорания в виде так называемой летучей золы. Наиболее благоприятные объективные условия для дожига кокса имеют топки с периодическим удалением шлака (фиг. 15,а), так как у них В ремя пребывания шлака в топке значительно больше, чем у других топок. Врем(Я пребывания частиц кокса в камерных топках меньше, чем в других топках. Однако, в камерных топках частицы кокса не только обладают гораздо большей суммарной поверхностью, но и значительно меньше связаны с золой топлива, чем в слоевых топках, где сжигается неразмолотое, кусковое топливо. [c.47]

На рис. 4-5 и 4-6 даны зависимости средней величины напряжения шлаковой пленки и коэффициента Р от средней аксиальной скорости движения факела для вертикальной циклонной камеры при слсиганин АШ и назаровского бурого угля, которыми можно пользоваться для расчета. В других случаях следует применять формулы (4-17), (4-21), (4-23) [c.91]

Р — коэффициент, учитываюии й влияние энергии движения факела на толщину движущейся шлаковой плснкп н определяемый на участке О—Z как средняя величина по формулам (4-17), (4-21), (4-23) и (4-31) или для топлив типа АШ и назаровского угля по графикам на рис. 4-5 и 4-6 в зависимости от скорости движения факела [c.161]

Плавку ведут с нижним запалом в наклоняющемся плавильном агрегате с магнезиальной футеровкой, приемная изложница состоит из чугунного кольца и блока металлического хрома толщиной 200—220 мм, который служит поднной. При нормальном ходе плавка идет с закрытым шихтой зеркалом расплава. Скорость проплавления шихты 160—180 кг/(м2.мин). После окончания плавки сливают шлак и сплав с выдержкой 1—2 мин после слива части шлака для образования шлакового гарнисажа. Пос- ле остывания блока производят очистку, разделку и упаковку сплава. Примерный состав сплава, % Nb 65,8 Si 0,92 А1 3,59 Ti 0,93 Р 0,14 С 0,024 S 0,013 РЬ, Sn, Zn, Sb, Са и Bi<0,001. Примерный состав шлака, % АЬОз 73,5 NbaOs 6,10 СаО 15,20 MgO 3,21 FeO 1,15 SiOz 0,42 СГ2О3 18. Ниобий в шлаке содержится преимущественно в виде оксидных соединений — ниобатов кальция Таблица 101. Материальный баланс при выплавке феррониобия [c.312]

П. Барденгоер и Р. Блекман изучали влияние различных элементов на степень переохлаждения жидкого железа в объеме 20 см . При плавлении образца в печи Таммана без шлаковой защиты металл переохлаждался всего на 30° С. Повторные переплавы приводили к постепенному увеличению переохлаждения, что свидетельствует о дезактивации нерастворимых примесей. При четвертом переплаве переохлаждение достигло 137° С. Плавление железа под шлаком способствовало повышению переохлаждения. Уже после первого расплавления и перегрева расплава на 20° С металл переохладился до 258° С. После второго переплава при переохлаждении (170° С) время ожидания появления первого ц. к. составляло 10 мин, а после третьего переплава при большем переохлаждении (198° С) время ожидания оказалось более длительным (42 мин). Заметного переохлаждения расплава не наблюдалось, если перегрев был [c.134]

В предыдущих формулах Qr., , Q . Qii.Ill —Расход воды на гашение шлака, смыв шлака, побудительные сопла в шлаковых каналах, м ч Л,,, — массовый расход щлака, т/ч р, —плотность шлака, т/м= Q M.3, <Зп.з Р2сход воды на с.мыв золы и на побудительные сопла в золовых каналах, м /ч Л,—массовый расход золы, т/ч р. — плотность золы, т/М Qop.3 — расход воды на орошение золы с учетом испарения, принимается равным 0,09—0,13ы Ч на 1000 м- газа 2,-5—7,5 М /ч на смыв решетки около скруббера 3 на одно с ,1ывное сопло решетки Q ,,,-p.p — расход воды или раствора на нейтрализацию отработавшей в скрубберах воды, м /ч <Зэж- Р 1сход эжектирую-щей воды, мз/ч. [c.555]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...