Температура максимальная шлаков

Верхняя часть топки являе тся зоной охлаждения. Ее экраны должны быть совершенно чистыми от шлака, чтобы в максимальной степени воспринимать лучистое тепло, охлаждая тем самым газы, покидающие топку, до температуры ниже температуры затвердевания шлака. [c.198]

Для максимального удаления Р из металла необходимы невысокая температура ванны и достаточная основность шлака Mq = 2,5—3,0, [c.183]

Допускается высота слоя шлака на решетке до W)mm при сжигании каменных углей и до 120 мм при сжигании бурых углей. При легкоплавкой золе (температура плавления ниже 1 050—1 070°С) толщина шлаковой подушки должна составлять 50—75 мм. Скорость движения колосникового полотна решеток обратного хода (нормально 2—5 лг/ч) устанавливается в зависимости от зольности топлива и нагрузки котлоагрегата. Максимальная скорость решетки 7 м ч. Условия горения топлива в слое в топках ПМЗ-ЛЦР и ПМЗ-ЧЦР при относительно небольшой скорости движения колосникового полотна приближается к условиям горения при забросе на неподвижную решетку. [c.66]

От редактора. По журнальным данным в ФРГ бурые угли с температурой жидкоплавкого состояния выше 1 450° С сжигают в топках с жидким шлакоудалением в смеси с подходящими сортами каменных углей. В одном случае, при температуре жидкоплавкого состояния шлака 1 590° С в окислительной среде и 1 700 С в восстановительной, была применена добавка к углю известкового мергеля, причем 1 % добавки к весу угля снизил указанную выше температуру на 100° С, а 2% дали снижение на 195° С. Минимальная нагрузка котла на жидком шлаке снизилась до 40% максимальной. Затраты на добавку известняка составили всего 0,3% стоимости топлива. [c.74]

Наинизшую температуру плавления и максимальную степень окисления дает на основе указанных кривых гранулированный шлак, который долгое время находился под действием высоких температур факела в шлаковой ванне. Эти свойства гранулированного шлака подтверждают и другие авторы [Л. 16]. [c.103]

В топках современных мощных котлов развиваются весьма высокие температуры, создающие тяжелые условия для работы огнеупорных материалов стенок топки. Особенно опасное положение создается в камерных топках, в которых ядро горения с максимальными температурами часто располагается в непосредственной близости от стен топки, вследствие чего именно в камерных топках имеется наибольшая опасность оплавления и разрушения обмуровки. Поэтому с развитием сжигания топлива в пылевидном состоянии появилась необходимость защиты топочных стен от разъедающего действия расплавленного шлака и высоких температур газа. Для этого стали применять водяное охлаждение стен топки при помощи водяных экранов, которые представляют собой систему труб, располагаемых на стенках топки и заполненных циркулирующей в котле водой. Было установлено, что водяные экраны не только хорошо защищают кладку от действия высоких температур, но и являются вместе с тем наиболее интенсивно работающей поверхностью нагрева котла. [c.11]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Хромитовые, карборундовые и, значительно реже, шамотные и корундовые массы. Для основных шлаков, отличающихся повышенным содержанием СаО (какие имеют бурые сибирские угли Канско-Ачинского месторождения), устойчивые футеровочные обмазки разрабатываются и проверяются в эксплуатации. Однако уже сейчас имеется длительный положительный опыт применения для таких шлаков карборундовой и хромомагнезитовых набивных футеровок. В табл. 3-1 приведены характеристики распространенных футеровочных покрытий и температурные условия их применения в ФРГ. Максимальная температура, указанная в табл. 3-1, соответствует температуре, при которой еще возможно соприкосновение жидкого шлака с набивной массой, не вызывающее [c.52]

На рис. 4-27 приведена зависимость тепловых потоков и температур в шиповом экране от коэффициента теплопроводности набивки. С ростом несколько возрастает максимальная температура в шипе, зато существенно (на 200—300°С) снижается температура в набивке, что обеспечивает надежную ее работу. Практически влняние теплопроводности набивки сказывается еш е сильнее, так как ири этом изменяется толщина шлакового покрытия (в расчетах толщина слоя шлака под футеровкой условно принималась постоянной). Эти исследования показывают, что причина большей долговечности карборундовой футеровки заключается в резком снижении уровня температур в набивке. [c.146]

Доля золы топлива в шлаке и провале. . Давление воздуха под решеткой,вод. ст. Максимальная температура воздушного дутья, °С..... [c.98]

В период полировки следует наводить шлак нужного состава, закончить десульфурацию металла при энергичном окислении углерода. В этот период необходимо присаживать железную руду или другие окислители, количество которых определяется содержанием углерода в металле и температурой последнего. Количество железной руды, добавляемое в этот период, должно быть не менее 5%. При работе с продувкой ванны-твердые окислители при полировке могут и не применяться. Для максимального удаления серы и фосфора спуск шлака следует производить через 5—10 мин после дачи в печь окислителей. Шлак удаляется либо самотеком, либо принудительно мульдой при помощи завалочной машины без прекращения поступления в печь топлива. После скачивания шлака в случае необходимости производится дальнейшая полировка ванны рудой и одновременно присаживается кусковая известь, боксит или отходы корундового производства, шамот. Наводку шлака рекомендуется производить заранее приготовленной шлаковой смесью. Для интенсификации процесса десульфурации в [c.158]

Плавка в электропечах имеет ряд преимуществ перед плавкой в конверторах и мартеновских печах. Высокая температура позволяет применять сильноосновные шлаки, вводить большое количество флюсов и достигать максимального удаления из стали серы и фосфора. [c.85]

Плавка в электропечах имеет ряд преимуществ перед плавкой в конверторах и мартеновских печах. Высокая температура позволяет применять сильноосновные шлаки, вводить большое количество флюсов и достигать максимального удаления из стали серы и фосфора. Для плавки в электропечи не требуется воздуха окис- [c.70]

Изменение избытка воздуха в пылеугольных топках осуществляется воздействием на подачу вторичного воздуха при неизменном расходе первичного воздуха в пределах от минимального значения 1,10—1,15 до максимального 1,45, зависящих от способа шлакоудаления из топки и выхода летучих топлива. При этом должны быть обеспечены устойчивый топочный процесс, заданная температура перегрева пара, выход жидкого шлака и надежная работа поверхностей нагрева по тракту рабочей среды. Опыты проводятся при четырех значениях избытков воздуха минимальном, максимальном и двух промежуточных. Если в [c.107]

Повышение температуры уходящих газов происходит при загрязнении поверхности нагрева снаружи золой, шлаком и сажей, а внутри — накипью и шламом, а также при слишком повышенной нагрузке котлоагрегата, то есть при форсированной работе топки. Поэтому при нормальной загрузке котлоагрегата потери теплоты с уходящими газами будут минимальными, а при форсированной нагрузке — максимальными. Например, повышение температуры уходящих газов на 40° увеличивает потери теплоты с уходящими газами примерно на 2 %. [c.63]

При сжигании на такой решетке углей с ничтожным выходом летучих, например антрацитов, весь воздух, необходимый для горения, используется в слое, и температура последнего будет значительно выше, чем при сжигании углей, богатых летучими. Вследствие этого при сжигании антрацита на решетке с равномерно распределенным вводом воздуха шлаки, образующиеся в зоне максимальных температур, т. е. непосредственно около поверхности колосников, зальют промежутки между ними и прекратят доступ воздуха. Поэтому для сжигания антрацитов и углей с легкоплавкой золой применяют решетку с малым живым сечением и сосредоточенным вводом воздуха. Такую решетку собирают из плиток толщиной около 20 мм с круглыми или щелевидными отверстиями, расширяющимися вниз и расставленными на расстояние 40—50 мм друг от друга (фиг. 6). Живое сечение таких решеток значительно меньше и равно всего 9—15%. Горение топлива на решетке с сосредоточенным вводом воздуха у самых колосников происходит при большом избытке воздуха на участках против отверстий и при недостатке его на участках между отверстиями, поэтому температура слоя непосредственно около решетки будет не столь высока. Только на высоте 40—60 мм от колосников воздушные струи, проходящие через отверстия, сливаются и охватывают весь слой топлива, способствуя развитию в этой зоне высоких температур, от которых колосники уже не будут так сильно страдать. Образующиеся шлаки, опускаясь, успевают несколько остыть и скапливаются на решетке в виде 30 [c.30]

Для ликвидации холодного зависания следует повысить нагрев дутья и, как и в предыдущем случае, сделать одну или несколько искусственных осадок перед этим уменьшают количество дутья. При работе на природном газе в ситуации, когда шлак заливает фурму, для отгонки шлака от фурм максимально повышают температуру горячего дутья и отключают природный газ до полного исчезновения шлака с фурм. Затем производят осадку шихты и понижают температуру дутья на 80—150° С ниже нормальной. После устранения зависания постепенно восстанавливают количество подаваемого в печь дутья и температуру его нагрева. [c.163]

Изменяя величину напряжения, подаваемого на шлаковую ванну, температуру шлака можно регулировать в широких пределах. Например, при низкой температуре железистого шлака можно произвести дефосфора-цию металла в печи, а затем, удалив этот шлак, навести известково-глиноземистый, а на максимально возможных электрических режимах провести обессериваиие металла. [c.94]

По ходу плавки наблюдается своего рода авторегулирование температуры пл[авления сталеплавильных шлаков в начале плавки, когда температура ванны самая низкая, образуются шлаки с минимальной температурой плавления, к концу процесса температура ванны и температура плавления шлаков достигают максимальных значений. Это изменение температуры плавления шлаков по ходу плавки обычно составляет 150—200° С и объясняется главным образом изменением условий растворения важнейших компонентов шлака в основных процессах СаО, в кислых Si02. [c.93]

Жароупорный бетон — специальный вид бетона, способный сохранять в заданных пределах основные свойства при длительном воздействии на него высоких температур. Этот бетон состоит из портландцемента, тонкомолотой добавки (шамот, хромит, кварцевый песок, шлак, зола и т. п.), мелкого и крупного заполнителя (шамот, базальт, диабаз, шлак и т. п.) и воды. Вид и соотношение компонентов в бетоне зависят от условий его эксплуатации. 1 бетона, рассчитанного на службу при 1100—1200° С, содержит портландцемента — 300 кг, тонкомолотого шамота — 100—300 кг, шамотного песка 500—700 кг, шамотного щебня — 700 кг и воды 330 л. Марки бетона от 100 до 300 (предел прочности при сжатии образцов 10Х 10Х 10 см, высушенных при 110° С в течение 32 ч, через 7 суток после изготовления). Температура начала деформации жароупорных бетонов на шамотном заполнителе под нагрузкой 2 кПсм равна 1100—1200° С, а конца 1350—1400° С. Термостойкость этих бетонов не ниже термостойкости шамотных изделий их коэффициент линейного расширения в интервале температур 20—900° С изменяется в пределах 6-10 — 8-10 , линейная усадка при максимальных температурах равна 0,4—1,0%. В зависимости от состава бетона максимально допустимые температуры элементов конструкций колеблются в пределах 350—1400° С. Объемный вес бетона 1800—2800 Сушку и разогрев теплового агрегата можно осуществлять только через 7 суток твердения бетона со скоростью подъем температуры до 150° С—5—40° /i< выдержка при 150° С — 0,33—7 суток, подъем температуры от 150° С до рабочей 25—200° С/ч. Жароупорный бетон применяют для кладки фундаментов доменных печей, стен боровов, регенераторов, шлаковиков, кессонов, сборных отопительных печей и т. п. [c.519]

Во второй период продувки происходит максимальное развитие реакций в металле FeO -f С = Fe -4- СО — 35 ООО кал, а в рабочей полости конвертора, где протекает догорание СО в СО2, по реакции 2 СО О2 = 2 СО2 + - -136440 кал. Она резко повышае температуру в конверторе, ускоряя горение углерода. В результате энергичного горения окиси углерода количество кислорода, попадающего в металл, оказывается недостаточным, и начинается восстановление железа углеродом из закиси железа в металле и шлаке по реакции FeO -f С = Fe 4- СО — 35000 кал. Температура металла падает, замедляется горенне углерода, что приводит к уменьшению количества выделяющихся газов и снижению пламени. Во время снижения температуры начинают окисляться остатки кремния и марганца, Это снова вызывает повышение температуры ванны, возобновляется горение углерода и рост пламени. Таких подъёмов пламени может быть в течение плавки от 1 до 3, в зависимости от состава и температуры чугуна. Этим заканчивается второй период продувки. [c.186]

К обмуровочным материалам предъявляются требования механической прочности, максимальной газонепроницаемости, термической устойчивости при резких изменениях температур, химической стойкости против воздействия топливных шлаков, золы и продуктов горения, а также огнеупорности, если материалы применяются при температурах свыше 1200° G. Обмуровоч-ные материалы должны быть легки и дешевы. [c.179]

На рис. 43 показано также распределение температур в Шлаковой ванне. Сечение АА проводится между шлаковой леткой и краем дна. Так как шлак, который стекает со стен плавильной камеры, протекает по поду очень медленно, то распределение температур по высоте шлаковой ванны можно принять линейным. Распределение вязкости, так же как распределение скоростей шлака, которые определяются принятым распределением температур, также показано на рис. 43. С максимальной скоростью движется шлак, находящийся на поверхности шлаковой ванны и отличающийся повышенной текучестью из-за высокой температуры. Поэтому наибольшую часть шлака, притекающего к выпускному отверстию, составляет шлак, движущийся но поверхности ванны. [c.95]

Во время первой растопки котла должно быть обеспечено спекание массы по всей толщине слоя. В связи с этим котел растапливается вначале на газе или мазуте, а затем при подъеме нагрузки до номинальной переводится на сжигание угольной пыли. Валено, чтобы подъем нагрузки при этом протекал максимально быстро, чтобы толщина шлакового покрытия на футеровке была минимальной, а температура в футеровке для ее спекания была максимальной. По данным ФРГ [Л. 38], необходимо, чтобы после этого котел работал с полной нагрузкой и хорошим вытеканием жидкого шлака в течение 48 ч. Режим работы с неполной нагрузкой приводит к образованию увеличенной толщины шлакового покрытия на футеровке и неудовлетворительному ее спеканию. В табл. 3-5 в качестве примера приведено распределение температур в свеженабитой на [c.64]

Таким образом, разделение исходного пылегазового потока с последующей подачей высококонцентрированной пылевой взвеси в зону ядра горения и сбросом сла-бозапыленного влажного сушильного агента за предел этой зоны является основным фактором, интенсифицирующим процесс выгорания высоковлажных топлив. С другой стороны, чрезмерное повышение температуры факела в топках с твердым шлакоудалением нежелательно из-за опасности шлакования топочной камеры. По мнению немецких исследователей, при сжигании, например, бурых углей с легкоплавкой золой для обеспечения бесшлаковочного режима максимальная температура в топке не должна превышать 1473 К (1200°С) [Л. 09]. Поэтому при сжигании низкосортных и одновременно шлакующих топлив необходимо с помощью усовершенствования горелочных устройств принимать все меры для обеспечения стабильного горения при низких температурах. [c.116]

При кислородно-конвертерном процессе продувка чугуна производится сверху через водоохлаждаемую фурму техническим кислородом (чистотой 98—99,5 %). После заливки в конвертер чугуна и загрузки извести на зеркало металла подается по фурме кислород для окисления углерода и примесей, содержащихся в чугуне. Продукты окисления кремния, марганца, фосфора и серы в основном переходят в шлаки, продукты окисления углерода удаляются с уходящими конвертерными газами. Эти газы на выходе из конвертера состоят в основном из оксида углерода (СО = 90 95 %), имеют высокую температуру (более 2000 К) и содержат много конвертерного уноса (до 150 г/м ). Выход конвертерных газов цикличный, отличается большой неравномерностью, зависит от конструкции кислородной фурмы и ее расположения в конвертере во время продувки, интенсивности продувки и состава, характеристики и режима подачи шихтовых материалов. Газовы-деление начинается через 2—4 мин после начала продувки, быстро достигает максимального выхода, затем снижается до нуля за 2—3 мин до завершения процесса продувки. Для конвертера вместимостью 300 т среднечасовой выход газа составляет 18 000 м /ч, а максимальный -пиковый 150 000 м /ч. Выброс таких газов в атмосферу запрещен, их очистка и охлаждение являются технологической необходимостью, [c.69]

Ферромарганец, или металлический марганец,, для легирования обычно вводят в начале рафинирования, после присадки феррохрома и обновления шлака. Роль перемешивания особенно возрастает при выплавке хромомарганцевых сталей с азотом, когда необходимо обеспечить относительно невысокую температуру по ходу плавки и разливки и максимальное усвоение азота. Легирование феррованадием и ферросилицием осуш,ест-вляют за 15—20 мин до конца плавки при достаточно раскисленной ванне. Равномерное распределение этих элементов в металле происходит только в ковше. [c.82]

Дж. Фелинг и Е. Шейль [130] исследовали склонность к переохлаждению металлических расплавов объемом 0,25 см , защищенных шлаком, Показано, что перегрев расплава не влияет на степень переохлаждения Ni и Pd. Максимальное переохлаждение Со, Ре и Си обусловлено определенной температурой перегрева расплава на 5, 10 и 90° С соответственно. Переохлаждение Аи и Ge достигалось многократным переплавом образцов. В Ag и Мп многократные переплавы не вызывали переохлаждения. В сплавах Ni—Pd, Ni—Си, Ni—Au переохлаждение слабо зависит от концентрации компонентов. В сплаве, богатом Pd, небольшие перегревы увеличивали переохлаждение расплава. В сплаве Ni—Au, [c.142]

Шлаковую вату получают из различных расплавленных шлаков при распылении их паром или воздухом в специальных устройствах. Объемная масса шлаковой ваты 200— 300 Kzjxi , максимально возможная температура применения 820° К. Шлаковая вата используется в виде засыпок. Помимо этого, из шлаковой и стеклянной ваты путем прессования изготовляют плиты. [c.153]

Определение максимальной кратковременной нагрузки котла связано с необходимостью проверки возможного предела нагрузки применительно к условиям аварийной ситуации на электростанции или в энергосистеме. При сжигании твердого топлива опыт заключается в постепенном, ступенями по 5—10 % номинальной, подъеме нагрузки котла сверх номинальной с выдерживанием ее на каждой ступени 20—30 мин и на заключительном этапе в течение 2 ч. Объем измерений, кроме указанного выше, включает контроль расхода воды на впрыски пароохладителей, отбор проб котловой воды и пара для определения их чистоты, контроль нагрузок электродвигателей мельниц и мельничных вентиляторов, измерения показателей надежности работы высокотемпературных поверхностей нагрева. Проведение опыта требует особых мер предосторожности в связи с возможным резким увеличением выхода шлака вследствие его сплавления со стен и пода топки при росте температуры факела. Ограничивающими условиями опыта могут быть недостаток воздуха или тяги, повышение температуры металла труб перегревателя, рост шлакования, ухудшение качества пара при забросе воды в пароперегреватель и недопустимый рост температуры перегрева пара или резкие колебания температуры металла входного участка перегревателя. Предельное значение нагрузки котла блочных уста- [c.112]

При испытании циркуляции на головном паровом котле исследуется большое количество экранов или панелей, конструктивно отличающихся от проверенных в эксплуатации. Циркуляционнные характеристики определяются в широком диапазоне нагрузок на номинальной, 50—60 % номинальной (для пылеугольных топок — при минимальной по условиям устойчивости горения топлива или выхода жидкого шлака) и двух-трех промежуточных, при разных температурах питательной воды, максимальном и минимальном уровнях воды в барабане, разных коэффициентах избытка воздуха в топке, различном сочетании работающих горелок и различном положении факела в топке. [c.196]

Плавка при этом процессе начинается с заправки — очистки пода и откосов от оставшегося металла и шлака. Затем в печь на повреждения в подине забрасывают магнезитовый и доломитовый порошок при максимальной температуре. Шихту заваливают завалочной машиной из мульд, поданных по рельсовому пути, в такой последовательности руда, флюс, стальной лом с 3—5-минутными прогревами каждого слоя и перемешиванием хоботом завалочной машины. Такой порядок позволяет через 0,5 — 1,5 часа залить жидкий чугун, подвезенный в ковше из миксерного отделения. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...