Корка шлаковая, использование

Кислород 96—98, 313—314, 372 Контроль качества сварных соединений, методы 751—756 Коррозионная стойкость см. Стойкость коррозионная сварных соединений Корка шлаковая, использование 355 Коэффициент формы сварочной ванны 234—235, 493 шва 216 [c.760]

Автоматическая наплавка под слоем флюса. При такой наплавке в зону горения дуги (рис. 13) подают сыпучий флюс, состоящий из отдельных мелких крупиц (зерен). Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает расплавленный металл от действия кислорода и азота. После того как дуга переместилась, жидкий металл твердеет вместе с флюсом, образуя на наплавленной поверхности ломкую шлаковую корку. Флюс, который не расплавился, может быть снова использован. Наплавку под слоем флюса [c.123]

Обдувка пароводяной смесью получается при использовании продувочной воды при полном котловом давлении. Выходя из сопла, вода частично испаряется и получается мощная дальнобойная струя пара с большим количеством равномерно распределенных частичек воды, разрушающая шлаковую корку значительно сильнее, чем струя пара. [c.174]

Наплавка порошковой проволокой с внутренней защитой (открытой дугой) основана на введений в сердечник проволоки, кроме легирующих, также шлакообразующих и газообразующих материалов. В дуге тонкая пленка расплавленного шлака покрывает капли жидкого металла и изолирует их от.воздуха. После затвердевания на поверхности наплавленного валика получается тонкая шлаковая корка. Преимущество этого,способа — использование менее сложной аппаратуры по сравнению с наплавкой в углекислом газе. Расход проволоки — 1,2—1,4 кг на 1 кг наплавленного металла. [c.192]

Плавлено-керамические флюсы включают два метода изготовления с целью повышения сварочно-технологических свойств флюса. В частности, использование плавленого флюса в качестве шлакообразующей основы керамического флюса позволяет улучшить технологические свойства последнего в формировании наплавленного металла, уменьшения газовыделений, стабильности горения дуги, отделимости шлаковой корки и т. п., поскольку керамические флюсы по сравнению с плавлеными обычно обладают худшими сварочно-технологическими свойствами. [c.83]

К преимуществу плавленых флюсов следует также отнести возможность повторного использования шлаковой корки. Эта операция применительно к керамическим флюсам невозможна, так как их шлаковая корка уже не содержит части легирующих составляющих. [c.524]

При экономической оценке следует учитывать и то, что керамического флюса расходуется гораздо меньше и расход энергии для его изготовления также меньше в среднем на 30—50 %. Отношение расхода керамического флюса к плавленому составляет 1 1,4. Однако к преимуществу плавленых флюсов относят возможность повторного использования шлаковой корки. [c.525]

При определении количества измельченной шлаковой корки, которое можно примешивать к флюсу, следует учитывать, насколько высока в данных конкретных производственных условиях стойкость сварных швов против образования пор и кристаллизационных трещин. Необходимо также принимать во внимание и другие возможные стороны влияния такого примешивания на качество сварных соединений. Чем выше стойкость швов против образования пор и кристаллизационных трещин, тем большей может быть примесь к флюсу измельченной шлаковой корки. Необходимым условием использования шлаковых корок в качестве примеси к флюсу является предупреждение загрязнения их землей, смазкой и т. д., так как эти вещества ухудшают качество швов. Размер частиц измельченной шлаковой корки должен быть таким же, как и зерен флюса. На предприятиях, имеющих собственные флюсовые мастерские, использовать шлаковые корки можно, добавляя их к шихте для выплавки флюса 23 355 [c.355]

На практике часто встречаются случаи, когда использование наплавки под флюсом затруднено или исключено (наплавка внутренних поверхностей глубоких отверстий или деталей весьма сложной формы, многослойная наплавка сплавов с высоким содержанием примесей, ухудшающих отделимость шлаковой корки и, наконец, наплавка мелких деталей). [c.358]

Применение керамических флюсов дает меньшую глубину проплавления основного металла и меньшую долю этого металла в наплавленном, чем при использовании плавленых флюсов. Наплавленный металл имеет мелкозернистое строение. К недостаткам керамических флюсов относятся более высокие потери легирующих элементов, чем при наплавке порошковой или сплошной легированной проволокой. Часть этих элементов остается в шлаковой корке керамического флюса, которая повторно не используется. [c.155]

Флюс, подаваемый из бункера сварочного автомата или полуавтомата, частично расплавляется дугой и превращается в шлаковую корку, а частично остается в исходном состоянии. Остатки нерасплавленного флюса собирают вручную или специальными аппарата.ми для повторного использования. При ручной уборке потери флюса достигают 20%. Применение механизированной уборки нерасплавленного флюса с помощью флюссотсосов позволяет возвратить до 90% годного к использованию флюса. [c.76]

Сварка в среде углекислого газа имеет и ряд других преимуществ возможность сварки корневого шва на весу, без использования каких-либо приспособлений получение открытой дуги, что создает условия для наблюдения и регулирования образования шва в процессе сварки увеличение скорости кристаллизации ванны в результате повышенного теплоотвода, позволяющего сваривать стык труб малых диаметров уменьшение объема работ по очистке швов при многослойной сварке в связи с отсутствием шлаковой корки возможность сварки не только поворотных, но и неповоротных стыков. Все это обусловило наиболее широкое применение сварки трубопроводов из низкоуглеродт -стых и низколегированных сталей в среде углекислого газа. [c.139]

Сварка под флюсом основана на использовании тепла электрической дуги, которая горит между концом голого (необмазанного) электрода и местом сварки под слоем сыпучего вещества, называемого флюсом. Дуга расплавляет кромки изделия. Одновременно происходит плавление электродной проволоки и флюса, находящегося в зоне сварки. Горения дуги не видно, так как она закрыта слоем сыпучего флюса и горит внутри заполненного газами пузыря с эластичной оболочкой из жидкого расплавленного флюса (шлака), защищающего дугу от воздействия атмосферы. Сыпучий флюс надежно закрывает место сварки, предотвращает разбрызгивание жидкого металла и позволяет легировать металл шва -примесями [1], [44], [74], [75], [88], [90]. По мере удаления дуги от места сварки жидкий металл затвердевает, соединяя кромки изделия сварным швом, а расплавленный флюс образует шлаковую корку. Оставшийся в нерасплавленном виде флюс убирается и используется повторно. [c.8]

Эта величина является тем показателем, на основании которого рассчитывается производительность, флюсовых аппаратов и их размеры, а также выбираются транспортные средства. При расчетах необходимо знать следующее минимальное количество флюса G , которое должно быть насыпано на кромки изделия для нормального процесса сварки количество флюса затрачиваемое на образование шлаковой корки, и, наконец, количество флюса Go, остающееся после сварки в нерасплавленном виде, которое необходимо убрать флюсоотсасывающим аппаратом для повторного использования. [c.41]

Флюсы для сварки титана относятся к разряду так называемых бескислородных, составленных на основе тугоплавюк фторидов и хлоридов щелочных и щелочноземельных металлов. Они должны обеспечивать устойчивое горение дуги, хорошее формирование шва, легкую отделимость шлаковой корки, отсутствие в шве шлаковых включений н других дефектов. В Институте электросварки им. Е. О. Патона АН УССР разработаны плавленые флюсы серии АНТ. Флюс АНТ-7, основным компонентом которого является фтористый кальций, обладает высокой температурой плавления (около 1380 С), что очень важно при сварке кольцевых швов и сварке электродной проволокой больших диаметров при больших плотностях тока. Использование этого флюса расширило область применения автоматической сварки. Для сварки используют стандартные источники питания автоматическая сварка под флюсом выполняется с большими скоростями (до 50—60 м/ч), что энергетически выгодно. [c.85]

С целью устранения этих недостатков и повышения производительности сварки разработаны электроды с основным покрытием типа Э50А марок ДСК-50, СК2-50. Эти электроды имеют коэффициент наплавки в пределах 10—12Г/А-Ч, отличаются легким ведением процесса сварки на переменном токе, при сгорании выделяют значительно меньше химических соединений. Применение таких электродов обеспечивает повышенную производительность сварки, легкую отделимость шлаковой корки, использование переменного тока, дает существенные экономические преимущества. [c.156]

Монтажная сварка стыков трубопроводов имеет специфические особенности близкое расположение свариваемых труб, ограниченный обзор сварочной ванны, непрерывная смена пространственного положения сварки в неудобных местах, многократные обрывы и зажигания дуги для правильного формирования шва. Исходя из этих особенностей для сварки неповоротных сты ов трубопроводов разработаны электроды с основным покрытием марки ТМУ-21 (ЭэОА), Эти электроды в сравнении с электродами УОНИИ-13/55 отличаются повышенной маневренностью, возможностью использования переменного тока, меньшей чувствительностью к удлинению дуги, меньшей склонностью к образованию пор в точках зажигания и обрыва дуги и прн загрязнении свариваемых кромок, более легким удалением шлаковой корки. [c.156]

Для предотвращения окисления металла в процессе наплавки атомарным кислородом, образующимся из углекислого газа при его разложении, в электродные проволоки вводят элементы-раскислители, активно соединяющиеся с кислородом (титан, кремний, марганец углерод). Для наплавки в углекислом газе обычно используют кремнемарганцевые проволоки, например Св-08Г2С, Св-10ХГ2С и др. Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможна наплавка под флюсом в связи с затруднениями его подачи и удаления шлаковой корки, например при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий или мелких деталей, а также при восстановлении и упрочнении деталей сложной формы. Наплавку в защитных газах, как правило, ведут короткой дугой, на постоянном токе обратной полярности с использованием источников питания с жесткой внешней характеристикой. К недостаткам этого процесса следует отнести открытое световое излучение дуги и повышенное разбрызгивание металла (5—-10%). [c.9]

Флюс при сварке в основном расходуется на образование шлаковой корки, которая практически в дальнейшем не используется. Флюс также может теряться при неаккуратном его использовании или неисправности флюсоподающей и флюсоотсасывающей аппаратуры. Количество флюса, расплавленного при сварке, зависит от режима сварки величины сварочного тока, напряжения на дуге и скорости сварки. При одном и том же токе флюса расплавляется больше, если выше напряжение дуги. При повышении сварочного тока без изменения напряжения дуги также увеличивается количество расплавляемого флюса. Увеличение скорости сварки ведет к уменьшению расхода флюса. [c.96]

После выполнения подварочного слоя шва производят сварку наружного слоя шва автоматом ТС-17МУ с использованием скользящего медного башмака. Медный башмак в процессе сварки находится в соприкосновении с подварочным слоем шва или шлаковой коркой в случае подварки, выполненной штучными электродами или порошковой проволокой, и удерживает ее от падения в период воздействия на нее сварочной дуги при сварке наружного слоя щва. [c.125]

Уменьшение содержания кремнезема повышает склонность флюса к гидротации, в связи с чем низкокремнистые флюсы, особенно на основе галогенов, требуют более высокой температуры прокалки (до 850° Q и последующего немедленного использования. Технологические свойства бескремнистых флюсов (формирование шва, отделимость шлаковой корки) также заметно уступают свойствам низкокремнистых флюсов. Выбор флюса обусловливается маркой стали (главным образом, ее фазовым составом), степенью аустенитности и специфическими особенностями сварки. Химический состав флюсов для сварки высоколегированных сталей приведен в табл. V. 15. [c.347]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...