Дефекты шлаковые включения

В изломе шва допускаются следующие дефекты шлаковые включения или раковины по группе А ГОСТ 7512—55 размером не более 0,5 мм при величине катета шва до 10 мм и не более 5% от катета при величине его свыше 10 мм, но не более трех на контролируемой длине образца. Начало и конец шва иа расстоянии 15. илг при оценке излома шва во внимание не принимаются и не засчитываются при оценке качества сварки. [c.639]

Категория опасности сварных соединений при использовании этих методов дефектоскопии может устанавливаться лишь по двум крайним значениям КО = 1 для соединений удовлетворительного качества и КО = 7 для сварных соединений неудовлетворительного качества по макродефектам недопустимого вида (макротрещин) или размеров сварочно-технологических дефектов (шлаковых включений, газовых пор и др.). [c.255]

Рис. 44. Спектрограмма объемного дефекта (шлакового включения)

Очаги концентрации напряжений возникают в местах технологических дефектов (шлаковые включения, газовые пузыри, треш,ины. в зоне непроваров и т. д.). В точечном соединении при контактной сварке очагами концентрации напряжений служат раковины и непровары. На ограниченном участке коэфициенты концентрации напряжений достигают иногда очень высоких значений. [c.911]

При наличии технологических дефектов (шлаковых включений, пор, окислов, трещин, непроваров и т. п.) прочность сварных соединений при переменных нагрузках резко падает. [c.139]

В УЗ-дефектоскопии важной задачей является распознавание сплошного непрерывного дефекта, например непровара, от цепочки дефектов — шлаковых включений или пор. [c.140]

Дефекты в соединениях бывают двух типов внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы, подрезы, наружные непровары п несплавления, поверхностные трещины и поры (рис. 5.55, а—г) к внутренним— скрытые трещины и поры, внутренние непровары н несплавления, шлаковые включения II др. (рис. 5.55, д—ж). В паяных соединениях внешними дефектами являются наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем внутренни.ми — поры, включения флюса, трещины и др. [c.242]

Воздушно-дуговой поверхностной и разделительной резке могут подвергаться цветные металлы и их сплавы. Однако применение этого способа для разделения цветных металлов требует повышения погонной энергии ввиду более высокой теплоемкости и теплопроводности этих материалов. С помощью воздушно-дуговой резки можно удалять все дефекты в сварных швах, а в стальном—литье, газовые и усадочные раковины, шлаковые включения, земляные засоры, трещины, рыхлости и пористости, [c.122]

Г1 — иоры Ш — шлаковые включения В — вольфрамовые включения Р — разностенность О — ослабление корня шва См — смещение кромок размер дефекта — наибольший размер дефекта на пленке, мм. [c.119]

К недостаткам сварных соединений относятся изменение структуры металла вблизи сварных швов из-за нагрева деталей до высокой температуры возникновение внутренних напряжений и деформаций деталей в. результате неравномерности нагрева и охлаждения свариваемых изделий, а также неравномерной усадки наплавленного металла опасность появления трещин, газовых пузырей, шлаковых включений /, подреза 2, непровара 3 и других дефектов швов (рис. 248). [c.388]

При методе магнитного порошка на поверхность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные опилки и т. д.) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в-жидкости (керосине, мыльном растворе, воде — мокрый способ). Над местом расположения дефекта создадутся скопления порошка в виде правильно ориентированного магнитного спектра. Для облегчения подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутренние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3—5 мм. [c.149]

Существенно влияют на возникновение и развитие усталостных трещин дефекты внутреннего строения материала (внутренние трещины, шлаковые включения и т. п.) и дефекты обработки поверхности детали (царапины, следы от резца или шлифовального камня и т. п.). Процесс постепенного накопления повреждений материала под действием переменных напряжений, приводящий к изменению свойств, образованию трещин, их развитию и разрушению, называют усталостью, а разрушение вследствие распространения усталостной трещины — усталостным разрушением. Свойство материала противостоять усталости называют сопротивлением усталости. [c.307]

Наиболее хорошо радиографическим методом выявляются несплошности, непровары, трещины, направленные параллельно излучению, вследствие более резкого очертания границ. Несколько хуже выявляются шаровые дефекты - пузырьки, а также шлаковые включения. Вероятность выявления трещин, непроваров. имеющих малую ширину раскрытия Л при значительной величине AS и большом угле а, невелика (рис. 4.5). Трудно выявляются несплавления. Для произвольно ориентированных дефектов рекомендуется выполнять не менее трех снимков. [c.191]

Процесс фотообработки пленок состоит в проявлении, промывке, фиксировании, сушке. Расшифровка снимков включает измерение мелких дефектов лупой (ГОСТ 25706) более крупных (свыше 1,5 мм) - прозрачной линейкой. Оценка качества производится по сухому снимку (ГОСТ 7512). В сомнительных случаях необходимо производить контрольный снимок. На снимке производится запись Т - трещины Н - не-провары П - поры Ш - шлаковые включения В - вольфрамо- [c.192]

Макроанализ находит широкое применение в промышленности, так как дает возможность вскрывать дефекты строения металла (трещины, раковины, шлаковые включения), химическую и структурную неоднородность. [c.302]

Наибольшая длина лобового шва не ограничивается, а длину флангового шва не следует выполнять большей бО р из-за неравномерного распределения нагрузки по длине (см. рис. 29.7). Минимальная длина флангового шва должна быть не менее 30 мм, так как при меньшей длине дефекты (непровары, шлаковые включения и др.) в начале и в конце шва существенно снижают его прочность. [c.475]

Основными металлургическими дефектами, ухудшающими свойства стали, являются сернистые соединения (сульфиды), оксиды, шлаковые включения, различные газовые пузыри, рассредоточенная усадочная рыхлость (мелкие поры, образующиеся между зернами вследствие нехватки жидкого металла). Попавшие в сталь и растворенные в ней азот, водород и кислород также ухудшают ее механические свойства. [c.28]

Крутизна фронта и спада импульса характеризует тип дефекта. Дефекты типа пор и шлаковых включений имеют крутой фронт за счет резкого вхождения дефекта в зону коллиматора детектора. Дефекты типа трещин и расслоений имеют пологий фронт за счет постепенного изменения лучевого размера дефекта в зоне окна коллиматора. [c.385]

Наиболее распространенными дефектами в металлургии и машиностроении являются трещины, газовые поры, шлаковые включения, рыхлоты, расслоения и др. (рис. 17). [c.385]

На рис. 20 представлена фотография шлифа дефекта тина шлаковые включения . По выбросу на диаграммной ленте размеры поры определены с точностью 3—5 %. [c.388]

Контроль отливок. Ультразвуковой контроль отливок проводится эхо-и зеркально-теневым методами обычно с помощью нормальных преобразователей [47]. Дефекты литья (поры, раковины, шлаковые включения) имеют объемный характер и могут быть обнаружены при прозвучивании с разных сторон. Поэтому контроль ведут, как правило, в одном направлении по кратчайшему расстоянию от поверхности, удобной для ввода УЗК. Однако имеются опасные зоны, которые должны быть проверены в направлении, перпендикулярном к плоскости наиболее вероятного развития трещин. Кроме того, в отливках встречаются волосовидные дефекты, плохо отражающие ультразвук. О наличии таких дефектов судят по ослаблению донного сигнала. [c.255]

Влияние размеров. Чем больше абсолютные размеры поперечного сечения детали, тем меньше предел выносливости, так как возрастает вероятность существования внутренних дефектов (раковин, шлаковых включений и др.). Это учитывается коэффициентом влияния абсолютных размеров Ка (табл. 0.1). [c.13]

В стыковых сварных швах с помощью ультразвука могут быть обнаружены следующие виды дефектов шлаковые включения, поры (пустоты), дефекты схватывания в швах, непроваренные места, подрезы кромки или 1юдрезы шва со сквозным проваром и трещины. [c.202]

Очаги концентрации напряжений возникают в местах технологических дефектов (шлаковые включения, газовые пузыри, трещины, в зоне непроваров и т. д.). В точечном соединении при контактнойсваркеочагами концентрации [c.664]

Пооперационный контроль включает в себя проверку соосности труб и величины смещения кромок, величины зазора, притупления и зачистки кромок проверку расположения и качества прихваток проверку режйма сварки (мощности наконечника, диаметра проволоки и пр.), порядка наложения шва, формы шва внешний осмотр для выявления дефектов — шлаковых включений, подрезов, пор, трещин и прЛ внешнему осмотру подлежат все сварные стыки после их очистки от шлака, брызг металла и окалины. [c.110]

Свариваемость материалов оценивают степенью соответствия заданных свойств сварного соединения одноименным свойствам основного металла и их склонностью к образованию таких сварочных дефектов, как трещины, поры, шлаковые включения и др. По этим признакам материалы разделяют на хорошо, удовлетворительно и плохо сваривающиеся. Многие разнородные материалы, особенно металлы с неметаллами, не вступают во взаимодействие друг с другом. Такие материалы относятся к числу практически несварива-ющихся. [c.183]

Непроаары и трещины являются наиболее опасными дефектами, однако работоспособность сварных соединений зависит и от наличия нор, в особенности поверхностных, и шлаковых включений. Отрицательное влияние дефектов также зависит от их расположения большую опасность они представляют, когда выходят на поверхность меныную — если располагаются внутри материала. Болес опасно влияние цепочки пор, нежели единичных. [c.113]

Дефекты в форме шлаковых включений и пор выявляются не всегда в яркой форме. На рис. 5,4, а—в сопоставлена четкость изображения дефектов с прямоугольными гранями (лучшая выявляе- [c.117]

Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический кон-i роль производятся с целью выявления в сварных соединениях вну фенних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). [c.49]

В зоне зарождения и докритического роста трещины, вызвавшей лавинообразное разрушение теплообменника, обнаружены следующие недопустимые дефекты кольцевого шва непровар в корне глубиной 1—3 мм на длине 205 мм, горячие трещины, пленочные шлаковые включения между корневым и первым заполняющим швом размером до 5x10 мм и глубиной до 1,5 мм. Очагом разрушения теплообменника явился непровар в корне шва. Развитию разрушения способствовали отмеченные дефекты шва и низкотемпературное охрупчивание материала обечайки при температуре минус 36°С. [c.51]

Характерными дефектами являются неспаи, газовые и усадочные раковины, горячие трещины, шлаковые включения, плена, вздутие , коробление, пригар, корольки и др. Причины образования их и характерные виды приведены на рис. 181. [c.368]

Дефекты жаропрочных отливок, такие, как горячие трещины, шлаковые включения, газовые раковины, неспаи, усадочные раковины, образуются при металлургических процессах (при плавке и заливке металла, кристаллизации отливок, термической обработке и других мет шлургических операциях). [c.368]

Рентгеновский контроль отливок. Дефекты, расположенные во внутренней части отливки, мо1 ут быть выявлены просвечиванием их рентгеновскими лучами. Такой метод контроля без разрушения отливок позволяет обнаружить трещины, раковины, поры, газовые пузыри, шлаковые включения, ликвацию (в виде пор уса-дочнопэ характера) и т.п. [c.376]

Отливки из жаропрочных сплавов в основном содержат тугоплавкие металлы, и они особенно склонны к дефектам. Такие дефекты, как газовые раковины, шлаковые включения, неспаи и коробление, при определенной технологии мог-ут быть исправлены. Для исправления коробления [c.382]

Для котроля просвечиванием характерно наиболее успешное выявление объемных дефектов, к которым относятся поры и шлаковые включения Вероятность обнаружения трещины при помощи этого метода контроля сравнительно мала. Для этого необходимо, чтобы плоскость трещины не совпадала с напраьтением излучения и чтобы трещина имела достаточное раскрытие, позволяющее надежно зафиксировать ее на фотоатенке. Естественно, что при таком ограничении методы просвечивания не дают надежной гарантии своевременного выявления наиболее опасных дефектов типа трещин. При рассмотрении результатов контроля просвечиванием следует иметь в виду, что он позволяет надежно зафиксировать только размеры дефекта в плане (в плоскости, перпендикулярной к излучению), тогда как размер дефекта в направлении излу чения зафиксирован практически быть не может, В практике контроля сосудов это обстоятельство не позволяет установить размер дефекта по толщине стенки сосуда, который в большинстве случаев и определяет степень опасности, так как ориентирован поперек линии действия рабочих напряжений. Другим ограничением при контроле просвечиванием [c.60]

Контрольные стыки сварисают таким образом, чтобы имелись внутренние дефекты (цепочки пор, шлаковых включений, непроваров и т. п.), размер которых соответствует высокой чувствительности метода (около 10 %). Затем с контрольного стыка снимают рентгенограмму, которая является его документом. [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...