Включения шлаковые в сварных

Ванадий — Содержание в стали и влияние на сварку 34 Ванна сварочная 6 Вентиляция помещений 504 Включения шлаковые в сварных швах 15—16 [c.507]

Общеизвестно, что не все дефекты шва являются признаками брака. Так, например, шлаковые и газовые включения, выявляемые в сварных соединениях методами гамма-дефектоскопии при некотором их ограничении, допускаются в изделиях, подведомственных контролю Госгортехнадзора. [c.541]

Дефекты в соединениях бывают двух типов внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы, подрезы, наружные непровары п несплавления, поверхностные трещины и поры (рис. 5.55, а—г) к внутренним— скрытые трещины и поры, внутренние непровары н несплавления, шлаковые включения II др. (рис. 5.55, д—ж). В паяных соединениях внешними дефектами являются наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем внутренни.ми — поры, включения флюса, трещины и др. [c.242]

Воздушно-дуговой поверхностной и разделительной резке могут подвергаться цветные металлы и их сплавы. Однако применение этого способа для разделения цветных металлов требует повышения погонной энергии ввиду более высокой теплоемкости и теплопроводности этих материалов. С помощью воздушно-дуговой резки можно удалять все дефекты в сварных швах, а в стальном—литье, газовые и усадочные раковины, шлаковые включения, земляные засоры, трещины, рыхлости и пористости, [c.122]

Шлаковое включение — вкрапление шлака в сварном шве. Появляется чаще всего в результате плохой зачистки шлака на поверхности швов между слоями при многослойной сварке. Размеры шлаковых включений могут достигать нескольких миллиметров по протяженности. Форма их самая разнообразная, поэтому они более опасные дефекты, чем округлые [c.7]

Выявление скрытых дефектов в стальных закаленных деталях и в сварных соединениях (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) является основной задачей магнитного контроля. Обнаружение дефектов магнитными методами основано на возникновении над дефектом местного магнитного потока рассеяния. [c.301]

Засверливание конических углублений в сварном шве производят с расчетом вскрытия всего сечения шва и захватом основного металла по 1,5 мм на сторону, причем стенки засверленного углубления должны иметь гладкую поверхность. Качество провара определяется после шлифования и травления засверленных углублений невооруженным глазом или с помощью лупы. Если в засверленных углублениях данного шва обнаружены трещины, непровары или шлаковые включения суммарной площадью свыше 5—10% вскрытого поперечного сечения шва, то качество шва считается неудовлетворительным. Участки шва, где выявлены дефекты, отмечаются мелом, вырубаются и подвариваются. [c.568]

Просвечивание у-лучами применяют при контроле массивных изделий, сложной аппаратуры, ответственных агрегатов и конструкций. С помощью у-лучей могут быть выявлены в литье газовые раковины, пористость, усадочные раковины и рыхлоты, ликвация, неметаллические включения, трещины (если направление их составляет небольшой угол с направлением лучей) в сварных соединениях шлаковые включения, газовые поры, трещины и непровар. [c.263]

Если в сварном шве имеются шлаковые включения, газовые поры и тому подобные дефекты, то последние вследствие меньшей поглощающей способности по сравнению с плотным металлом пропустят лучей больше, и регистрирующая фотоплёнка. отметив эту разницу в поглощении, тем самым выявит дефекты. [c.438]

Способ магнитного порошка. Этим способом можно выявить в сварном шве трещины, непровары и продолговатые шлаковые включения, залегающие на глубине до 5 мм. Намагничивание сварного шва производится при помощи электромагнитов, соленоидов и пропусканием тока по изделию, подвергаемому контролю. Для намагничивания пользуются постоянным и переменным токами. Различные способы намагничивания схематически представлены на фиг. 292. [c.439]

Ультразвуковой контроль и просвечивание производят по всей протяженности сварного соединения с целью выявления в сварных соединениях возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). [c.47]

Подрезы, газовые поры, шлаковые включения, наплывы в кольцевых сварных соединениях устраняют выборкой механическим способом с последующей подваркой. [c.407]

Из-за наличия остаточных напряжения и подкалки металла шва и околошовной зоны в процессе эксплуатации могут возникать трещины в сварных соединениях и околошовной зоне. Такие трещины наблюдаются около мест приварки кронштейнов крепления внутрибарабанных устройств, около швов приварки лапы затвора лаза на внутренней поверхности днища и кольцевые трещины около шва приварки кольца укрепления кромки лаза. Обнаруживаются также дефекты в основных продольных стыковых и кольцевых швах трещины в наплавленном металле и околошовной зоне, непровары, поры, шлаковые включения и др. [c.430]

Особенности метода выявляются дефекты типа трещин с раскрытием 5 мкм и более определяются условные размеры дефекта эквивалентная площадь ориентация дефекта в шве конфигурация дефекта число дефектов. Метод обеспечивает дистанционный контроль. Не гарантируется выявление одиночных пор и шлаковых включений диаметром до 2 мм включительно дефектов в сварных швах соединений сталей аустенитного и перлитного классов с крупнозернистой структурой дефектов, расположенных в мертвой зоне вольфрамовых включений. Вид дефекта (трещина, непровар, пора, включение) не расшифровывается. При толщине шва от 3 до 10 мм включительно возможен контроль швов только с плавной формой усиления. [c.470]

В соответствии с ГОСТ 7512—82, регламентирующим радиографический метод неразрушающего контроля, при радиографии в сварных соединениях выявляются внутренние дефекты трещины, непровары, усадочные раковины, поры, шлаковые, вольфрамовые, оксидные и другие включения, а также недоступные для внешнего осмотра наружные дефекты, утяжины, прожоги, подрезы, превышение проплава. [c.530]

Радиоскопическим контролем в сварных соединениях выявляются следующие внутренние дефекты трещины, не-провары, поры, металлические и неметаллические включения (вольфрамовые, шлаковые и др.). Радиоскопическим контролем не выявляются трещины и непровары, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением излучения дефекты, протяженность которых в направлении излучения менее 0,2 мм инородные включения, плотность которых близка к плотности металла сварного соединения, а также любые дефекты, изображение которых на контролируемом участке совпадает на экране с изображениями посторонних деталей конструкции, острых углов, резких перепадов толщин свариваемых элементов, конструктивных непроваров и т. п. [c.547]

Наличие в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и др.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений, снижает надежность и безопасность в эксплуатации паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под дав- [c.595]

При выборе глубины сварного шва необходимо учитывать возможность., ненормальных условий работы турбины, наличие скалывающих напряжений,, возникающих в сварном шве из-за различного радиального расширения смежных дисков (при конструировании ротора необходимо добиваться возможно меньшей разницы деформаций под действием различных температур и напряжений смежных дисков) и, наконец, трудности изготовления сварного шва с полным отсутствием концентраторов напряжений в виде шлаковых включений и т. п. [c.121]

На основании исследований природы образования дефектов в сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой, установлены следующие признаки для определения характера дефектов применительно к швам. Если дефекты располагаются посредине шва, то они классифицируются как трещины, если же они находятся на границе с основным металлом, то такие дефекты принимаются за непровар. Дефекты, обнаруженные по всему объему шва, классифицируются как шлаковые включения или газовые поры. [c.541]

Качество сварных соединений в котлостроении должно быть безупречным. Хотя технология производства сварочных работ достигла за последнее десятилетие большой степени совершенства, все же не исключена возможность образования различных дефектов в сварных соединениях трещин, газовых пор, шлаковых включений и др., ослабляющих прочность сварного шва и поэтому вызывающих сомнение в надежности его работы. [c.298]

При обнаружении в сварных швах таких дефектов, как непровары, цепочки газовых пор или шлаковых включений, расположенных по всей длине снимка, необходимо независимо от установленной длины шва, подлежащей контролю, произвести дополнительное просвечивание в соответствии с Правилами Котлонадзора или техническими условиями на изготовление объекта. [c.304]

Ультразвуковой контроль и просвечивание используются для выявления в сварных соединениях возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). [c.28]

Номинальная толщина стенки сваренных элементов в стыковых соедине- Максимально допустимое количество отдельных скоплений пор и шлаковых включений в сварном соединении [c.569]

Непосредственно по осциллограмме нельзя определить характер дефекта шва непровар, шлаковое включение или трещина. Для определения характера дефекта необходимо учитывать особенности конструкции шва и отдельных его элементов, а также различия в обычном расположении отдельных групп дефектов в сварном шве. Картина, возникающая на экране дефектоскопа при прозвучивании контролируемого сварного.шва, сравнивается с картиной, полученной при прозвучивании сварного шва эталонного образца с искусственным дефектом. [c.123]

Поверхностный наклеп. Распространенным средством повышения выносливости сварных соединений при ремонте является поверхностный наклеп сварных швов и околошовных зон пневматическим молотком. Здесь повышение выносливости достигается созданием в сварном шве напряжений сжатия и устранением концентраторов напряжений поверхностных трещин, наплывов, подрезов, непроваров, шлаковых включений и др. [c.327]

Количество и размеры допустимых шлаковых включений в сварных швах оговариваются специальными техническими условиями на сварные швы и соединения. [c.359]

Дефекты в сварных соединениях могут быть различных видов трещины, непровары, шлаковые включения, газовые поры и др. (табл. 6.1). Размеры и количество допустимых дефектов нормируется НТД различных отраслей промышленности в зависимости от назначения и размеров сварных конструкций. Трещины, как правило, не допускаются любых размеров и траектории. [c.368]

Основная причина образования неметаллических включений (ок СИДЫ, сульфиды, соединения фосфора, нитриды и др.) в металл сварных швов — это уменьшение растворимости примесей npi снижении температуры. В сварных швах обнаруживаются не толь ко неметаллические, но и шлаковые включения — довольно круп ные частицы шлака, попавшие в металл шва вследствие наруше ния технологического процесса сварки. [c.32]

В сварных швах можно наблюдать неметаллические включения окислы, сульфиды, нитриды, шлаковые включения. Источником их служат обмазка, флюсы, металлургические реакции, происходящие в жидком металле, и т. д. При нормальном протекании сварочного процесса неметаллические включения удаляются в корку шлака, покрывающего сварной шов. Но иногда они застревают между ветвями быстро растущих дендритов. [c.245]

Шлаковые включения - неметаллические включения в ядре сварной точки или в сварном шве отдельные или в скоплении В заготовках, поступающих на сварку, особенно в литых, имеются дефекты типа шлаковых включений [c.149]

Дефекты, их природа и размеры (9, 15, 20]. Ультраакустическая дефектоскопия применяется для обнаружения волосовин, внутренних трещин, сегрегаций, усадочных раковин, слоеватости, пористости, пустот, усталостных трещин, шлаковых включений, непроваров в сварных швах. [c.277]

Наряду с порами сплошность металла шва нарушают шлаковые включения. Шлаковы-е включения связаны с тугоплавкостью, повышенной вязкостью и высокой плотностью шлаков плохой зачисткой поверхности кромок и отдельных слоев при многослойной сварке затеканием шлака в зазоры между свариваемыми кромками и в места подрезов. Помимо шлаковых включений в шве могут быть микроскопические оксидные, сульфидные, нитридные, фос рсодержащие включения, которые ухудшают свойства сварного шва. [c.41]

После 18 лет эксплуатации произошло разрушение (длина трещины 280 мм) кольцевого сварного соединения щлейфового трубопровода 0219x12 мм (сталь 12Х1МФ) скважины № 6026 (рис. 8а). В сварном соединении в области очага разрушения обнаружены поры, шлаковые включения, подрезы и непровар до 5 мм (рис. 86), которые инициировали сероводородное растрескивание металла стыка. Аналогичное разрушение сварного стыка шлейфового трубопровода скважины № 183 произошло после 15 лет эксплуатации (рис. 8в). Трещина в сварном шве длиной 210 мм образовалась от непровара глубиной 4 мм. Склонность металла шва к сероводородному растрескиванию обусловлена также его повышенной твердостью (293 НВ), что свидетельствует об отсутствии термообработки стыка. [c.29]

В сварном соединении шлейфа скважины № 167 в процессе эксплуатации образовалась сквозная трещина длиной около 40 мм. По всему периметру кольцевого щва наблюдалось вытекание металла внутрь трубы через зазор в корне щва. Сварной щов стыка выполнен с нарушениями требований нормативной документации смещение кромок до 6 мм непровар глубиной до 3 мм наличие цепочек пор и шлаковых включений термооб- [c.29]

Разрушение отводов и горизонтальных участков СППК обусловлено язвенной коррозией, зарождающейся в местах выхода на поверхность неметаллических включений и вызывающей утонение стенок в 2-5 раз. От этих концентраторов напряжений по основному металлу и сварному шву развивается сероводородное растрескивание. Появлению язвенной коррозии и свищей в сварных швах Г уголка и регулятора уровня способствовали имеющиеся в металле непровары, поры и шлаковые включения. [c.43]

Приведены результаты испытаний иа статический разрыв и малоцикловую усталость плоских образцов, вырезанных в продольном направлении пз сварных стыков труб, выполненных из перлитной стали 10ГН2МФА с антикоррозионной наплавкой внутренней поверхности материалом 08Х19Н10Г2Б. В сварном соединении имелись натурные дефекты типа мелких пор, рыхлот, шлаковых включений, неоплавлений протяженностью от 0,3 до 3,5 мм. Изучено влияние ремонтной операции на малоцикловую усталость сварного соединения. Условия испытаний те.мпература 293 К, частота нагружения 0,5—2,0 Гц, коэффициент асимметрии цикла по напряжению На — 0,006. Описаны особенности возникновения II развития разрушения по критерию длины трещины в зависимости от наличия и расположения исходных дефектов. [c.439]

С целью изучения опасности образования в швах треш ин-надрывов сваривали специальные образцы различной жесткости из многослойной стали, в том числе, с более высоким уровнем легирования по сравнению с рекомендованной для труб сталью 09Г2СФ, или с дополнительным введением в металл шва углерода. Детально исследованы также более 800 макрошлифов и ударных образцов сварных соединений многослойных труб, изготовленных на опытном участке Харцызского трубного завода. Во всех случаях треш,ины-надрывы отсутствовали, что свидетельствует о достаточно высокой стойкости швов исследуемых труб против образования дефектов указанного типа. Для швов, свариваемых на многослойном металле, более характерны свищи, поры и шлаковые включения (рис. 2). При этом чаще встречаются узкие продолговатые поры, ориентированные или непосредственно примыкающие к межслойным зазорам, мелкие сферические поры и шлаковые включения, образующиеся в местах сопряжения швов с зазорами. Реже наблюдаются крупные поры и свищи, которые в большинстве случаев также начинаются у межслойных зазоров. Появление таких дефектов наиболее вероятно в связи с наличием окалины и других загрязнений на прилегающих к свариваемым кромкам поверхностях рулонного металла, а также воздуха в межслойных зазорах. [c.170]

Магнитопорошковый контроль сварных соединений проводят для выяв.тения в сварных швах поверхностных и подповерхностных дефектов трещин, непроваров (несплавле-ний), пор, шлаковых включений на глубине не более 2 мм. Цветная дефектоскопия позволяет выявить выходящие на поверхность невидимые невооруженным глазом или слабо видимые дефекты трещины, свищи, поры, непровары (несплавления), подрезы, шлаковые включения и другие не-сплошности. Магнитопорошковый и цветной контроль сварных соединений проводят в соответствии с ОСТ 26-01-84—78, инструкцией И 26-7—74. [c.580]

В качестве примера разрушения изделия от имеющихся дефектов на фиг. 49 приведена фотография макрошлифа сварного соединения панельной балки котла, разрушившейся после 34 ООО час. работы при 400°. Разрушение проходило по шву и начиналось от шлаковых включений, имевшихся в нем. Как показано на снимке сечения, вырезанного из неразрушившейся части сварного соединения, от шлаковых включений идут многочисленные трещины, развитие которых и вызвало аварию. [c.94]

В других случаях в сварном шве обнаруживались поры, шлаковые включения, засоренность окислами, непровар. Дело в том, что при сварке труб экономайзера на монтаже наблюдается выгорание (окисление) углерода, кремния и марганца, а недостаток двух последних компонентов отрицательно сказывается на структуре. Опыт показывает, что при введении в сварочную ванну дополнительно раскислите-лей (например, если присадка будет из проволоки 15М), структура шва улучшается. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...