Режим шлаковый

Шихта состоит из 23% литейного чугуна марки ЛК-0, 30—35% углеродистого и низколегированного стального лома и 40—45% возврата собственного производства. Ваграночный чугун содержит 2,5—2,6% углерода 0,9—1,2% кремния 0,3—0,4% марганца 0,12— 0,15% фосфора не более 0,06—0,1% хрома. В вагранку присаживают 2,48% доменного ферросилиция и феррофосфора в случае необходимости. Вагранка работает с открытой шлаковой леткой Режим работы вагранки две смены не прерывной работы. [c.48]

При застывании шлаковой летки или забивании гранулирующего резервуара шлаком необходимо перевести котел на сухой режим со снижением его нагрузки. Иногда, наоборот, можно растопить шлак в летке увеличением нагрузки котла, при которой застывший шлак расплавляется под действием высокой температуры факела над шлаковой ванной. [c.280]

Однако выбор режима обдувки в настоящее время осуществляется для различных типов котлов только эмпирическим путем, без каких-либо расчетных обоснований. Для котлов, работающих на различных топливах (АШ, сланец, ПЖ, газ и др.) этот режим выбирается по следующим критериям обдувка должна обеспечить условия длительной работы экранов, при которых экраны эксплуатационно чисты, т. е. не будет происходить их аварийного шлакования, а температуры на выходе из топки будут близки к расчетным [Л. 108]. При таких режимах на трубах обычно остается слой загрязнений, обладающих значительно большим тепловым сопротивлением, чем толстые шлаковые образования. Подобные режимы обдувки не [c.145]

При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину наплавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Наплывы, подрезы, трещины, кратеры, непровары, поры, раковины, шлаковые включения выявляют при осмотре невооруженным глазом и через лупу. Ответственные детали после предварительной обработки подвергают магнитной или ультрафиолетовой дефектоскопии. [c.79]

В ходе затвердевания слитка в его верхней части образуется усадочная раковина, размер которой меньше, если изложница заливается сверху. Тем не менее сифонная разливка предпочтительнее, так как в этом случае поверхность слитка чище, а в металле реже встречаются неметаллические шлаковые включения. [c.185]

Наиболее часто встречающимися дефектами в сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой, являются непровары, несплавления и трещины. Непровары и несплавления располагаются преимущественно по кромкам сварного соединения, а трещины — в средней части наплавленного металла. Эти дефекты ориентируются преимущественно вертикально. Шлаковые включения, поры и их скопления встречаются реже и распределяются случайно по периметру и сечению. Методика контроля сварных щвов с целью выявления этих дефектов аналогична описанной в гл. 6. [c.240]

Причиной этого порока является выделение из швов во вре-м я обжига изделий пузырьков газа. При легкоплавких эмалях. Нанесенных тонким слоем, этот порок бывает реже. Источником образования газов служат остающиеся в сварочных швах ржавчина, хлористые и сернокислые соли, образовавшиеся во время травления, а также газовые и шлаковые раковины в металле. Весьма важную роль играет и состав стали. Особенно опасны содержащиеся в нем сверх допустимой нормы углерод и сера. [c.252]

Сушильные камеры можно изготовлять из сборных панелей с двойными, стенками из железных листов промежуток между стенками заполняют трепелом, кизельгуром, шлаковой ватой, реже для постройки камер применяют кирпич, шлакобетон. Вентиляторы, моторы, калориферы обычно устанавливают на отдельных площадках. [c.103]

Шлаковый режим при продувке аргоном [c.44]

В другом ковше при продувке аргоном шлаковый режим поддерживали таким же, только без присадки алюминия. Средние данные о составе стали после обработки ее аргоном приведены в табл. 11. [c.45]

Режим сварки. Режим электрошлаковой сварки определяется величиной сварочного тока, напряжением при сварке, глубиной шлаковой ванны, глубиной проплавления кромок, диаметром элект- [c.373]

Режим электрошлаковой сварки характеризуется 1) глубиной шлаковой ванны 2) шириной зазора между свариваемыми кромками [c.289]

Режим электрошлаковой сварки определяют в зависимости от ширины зазоров между свариваемыми деталями количества и сечения электродов величины сварочного тока напряжения шлаковой ванны рода тока характера поперечного движения электродов сухого вылета электрода (расстояние от места подвода тока до поверхности шлаковой ванны) скорости подачи электрода глубины шлаковой ванны скорости сварки. [c.133]

Примечание. Режим сварки ток 400—420 а напряжение 46—48 в глубина шлаковой ванны 45—50 мм вылет (сухой) 80 мм. [c.101]

Основными параметрами, определяющими режим сварки электродами большого сечения (пластинами), являются скорость встречи (сумма скорости подачп электрода и скорости сварки), сечепие электрода, напряжение на ванне и глубина шлаковой ванны. [c.263]

Режим электрошлаковой сварки характеризуется 1) глубиной шлаковой ванны 2) шириной зазора между свариваемыми кромками 3) количеством сварочных проволок и их диаметром 4) скоростью подачи сварочной проволоки и сварочным [c.346]

Процесс сварки ведется так, что к месту сварки впереди дуги подается флюс, количество которого определяется в зависимости от режима сварки с расчетом полного его расплавления. Толщина слоя флюса значительно влияет на формирование шва и глубину проплавления. Наибольшая глубина проплавления наблюдается при минимальной толщине слоя флюса, но в этом случае ухудшается формирование шва, а также затрудняется удаление шлака. С увеличением толщины слоя флюса выше определенного значения для данной толщины свариваемого металла в металле шва появляются поры и нарушается стабильность процесса. Ширина слоя флюса не оказывает заметного влияния на плотность металла шва и на процесс сварки. Слой флюса при толщине свариваемых листов до 12 мм должен быть 8—10 мм, при толщине листов до 25 мм — не более 16 мм. После засыпки нужного количества флюса устанавливают необходимый режим сварки. Сварка ведется полуоткрытой дугой, поэтому сварщик должен иметь защитное приспособление. При нормальном процессе сварки образуется плотный, без пор и трещин шов. Шлаковая корка после остывания легко отделяется. [c.91]

Правильно подобранное значение вязкости и режим ее изменения при затвердевании уменьшает количество шлаковых включений в металле шва, улучшая его качество. Подробные исследования влияния состава и свойств шлаковых систем на свойства сварных соединений проведены К. В. Любавским [4] в ЦНИИТМаше и рядом исследователей в Институте электросварки им. Е. О. Патона. [c.316]

При переработке томасовских чугунов применяют процесс донной продувки, но в усовершенствованных вариантах с изменением состава подаваемого дутья и частичным или полным исключением азота. Одновременно используют дополнительные меры по дефосфорации и десульфурации металла изменением шлакового режима. Это позволяет снизить содержание наиболее вредных примесей в конвертерной стали азота, фосфора и серы, и улучшить ее свойства. Полная замена воздуха техническим кислородом с сохранением донной продувки невозможна. Уже при содержании в дутье более 35—40% О а стойкость днищ конвертеров резко снижается. Поэтому при применении воздушного дутья обогащение ограничивают 30—35% Од (остальное азот). Такое изменение состава дутья позволяет сократить продолжительность продувки. Вследствие уменьшения содержания азота в дутье сокращаются потери тепла с отходящими газами, появляются резервы тепла, а следовательно, и возможность регулировать температурный режим плавок охлаждающими добавками скрапа, железной руды, окалины и известняка. Это позволяет несколько снизить температуру ванны в периоды, наиболее благоприятные для поглощения азота (последние минуты продувки), и тем самым уменьшить скорость его поглощения металлом. [c.184]

Указанный шлаковый режим обеспечивает до 0,010—0,020% содержания фосфора к концу окислительного периода в зависимости от марки выплавляемой стали. Одновременно с удалением фосфора происходит дальнейшее окисление углерода по суммарной реакции [c.318]

Форма и размеры металлической ванны оказывают существенное влияние на качество сварного соединения и определяются режимом сварки. Режим электрошлаковой сварки характеризуется величиной тока (или скоростью подачи электрода), напряжением сварки, скоростью сварки и толщиной металла, приходящейся на электрод (частное от деления толщины свариваемого металла на число электродов). На процессе формирования могут сказаться величина зазора, состав флюса, глубина шлаковой ванны, скорость поперечного перемещения электрода, вылет и диаметр сварочной проволоки. Обычно эти параметры режима изменяются мало. [c.216]

Шлаковые каналы. Дефект представляет собой заполненную шлаком несплошность (рис. 6-29, а, б). Канал, как правило, не выходит на поверхность шва. Ширина канала совпадаете шириной зазора между свариваемыми кромками (рис. 6-29, а). Расстояние между дефектами во многих случаях равно или кратно длине сварочной ванны. Образуются шлаковые каналы главным образом при сварке под флюсом в первом проходе двусторонних стыковых швов, выполняемых на флюсовой или флюсомедной подкладках. Иногда наблюдаются при сварке односторонних швов с полным проваром кромок, значительно реже — при сварке угловых швов. [c.265]

Большое влияние на содержание азота в металле шва оказывает режим сварки. Повышение напряжения дуги (удлинение дуги) приводит к ухудшению газовой защиты расплавленного металла и возрастанию концентрации азота в металле шва (рис. 7-13). Увеличение содержания азота в металле шва, вызванное удлинением дуги, особенно заметно при недостаточно надежной шлаковой защите металла. [c.311]

Проведенное более детальное изучение процесса изготовления клее-сварных соединений с применением клея ВК 32-ЭМ показало, что он обладает целым рядом технологических и других недостатков. Так, процесс сварки по слою этого клея хотя н протекает удовлетворительно, однако наличие в составе клея неметаллического наполнителя (цемента) неизбежно приводит к образованию шлаковых включений и других дефектов в ядре точки. Обусловлено это тем, что данный клей даже при повышенных усилиях предварительного обжатия плохо выдавливается из контактной площадки и частицы оставшегося клея при включении сварочного тока сгорают, переходя в шлак. Подобрать оптимальный режим сварки по слою клея ВК 32-ЭМ, имеющего уменьшенное количество цемента (50 вес. ч.), практически не удается. Кроме того, в момент нанесения клея на сопрягаемые поверхности и в процессе сварки по клею наблюдается интенсивное выделение токсичных газов, обусловленное присутствием. в нем легколетучего малеинового ангидрида. Это требует особых [c.21]

Применяют ступенчатый режим движения планки, т. е. при ряде коротких ходов планка подает и продвигает топливо по решетке, а сквозные ходы осуществляют сброс шлака в шлаковый бункер. [c.67]

С целью изучения опасности образования в швах треш ин-надрывов сваривали специальные образцы различной жесткости из многослойной стали, в том числе, с более высоким уровнем легирования по сравнению с рекомендованной для труб сталью 09Г2СФ, или с дополнительным введением в металл шва углерода. Детально исследованы также более 800 макрошлифов и ударных образцов сварных соединений многослойных труб, изготовленных на опытном участке Харцызского трубного завода. Во всех случаях треш,ины-надрывы отсутствовали, что свидетельствует о достаточно высокой стойкости швов исследуемых труб против образования дефектов указанного типа. Для швов, свариваемых на многослойном металле, более характерны свищи, поры и шлаковые включения (рис. 2). При этом чаще встречаются узкие продолговатые поры, ориентированные или непосредственно примыкающие к межслойным зазорам, мелкие сферические поры и шлаковые включения, образующиеся в местах сопряжения швов с зазорами. Реже наблюдаются крупные поры и свищи, которые в большинстве случаев также начинаются у межслойных зазоров. Появление таких дефектов наиболее вероятно в связи с наличием окалины и других загрязнений на прилегающих к свариваемым кромкам поверхностях рулонного металла, а также воздуха в межслойных зазорах. [c.170]

Режим сварки был принят следующий напряжение тока 48—50 в, скорость иодачи электродной проволоки 180 м/% глубина шлаковой ванны 30—40 мм сухой вылет электрода 70— 80 мм скорость поперечного перемещения электрода 39 м ч-, время выдержки электрода у ползуна 5 сек, число электродов 3 шт. [c.529]

В котельной, работавшей на пыли антрацитового штыба, размалываемого в мельницах типа Резолютор , произошли воспламенение угольной пыли и пожар в зольном помещении с травмированием персонала. Авария произошла после сдачи смены при открытии шла1кового затвора топки. В предыдущей смене был допущен неудовлетворительный режим горения с большой сепарацией угольной пыли в шлаковый бункер. Приемка смены была неправильной, без предвари -тельной очистки шлаковых бункеров и информации новой смены об их состоянии. (Кочегар новой смены, не проверив состояние бункера (через имеющиеся гляделки), рез(ко открыл при помощи дистанционного привода шлаковый затвор, через который полилась воспламенившаяся, пересушенная в (бункере, угольная пыль, заполнившая пламенем все зольное помещение. [c.43]

Во время первой растопки котла должно быть обеспечено спекание массы по всей толщине слоя. В связи с этим котел растапливается вначале на газе или мазуте, а затем при подъеме нагрузки до номинальной переводится на сжигание угольной пыли. Валено, чтобы подъем нагрузки при этом протекал максимально быстро, чтобы толщина шлакового покрытия на футеровке была минимальной, а температура в футеровке для ее спекания была максимальной. По данным ФРГ [Л. 38], необходимо, чтобы после этого котел работал с полной нагрузкой и хорошим вытеканием жидкого шлака в течение 48 ч. Режим работы с неполной нагрузкой приводит к образованию увеличенной толщины шлакового покрытия на футеровке и неудовлетворительному ее спеканию. В табл. 3-5 в качестве примера приведено распределение температур в свеженабитой на [c.64]

Не реже одного раза в час необходимо прошуровывать шахту газогенератора длинной пикой или специальным шуровочным приспособлением. Шуровка шахты газогенератора, как правило, совпадает с догрузкой топлива и производится с целью устранения возможных зависаний топлива, разламывания образовавшихся шлаковых сводов и оббивание ишаковых настылей со стенок шахты газогенератора. [c.461]

Пример. Оптимальный режим ЭШН при восстановлении опорных катков тракторов напряжение тока 36...40 В, сила тока 800...900 А, скорость подачи проволоки 3...3,5 м/мин, глубина шлаковой ванны 80 мм, сухой вылет электродов 150 мм, количество электродов 2, диаметр проволоки 3 мм. Электродная проволока типа Св-08, флюс АН-348А или АН-8. Скорость подачи легируюш,их добавок (сормайта) 50...85 г/мин. Износостойкость катков по сравнению с новыми катками выше в [c.292]

Горелочное устройство печи оборудовано блокировочной автоматикой, не позволяющей подать газ в запальную горелку раньше, чем будет пущен рециркуляционный вентилятор, и в основные горелки газ сможет поступить только после разогрева термоэлемента, вмонтированного в запальную горелку. В случае погашения горелок или остановки вентилятора, подача газа в горелки отключается. Длительность разогрева печи 30 минут. Температурный режим легко и быстро изменяется, так как печь имеет очень малую аккумуляцию тепла, что позволяет использовать ее для выпечки большого ассортимента хлебобулочных и кондитерских изделий. Элементы калорифера сделаны из жароупорной стали толщиной 1,4—1,6 мм и имеют теплоотдачу в 2500— 3000 ккал1м 1час. Емкость котелка-утилизатора — 200 л воды, нагревающейся до 60—80° С. По сравнению с камерными печами эта печь дает экономию топлива в 30%. Она состоит из металлического каркаса, обшитого стальными листами с засыпной шлаковой ватой. Вес ее примерно в 20 раз меньше кирпичной печи при площади пода в 5,7 м , печь занимает площадь в 2,4 м . [c.252]

Наступлению водородного расслоения аппаратуры способствуют все факторы, усиливающие наводороживание, а также несплош-ность металла (газовые раковины, шлаковые включения, микро- и макропустоты), слабая связь между волокнами стали в направлении проката, повышенные расчетные и рабочие напряжения конструктивных элементов при достаточно высоких характеристиках пластичности металла. Неоднократно наблюдалась неодинаковая степень пузырения различных листов одного и того же аппарата при практически полной идентичности химического состава, структуры и механических свойств металла. Причиной этого являются локальные различия внешних условий наводороживания (агрессивность и время воздействия коррозионной среды, температурный режим и др.). [c.31]

Придание формы отливкой 1). Чугунолитейное производство. Чугун различного состава и стальные обрезки переплавляются в вагранках (реже в пламенных печах) и заливаются чаще всего в земляные формы. Качество отливок проверяется всего лучше пробами на изгиб. Получаемый продукт (серый чугун) должен иметь графит в мелко раздроменном состоянии, распределение графита должно быть равномерное. В литье не должно быть пор, усадочных раковин, шлаковых включений и других пороков, оно должно легко поддаваться обработке. [c.1042]

Основными факторами борьбы с серой в доменной печи являются повышенная основность шлака и высокий температурный режим горна. Первое достигается повышением количеств СаО в шихте, а второе — повышением расхода кокса, увеличенцем температуры дутья, обогащением дутья кислородом и другими мероприятиями, способствующими большему нагреву горна. Положительные результаты достигаются при одновременном повышении температуры в горне и основности шлака, что связано с возрастанием вязкости доменных шлаков при увеличении их основности без повышения температуры. Сложная система взаимодействующих в горне фаз не успевает приходить в равновесие по сере. Скорость процесса в сильной мере зависит от вязкости менее подвижной шлаковой фазы, а также от поверхности и времени ее контакта с чугуном. Более основный, но более вязкий шлак дает худшие показатели десульфурации (рис. 39). Меры, способствующие понижению [c.111]

В качестве теплоизолирующих материалов для подушек долгое время применяли котельный шлак, поэтому в пути имеется значительное количество сделанных ранее шлаковых противопучинных подушек. Однако в связи с переходом на электрическую и тепловозную тягу поездов котельных шлаков теперь не получается в отдельных местах (все реже) для подушек применяют шлак из старых отвалов. А в основном в качестве теплоизолирующих материалов для подушек применяют асбестовый балласт, пенопласт, металлургические гранулированные никелевые и доменные шлаки. [c.89]

Недостатками этого процесса являются наличие за элеиродом открытой, раскаленной, медленно остывающей шлаковой ванны и необходимость подбирать и тщательно контролировать режим магнитного управления в каждом конкретном случае. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...