Мощность шлакового

Мощность шлакового источника теплоты определится как разность между полной эффективной мощностью и мощностью 9м- [c.401]

Теплота, выделяемая по линиям АС и BD и распространяющаяся влево от АС и вправо от BD, соответствует подогреву кромок пластин шлаковой ванной. Теплота, распространяющаяся вправо от АС и влево от BD, вследствие ухода источников вперед в основном создает тепловой поток через сечение А В[, что соответствует подогреву металла ванны со стороны шлака, который имеет более высокую температуру, чем расплавленный металл в ванне. Линейная интенсивность мощности равна qj(2b ) у металлического и ш/(2Лщ) у шлакового источников теплоты. Такой нагрев предопределяет характер распределения температур в пластинах. Изотермы подходят к свариваемым кромкам под некоторым углом, отличающимся от 90 (рис. 7.22), нагрев кромок происходит задолго до их плавления. Приращение температуры в любой точке может быть подсчитано с использованием выражения (6.26) путем его интегрирования с изменением х [c.234]

Шлакованию подвержены также трубы поверхностей нагрева, расположенные на выходе из топки. В этом случае рост шлаковых отложений приводит к забиванию проходов между трубами и к частичному или полному перекрытию сечения для прохода газов. Частичное перекрытие приводит к возрастанию сопротивления поверхностей нагрева и увеличению мощности дымососов. Если мощности дымососов недостаточно для вывода продуктов сгорания из зашлакованного котла, то необходимо снизить его нагрузку. [c.139]

Плавильная камера, изображенная на рис. 7, представляет собой топку котла мощностью 660 г/ч. Она выполнена как двухкамерная топка с перекрещивающимися горелками, помещенными на фронтовой стене над шлаковой ванной. Высокая плавильная камера вытянутой формы имеет обмазанные стены и под потолком разделительной стены — трубную решетку, через которую продукты горения поступают в камеру охлаждения. Охлаждающая камера также имеет вытянутую форму и разделена продольными двухсветными экранами на несколько частей. Эта конструкция компактно располагается в котельной и применима для паровых котлов большой мощности. [c.28]

В последнее время для расплавления возвращенной золы применяют особые плавильные топки [Л. 5]. В них расплавляется возвращенная зола, а образовавшийся шлак отводится в специальное гранулирующее устройство. При этом вязкость шлака в шлаковой ванне главной топки не увеличивается. В качестве особой топки пригодна циклонная топка, у которой обеспечивается высокая степень осаждения золы в виде жидкого шлака. Кроме того, циклонные топки обеспечивают высокие температуры пламени, необходимые для расплавления тугоплавких составляющих возвращенной золы уноса. Тепловая мощность особой топки должна обеспечить расплавление всей возвращенной золы [c.239]

При сжигании многозольных бурых углей в современных котельных малых и средних мощностей под колосниковыми решетками устраиваются бункера для сбора золы и шлаков. Зола и шлаки ссыпаются через опрокидные колосники в бункера, где они заливаются водой, а затем высыпаются в вагонетки, расположенные под затворами бункеров, и отвозятся на золоотвал. Устройство затвора шлакового бункера изображено на рис. 18-7. [c.302]

Полная тепловая мощность, выделяемая в шлаковой ванне, определяется по формуле [c.206]

Сварку выполняют в основном левым способом в нижнем положении шва. Использование кремнистого присадочного материала, особенно в сочетании с флюсом БМ-1, позволяет сваривать латунь при любых пространственных положениях ша , поскольку на поверхности сварочной ванны образуется вязкая шлаковая пленка. Сварку ведут при пониженной мощности пламени [c.336]

Главным достоинством такой схемы по сравнению с любым способом переплава расходуемого электрода является разделение процессов выделения теплоты и плавления металла. И при вакуумном, и при электрошлаковом переплаве расходуемых электродов оба эти процесса совмещены, происходят одновременно, взаимосвязанно. При желании повысить температуру жидкого металла с целью интенсификации металлургических реакций, мы вынуждены соответственно увеличить мощность, выделяемую в разрядном промежутке (в столбе дуги и приэлектродных областях при ВДП, в шлаковой ванне при ЭШП). Увеличение мощности, в свою очередь, влечет за собой повышение скорости расплавления расходуемого электрода, увеличение глубины металлической ванны и скорости наращивания слитка и, следовательно, повышение скорости его кристаллизации. Последнее обстоятельство, как уже указывалось, обычно сказывается отрицательно на степени рафинирования металла. [c.404]

В отличие от дугового разряда, электро-шлаковая ванна хотя и имеет падающую внешнюю характеристику, вполне устойчива при жесткой внешней характеристике источника питания (равно как и при полого- и крутопадающей). Сварочные трансформаторы с жесткими (пологопадающими) внешними характеристиками обладают меньшим весом при более высоком КПД и близким к единице коэффициентом мощности. Технологические преимущества трансформатора с жесткой внешней характеристикой заключаются в обеспечении интенсивного саморегулирования нагрева и плавления металла, быстрого и надежного установления электрошлакового процесса при незначительной скорости подачи плавящихся электродов, простой технике подбора заданного режима сварки. [c.149]

Разведение шлаковой ванны и предотвращение образования усадочной раковины в конце сварки производится по программам, введенным в запоминающее устройство специального разработанного цифрового программатора. Во время сварки сигналы с программатора и датчика мощности суммируются и поступают на вход регулятора мощности сварки, выполненного по пропорционально-диф-ференциальной (ПИД) схеме с применением операционных усилителей. Выходной сигнал ПИД-регулятора поступает на вход схемы, управляющей скоростью привода подачи электрода. Таким образом, система автоматического управления стабилизирует мощность сварки в течение всего процесса, что позволяет получать равнопрочные качественные соединения. [c.164]

При сжигании бурых углей в современных котельных установках малой мощности под колосниковыми решетками устраивают бункера для сбора золы и шлака. После установки вагонетки под бункер открывают шлаковый затвор, наполняют вагонетки и вывозят из помещения котельной. [c.220]

Гидравлическая система шлакозолоудаления (рис. 37), применяемая для котлов средней мощности, состоит из шлаковой шахты 4, установленной под шлаковыми бункерами котлов, водяного сопла 3, решетки 2 и открытого канала 1. Шлаковая шахта облицована огнеупорным кирпичом, а наклонный пол 5 выстлан чугунными плитами. В верхней части шахты находятся оросительные устройства для гашения шлака. Из шахты шлак смывается струей воды, направляемой под давлением из водяного сопла, в открытый шлаковый канал. По каналу шлак принудительно или самотеком транспортируется в золоотвал. [c.41]

Эффективная тепловая мощность электрической дуги и электрошлакового процесса — это количество тепла, введенное в свариваемое изделие дугой (или током, проходящим через шлаковую ванну), в единицу времени. [c.24]

При электрошлаковой сварке эффективная мощность процесса включает тепло передающееся шлаковой ванной изделию, электроду и металлической ванне вводимое в зону сварки вместе с электродом, предварительно нагретым проходящим по нему током, лучевым и конвекционным теплом, излучаемым шлаковой ванной передающееся кромкам свариваемого изделия шлаковой ванной благодаря излучению тепла и конвекции . [c.24]

Распределение тепла при сварке. Расплавление основного металла при дуговых процессах сварки осуществляется под действием тепла, выделяемого электрической дугой, а при электрошлаковой сварке за счет тепла, выделяющегося при прохождении тока через электропроводную шлаковую ванну. Тепловая мощность сварочной дуги или шлаковой ванны зависит от электрических параметров режима сварки и подсчитывается по формуле [c.18]

Повышение затрат мощности на плавление ограничено стоком шлаковой ванны [c.65]

Обычно при электрошлаковом переплаве используют твердый флюс, расплавляемый электрической дугой или при помощи экзотермической смеси. Однако такая технология имеет ряд недостатков необходимо использовать стальные темплеты (затравки), предохраняющие поддон от прожигания дугой удлиняется время плавки, так как основная часть мощности расходуется на расплавление шлака образование холодных зон в шлаке в период наведения шлаковой ванны приводит к снижению качества поверхности донной части слитка. Эти недостатки устраняют при заливке шлака в кристаллизатор перед плавкой. В установке электрошлакового переплава над кристаллизатором располагают графитовый тигель, предназначенный для расплавления шлака. Следует, однако, отметить, что при заливке шлака в кристаллизатор сверху возможны наплески на стенки кристаллизатора, вследствие чего ухудшается поверхность слитка. Поэтому рациональнее заливать шлак в кристаллизатор снизу через отверстие в его нижней части или поддоне. Конструкция такого кристаллизатора показана на рис. 127. [c.267]

Эту восстановительную плавку проводят в трехэлектродных круглых электропечах мощностью 3,5—20 MBA, по устройству сходных с применяемыми для плавки никеля, электротермии цинка или сталеплавильными. Температура передела 1650— 1750° С. Среда должна быть умеренно-восстановительной, угольная футеровка непригодна. Подину выкладывают притертым магнезитовым кирпичом, стены защищают гарниссажем из тугоплавкого шлака, накопленным по особому режиму. Чугун выпускают через летку, поднятую над подом на 400 мм, шлак — через шлаковую летку, иногда — вместе с чугуном. [c.329]

Приближенное определение необходимой электрической мощности может быть сделано расчетным путем исходя из уравнения теплового баланса шлаковой ванны [c.262]

Источник нагрева кромок основного металла при электрошлаковой сварке, подогревающий кромки свариваемого издел1ия, состоит из шлакового (действующего на свариваемые кромки по всей глубине шлаковой ванны и толщине изделия) и металлического (действующего по глубине и ширине металлической ванны) источников. Мощность металлического источника определяется по количеству расплавляемой в единицу времени электродной проволоки и теплосодержанию металла при температуре жидкого шлака. Мощность шлакового источника определяется как разность между эффективной мощностью и мощностью металлического источника. [c.153]

Электрошлаковый процесс — это электротермический процесс, при котором преобразование электрической энергии в тепловую происходит при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводный шлак. В отличие от дугового процесса под флюсом при электрошлаковом процессе почти вся электрическая мощность передается шлаковой ванне, а от нее — электроду и основному металлу. При этом расплавленный флюс служит защитой от вредного воздействия окружающей среды и средстаом металлургического воздействия на расплавленный металл. Количество тепла, выделяемого при электрошлаковш процессе, пропорционально току /, напряжению 7, сопротивлению шлака Я и времени I прохождения тока Это тепло тратится [c.18]

Широкое применение получили вакуумная электротермия и электропечи шлакового типа. В 1964—1965 гг. электропромышленность СССР изготовила ряд мощных электропечей для рудотермических процессов мощностью до 60 тыс. ква и для возгонки желтого фосфора мощностью 24, 48 и 98 тыс. кеа. [c.105]

В числе наиболее важных иэ них — атомное энергетическое оборудование, энергоблоки высокой единичной мощности, газоперекачивающие комштексы, агрегаты непрерывной разливки стали, техника для электро-шлакового переплава и вакуумного рафинирования, высокоскоростные прокатные станы, гибкие автоматизированные производства, автоматические участки, линии, станки, промьшшенные манипуляторы с числовым программным управлением, электронно-лучевая, плазменная и лазерная техника с использованием электроники и микропроцессоров. [c.6]

Котельные агрегаты с жидким шлакоулавливанием, работающие на твердом топливе. Наличие шлаковой ванны с применением сепарации частиц золы и шлаков из газового потока позволяет достигнуть очень высокого процента улавливания твердых частиц, содержащихся в дымовых газах (до 90% и даже выше). Это означает возможность применения высоких скоростей газов в хвостовых поверхностях без опасения истирания их эоловыми частицами. Напряжения IB топочной камере могут быть доведены до 1 млн. ккал1м в час. Одновременно отпадает необходимость в специальных золоуловителях, занимающих значительное место и увеличивающих потребную мощность дымососов. Все эти факторы резко снижают габариты котельной установки и прежде всего высоту ее. , [c.163]

Рис. 6-1. Схема котельной установки малой мощности 1 — водотрубный котел 2 — пароперегреватель 3 — паропровод насыщенного пара 4 — паропровод перегретого пара 5 — золоуловитель 6 — водяной экономайзер 7 — воздухоподогреватель 5 — трубопровод питательной воды Р — вентилятор /Р — питательный насос —молниепровод /2 —дымовая труба 13 — сборный боров / —боров от других котлов 15 — поворотная заслонка 16 — золовой бункер 17 — шлаковый бункер 18 — вагонетка для удаления шлака и золы 19 — топка 2 ) — колосниковая решетка 2/— механизм подачи топлива в топку 22 — бункер для топлива 23—металлическая решетка 2 —вагонетка для подвоза топлива.

Выход шлаковых остатков зависит от вида сжигаемого тО Плива и МОЩНОСТИ электростанции и в зависимости от этих факторов может колебаться в пределах от 1 до 100 т/час. Значительные количества подлежащих удалению с электростанций шлаков и золы и антисанитарные условия при применении для этих целей ручных способов oбy лolвил широкое распространение механизации этого процесса. Следует отметить, что применение механизации шлакоудаления необходимо даже на небольших по мощности электростанциях во избежание их загрязнения, антисанитарных условий труда и увеличения количества обслуживающего персонала. [c.396]

Ферросиликохром выплавляют шлаковым или бесшла-ковым методами непрерывным процессом в открытых и закрытых печах со стационарной и вращающейся ванной мощностью до 40 MBA при рабочем напряжении обычно в 145— 200 В. Состав ферросиликохрома приведен в табл. 66. Содержание кремния и хрома в сплаве определяется его назначением. Более высокое содержание кремния и более низкое — хрома устанавливаются при необходимости получить пизкоуглеродистый сплав. Технологический процесс прн бесшлаковом методе плавки аналогичен процессу производства ферросилиция. [c.212]

При сварке монтажных стыков трубопроводов в пото- лочном положении требуется от сварщика высокая квалификация, которая появляется только в результате длительной тренировки. Сварку потолочных швов лучше вести на себя , т. е. горелка движется впереди присадочного прутка. Если сваривать от себя , шов плохо формируется и при замедлении движения горелки образуются натеки- сосульки металла. В зависимости от мощности горелки, которая выбирается из расчета 40—50 л/ч ацетилена на 1 мм толщины металла, ее держат под углом 45—90° и производят спиралеобразное движение. Давление газового пламени препятствует вытеканию жидкого металла из ванны. Для удаления из шва окислов и шлаковых включений ванну металла необходимо систематически перемешивать. В некоторых случаях, особенно при ремонтных работах, при монтаже трубопрово- [c.120]

В 1961 г. был разработан технологический процесс производства монокорунда на выпуск в печах мощностью 7500—10 500 ква. Плавка на выпуск ведется в дуговой низкошахтной электропечи. Шахта печи изнутри футеруется угольными блоками и имеет три летки — две для выпуска шлака и одну (на уровне пода) для выпуска ферросплава. Шлаковые летки футеруются графитовыми блоками и имеют наклон 30°, а ферросплавная летка футеруется угольными блоками. Электроды располагаются по углам равностороннего треугольника, против леток. [c.90]

При соприкосновении жидкого чугуна с ранее заваленными материалами происходит энергичное вспенивание металла и шлакообразование. Образовавшийся железисто-известковый шлак с содержанием 2—4% Р2О5 самостоятельно стекает через шлаковую летку в задней стенке и через порог среднего загрузочного окна в подготовленные шлаковни. При этом толщина шлакового слоя уменьшается, улучшается теплопередача и ускоряется плавление стального лома в залитом чугуне. Продолжительность плавления зависит прежде всего от тепловой мощности печи и от степени прогрева заваленных материалов. Для сокращения продолжительности в первые три периода процесса дают максимальную тепловую нагрузку. [c.54]

Область применения. Подшипники, работающие при спокойной и ударной нагрузках и высокой скорости в авиа-моторостроении, в транспортных дизелях, в турбинах высокой мощности с большим числом оборотов, двигателях внутреннего сгорания вкладыши шлаково-зов, чугуновозов при р < 250 кЛсж, <10-г 12 м1сек. [c.276]

Пооперационный контроль включает в себя проверку соосности труб и величины смещения кромок, величины зазора, притупления и зачистки кромок проверку расположения и качества прихваток проверку режйма сварки (мощности наконечника, диаметра проволоки и пр.), порядка наложения шва, формы шва внешний осмотр для выявления дефектов — шлаковых включений, подрезов, пор, трещин и прЛ внешнему осмотру подлежат все сварные стыки после их очистки от шлака, брызг металла и окалины. [c.110]

При воздушно-дуговой резке должны обеспечиваться те же меры по технике безопасности, что и при дуговой сварке. Резка должна производиться в кабинах, подобных тем, которые применяются при дуговой сварке. При случайных работах по резке место работ ограждается фанерными щитами или брезентовыми занавесями. Источники питания током следует располагать вне кабин.для исключения возможности загрязнения оборудования металлической и шлаковой пылью. Резчик должен работать в сварочном шлеме или пользоваться щитком для защиты от излучений электрической дуги. Марка светофильтра выбирается в зависимости от величины тока. Подсобные рабочие должны защищать глаза очками шоферского типа со стеклами В-1, В-2 и В-3. Спецодежда должна быть такой же, как у электросварщика. Работать следует только в брезентовых pyкaви цах. Место работ должно быть оборудовано достаточными по мощности вентиляционными отсосами. [c.270]

С ростом температуры повышается электропроводность шлаков, а при снижении температуры до определенной величины шлак может стать непроводником. В отличие от дуговой сварки под флюсом прп электрошлаковом процессе почти вся электрпческая мощность передается сначала шлаковохТ ванне, а от нее — электроду и основному металлу. Стабильность процесса здесь определяется постоянством температуры шлаковой ванны, т. е. равенством получаемого и отдаваемого ею тепла. [c.367]

Размеры печи длина — 22 970 мм ширина — 4060 мм. Печь П-образного типа. В зоне обжига установлена промежуточная стенка, разделяющая ее на два канала. Общая длина конвейера— 144 Л1. На конвейер подвешено 147 люлек. Свод печи — подвесной с обрамляющими чугунными плитками. Печь термоизолирована шлаковой ватой. Нагреватели выполнены "из жароупорной стали Х18Н25С2. Сечение нагревателей 25x22 мм. Общий вес их для одной печи составляет 670 кг. Установленная мощность печи — 980 кет, ток трехфазный, напряжение 380 в. В зоне обжига установлено пять регулируемых секций таких мощностей I—120 кет, II — 240 кет, III — 240 кет, IV — 240 кет и V — 120 кет. [c.384]

Нагрев при электрошлаковой сварке. Источник тепла при элек-трошлаковон сварке — расплавленный, сильно перегретый токопроводящий шлак, находящийся в зазоре между свариваемыми деталями. Температура шлака превышает 2000°С. При прохождении электрического тока от электрода к расплавленному металлу происходит преобразование электрической энергии в теп.товую. Тепловая мощность, так же как и при электродуговой сварке, равна 0,24 1Л кал/с. Почти вся электрическая мощность расходуется на расплавление шлака, электрода и кромок основного металла. Большая часть тока проходит через торец электрода, и незначительная его часть — через боковую поверхность. Конец электрода, а вместе с ним и источник нагрева находятся от поверхности расплавленного металла на разном расстоянии, которое зависит от величины тока и напряжения при большом токе и низком напряжении электрод глубже погружен в шлаковую ванну и конец его ближе к поверхности металла (рис. 2, б), чем при малом токе и высоком напряжении (рис. 2, й). [c.15]

Шихту составляют из чистых от вредных примесей материалов и загрузку в тигель производят сверху. Во время плавления в тигель вводят шлаковую смесь на основе извести или кремнезема в зависимости от вида футеровки печи. После полного расплавления подводимую мощность снижают до 30—40 % от максимальной и берут пробу на химический анализ. Получив результаты анализа и необходимую температуру металла, проводят раскнсление и легирование стали. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...