Приработка эффективность

Алмазное выглаживание является весьма эффективным процессом отделки и поверхностного упрочнения деталей. Шероховатость поверхности при выглаживании улучшается на 2—3 класса и легко доводится до 9—12-го классов. Изменяется сам характер шероховатости вместо микронеровностей с острыми вершинами и впадинами, которые характерны для поверхностей после точения и шлифования, создается микрорельеф поверхности с округлыми вершинами и впадинами микронеровностей (рис. 68). Многократно увеличивается опорная поверхность деталей, облегчается и ускоряется их приработка при трении. По сравнению со шлифованными износ деталей после выглаживания уменьшается на 20—40% поверхности лучше противостоят коррозии. [c.128]

Эти результаты ясно показывают, что режим обкатки и особенно качество масла, применяемого при обкатке, отражаются на чистоте поверхности. Эффективность влияния приработки на микрогеометрию поверхностей доказана проф. М. М. Хрущовым [11] и П. Е. Дьяченко [3]. Ими установлено, что при одинаковых условиях изнашивания (т. е. при одинаковом трущемся материале, режиме [c.21]

Отсюда ясна необходимость связи шероховатости, назначаемой для данной поверхности, с условиями приработки, причем основным критерием эффективности устанавливаемых размеров шероховатости и условий приработки должна являться максимальная износоустойчивость поверхностей трения после приработки. [c.22]

Во время приработки поверхностей трения создаются очень высокие местные давления таким образом, прибавление к маслу активирующей присадки должно облегчить срезание микрошероховатостей и подравнивание макронеровностей. Следовательно, применение присадок при обкатке весьма эффективно, но ввиду большого разнообразия их необходим выбор наиболее действенной присадки. [c.56]

Основными методами повышения долговечности и надежности этих узлов трения являются сохранение смазочной среды и осуществление контакта поверхностей трения в процессе работы только через пластически деформированный защитный слой мягкого металла, позволяющий снизить трение и повысить износостойкость трущихся пар. Создание такого слоя на значительной части трущейся поверхности устраняет заедание, снижает коэффициент трения, ускоряет приработку. Однако тонкие защитные слои, нанесенные на трущиеся поверхности различными способами перед началом трения, в работе стираются и не являются постоянной защитой. Значительно эффективнее защитные слои, создаваемые в самом процессе трения при активной помощи смазочной среды. [c.84]

Регуляризация микрорельефа поверхностен деталей машин и приборов производится в целях повышения надежности и долговечности деталей сокращения длительности приработки повышения эффективности теплопередач замены дорогостоящих материалов конструкционными сокращения трудоемкости изготовления деталей повышенной точности и долговечности и т. п. [c.132]

Магнитные освобождают масло только от стальных и чугунных частиц износа. Они эффективно работают в процессе приработки двигателя. [c.187]

Если зубчатые колеса совершенно не подвергаются приработке, что можно допустить только при достаточном запасе против заедания или при при.менении весьма эффективных противозадирных смазок, то 7 следует принимать равным удвоенному его значению из последней графы таблицы. [c.394]

Недостатки приработки в длительности, искажении профиля зубьев и уменьшении срока службы передачи. Обкатывание в беззазорном нагруженном зацеплении с обкаточным колесом дает лучшие результаты. Эффективность применения обкатывания определяется не только улучшением качества активной поверхности зубьев, но и повышением плавности зацепления. Обкатанные колеса в отличие от приработанных взаимозаменяемы. [c.233]

Обкатка двигателя производится при открытом поддоне картера, в конце обкатки двигатель переходит на работу с заполненным картером. В этом случае он отключается от централизованной смазочной системы. Описанная смазочная система облегчает приработку деталей двигателя не только за счет их постоянной работы на очищенном масле, но и за счет интенсивной подачи смазочного масла к поверхностям трения деталей. В процессе испытания двигателей постоянно контролируется качество масла в системе. Для этого отбирают пробы И1 определяют содержание механических примесей и воды, кинематическую вязкость, цвет и т. д. Описанная система обеспечивает непрерывную и эффективную очистку масла и многократное его использование в двигателях машин. [c.318]

Напряжения в кольце и давление рабочей среды приводят к возникновению в некоторых точках высоких контактных давлений, и как следствие этого к локальному износу или приработке. По этой причине для большинства уплотнительных колец в начальный период их работы наблюдается некоторое повышение эффективности уплотнения. [c.70]

Вопросом первостепенной важности является соблюдение одного класса допусков на геометрические размеры кольца, цилиндра или корпуса и канавок. Эго сокращает период приработки, увеличивает срок службы уплотнения и положительно сказывается на эффективности машины. Табл. 2 дает величины допусков, часто встречающиеся в промышленных образцах уплотнений гидравлического оборудования. [c.70]

Эффективно повысить свинчиваемость соединений из титановых сплавов можно при совместном использовании мягких покрытий и СМ. Так, медные покрытия хорошо (табл. 11.5) адсорбируют поверхностно-активные компоненты СМ, образуя на поверхностях витков резьбы тонкий адсорбционно-пластифицированный слой, повышающий адгезию смазочной пленки и обеспечивающий ее высокую прочность [10]. Кроме того, с увеличением числа затяжек происходит приработка поверхностей трения и уменьшаются значения /т [c.337]

ППД является эффективным методом локального упрочнения мест концентраций напряжений (рис. 158). Поверхностное пластическое деформирование повышает твердость поверхности (см. рис. 156, а), в результате чего возрастает сопротивление износу. ППД также способствует снижению шероховатости поверхности и созданию микронеровностей по форме, близкой к образующейся после приработки. ППД деталей, работающих в условиях трения и изнашивания, повышает износостойкость по сравнению со шлифованием в 1,5—2 раза. Одновременно возрастает сопротивление схватыванию и фреттинг-коррозии. [c.252]

Материалы. Для передач Новикова применяют те же материалы, что и для эвольвентных (см. табл. 8.7). Наиболее распространены материалы с твердостью рабочих поверхностей <350 НВ. Напомним (см. 8.11), что применение материалов с высокой твердостью поверхности (цементация, ТВЧ, азотирование и пр.) в эвольвентных передачах направлено в основном на повышение контактной прочности и сближение ее с прочностью по изгибу. В передачах Новикова такое сближение достигается путем существенного увеличения площади пятен контакта. Поэтому применение материалов с высокой твердостью поверхности здесь менее эффективно. Уменьшая способность к приработке, они не приводят к существенному повы-щению нагрузочной способности. Ограничением становится прочность по изгибу. [c.206]

Повышение долговечности технологического оборудования. Под руководством и при непосредственном участии П. М. Курганского проведены работы по применению металлоплакирующих смазочных материалов в централизованных смазочных системах технологического оборудования. Исследовали эффективность жидких и пластичных смазочных материалов, содержащих металлоплакирующие присадки (повышение износостойкости сопрягаемых поверхностей, снижение потерь на трение), прокачиваемости смазочных материалов по элементам и трубопроводам автоматизированных смазочных систем. Кроме того, изучали возможность сокращения времени приработки и повышения износостойкости червячных редукторов смазочно-фильтрующего оборудования. [c.300]

Критерии оценки окончания приработки переход на прямолинейный участок кривой изнашивания (можно установить по содержанию железа в масле) достижение минимума мощности, потребной на холостой ход машины стабилизация момента трения и температуры достижение наибольшей эффективной мощности двигателя при заданной скорости достижение определенной степени прилегания контактирующих поверхностей. [c.371]

Следует отметить, что при изнашивании штампом тонкого поверхностного слоя установившийся режим изнашивания может не наступить, если слой (покрытие) полностью износится за время приработки. Анализ зависимости времени приработки покрытия от его начальной толщины, относительных механических свойств, коэффициента износа и других параметров задачи содержится в [44, 49], где также даны оценки эффективной толщины покрытия после режима приработки и её соотношения с начальной толщиной покрытия, а также долговечности покрытия в зависимости от всех исследуемых характеристик покрытия и основания и геометрии взаимодействующих тел. [c.392]

Переход к менее напряженному режиму резания за счет уменьшения подачи до 0,03 мм/об (рис. 40, в) существенно оказывается как а характере зависимости износа резцов от времени резания, так и на ранжировании СОЖ по ях влиянию на стойкость резцов. Катастрофическое изнашивание не наблюдалось на этих режимах резания при износе свыше I мм, а начальный износ по окончании стадии приработки в некоторых случаях увеличился до 0,4 мм по сравнению с 0,2—0,25 мм. Водные СОЖ, имевшие лучшие показатели в более напряженных условиях резания, на этих режимах резания уступают масляным жидкостям, при этом наблюдается даже снижение штучной и минутной стойкости, т. е. резкое возрастание интенсивности изнашивания. Напротив, при применении масляных СОЖ без присадок (ИС-12) или с малым количеством присадок (ОСМ-3) в новых условиях значительно увеличивается штучная стойкость, причем эти СОЖ становятся эффективными жидкостями. Масляные СОЖ с присадками в некоторых случаях, как и водные СОЖ, снизили штучную стойкость (например, МР-1 и сульфофрезол при работе с подачей 0,03 мм/об). Показательным является также более высокая стойкость при работе всухую по сравнению с водными СОЖ- [c.117]

Приработка деталей обеспечивает подготовку трущихся поверхностей к восприятию эксплуатационных нагрузок. В процессе приработки происходит упрочнение поверхностных слоев металла детали и оптимизация их микрогеометрии. Протекание процесса приработки трущихся поверхностей зависит от материала деталей, вида и качества механической обработки, конструктивных особенностей сопряжений, качества сборки, режимов обкатки. Эффективность процесса приработки оценивается временем и трудовыми затратами, а качество — степенью подготовленности трущихся пар к восприятию эксплуатационных нагрузок, величиной начальных износов, твердостью и шероховатостью рабочих поверхностей деталей. [c.161]

ЛГе — эффективная тормозная мощность п — частота вращения коленчатого вала f — температура воды, масла, деталей t — время приработки т] — вязкость и качество смазки. [c.171]

Двигатели, прирабатывавшиеся при бесступенчатом изменении скоростных и нагрузочных режимов, расходуют на трение на 5—8% больше мощности, чем при ступенчатом. Такая же разница отмечается в величинах расхода топлива, эффективной мощности и прорыва газов в картер у двигателей, которые были приработаны на бесступенчатых и ступенчатых режимах. Так, у двигателей, приработанных при ступенчатом изменении скоростных и нагрузочных режимов, контрольный замер при 3000 об/мин и полностью открытом дросселе дал следующие результаты Ые = 103 л. с., де = = 275 г/л. с. ч., а при бесступенчатом соответственно Ме = 99 л. с., де = 295 г/л. с. ч. При 2600 об/мин я Ые = 75 л. с. прорыв газов в картер после приработки при бесступенчатом изменении частоты вращения и нагрузки составил 60 л/мин, а при ступенчатом только 55 л/мин. [c.180]

При определении эффективности внедрения средств механизации и автоматизации следует учитывать экономию средств не только в сфере ремонтного производства, но и у потребителя отремонтированных автомобилей за счет повышения их качества и надежности. Так, например, автоматизация процесса приработки двигателей на оптимальных режимах увеличивает срок их службы на 6—12%. При этом снижаются затраты и по другим статьям на эксплуатацию автомобилей. [c.319]

Завершают приработку снятием контрольной точки характеристики двигателя по эффективной мощности на тормозном стенде. При этом в процессе испытания на стенде выявляются дефекты двигателя, подлежащие устранению. Приработка на стенде является завершающим этапом капитального ремонта, двигателя. [c.107]

Для обеспечения минимальных диаметральных размеров муфты и более эффективной приработки фрикционных дисков принимают следующее соотношение наружного и внутреннего диаметров поверхности трения >о/4н = 1,4 - 1,7. [c.237]

Из представленных данных видно, что на стадии приработки покрытие TiN толщиной 5 мкм достаточно эффективно предохраняет быстрорежущую матрицу от разупрочнения, что обусловлено снижением термомеханической нагрузки на режущую часть. Если через 30 с работы инструмента без покрытия уже отмечено снижение микротвердости со стороны передней и задней поверхностей (см. рис. 69, а), то для инструмента с покрытием такое изменение практически отсутствует, особенно со стороны контактной площадки задней поверхности (см. рис. 70, а). На стадии установившегося изнашивания уровень разупрочнения для инструментов с покрытием существенно меньше (см. рис. 69, б и 70, б), хотя время его работы составило 1 мин по сравнению с 6 мин работы инструмента без покрытия. Отмечено частичное пластическое изменение формы режущей части инструментов с покрытием и без покрытия. На стадии катастрофического изнашивания мнкротвердость пластинки с покрытием практически та же самая, что и для пластинок без покрытий, хотя полное разупрочнение пластинки с покрытием [c.133]

Твердые смазки успешно работают в подшипниках скольжения и качения, шарнирных соединениях, зубчатых передачах и т. п. Графит применяется в автомобильных двигателях для улучшения приработки, дисперсные твердые смазки — для скоростных автомашин, тот же графит весьма эффективно используется в различных процессах обработки металлов давлением [23, 25]. Сухие пленки на основе коллоидного графита и дисульфида молибдена широко применяются в цепных передачах и т. п. Ниже рассмотрены способы применения твердых смазок различных видов [2]. [c.245]

Композиционное покрытие оловом и дисульфидмолибденом менее эффективно, хотя оно также обеспечивает небольшой период приработки и достаточно высокую сопротивляемость задиру. [c.166]

Повышение химической активности смазки, применение поверхностно-активных веществ, металлозолей, коллоидного графита в меньшей мере можно рекомендовать для данного сопряжения, так как эти мероприятия наряду с большой эффективностью по улучшению приработки в данном узле могут вызвать в других [c.136]

При отсутствии эффективных противозадирных смазок и зубодор.одочной операции или приработки зубчатых колес с пастами следует отдавать предпочтение более мягким сталям или сталям средней твердости, но с низким пределом текучести такие стали при указанных усло- [c.396]

Поэтому желательно не только иметь точные расчетные формулы для характеристик надежности, но и выяснить возможность их замены при приближенных расчетах на соответствующие формулы, использующие экспоненциальные распределения, которые, как правило, оказываются значительно проще. При анализе влияния неэкспопенциальности желательно также сравнить эффективность временного резервирования на участках приработки, нормальной эксплуатации и старения. [c.54]

Оптимальное сочетание прочности и износостойкости упрочненных слоев, а также прочности и вязкости сердцевины имеют цементуемые стали с С = 0,10 н- 0,25 % (табл. 7.1). После насыщения поверхности углеродом или одновременно углеродом и азотом детали подвергают закалке и низкому отпуску. Упрочненный слой должен иметь толщину не менее 0,5-0,6 мм. Толщиной слоя принято считать сумму толщин заэвтектоидной, эвтектоид-ной и переходной зон. Несущая способность детали определяется эффективной толщиной слоя, в которой С > 0,4 %. На внутренней границе этой зоны твердость равна 50 HR g, а на поверхности детали твердость должна быть равна 56-63 HR g. Для того чтобы в упрочненном слое распределение углерода по толщине было равномерным, используют диффузионное выравнивание. Оптимальная структура упрочненного слоя представляет собой мар-тенситную матрицу с содержащимися в ней карбидами и остаточным аустенитом. Карбиды располагаются в виде мелких округлых частиц в заэвтектоидной зоне слоя на глубине 0,1-0,25 мм от поверхности. Эти карбиды увеличивают сопротивление деталей изнашиванию. Остаточный аустенит ускоряет приработку зубчатых пар, а в деталях под нагрузкой способствует релаксации напряжений, снижая их максимум. В этом отношении особенно эффективен азотистый аустенит, получаемый при нитроцементации. Допустимое количество остаточного аустенита определяется условиями эксплуатации деталей при 10-15 % он не сказывается существенно на долговечности зубчатых колес, при количестве около 40 % — снижает контактную выносливость тя-желонагруженных зубчатых колес. [c.100]

Назначение скоростных и нагрузочных режимов по описанной методике обеспечивает плавное нарастание давлений на трущиеся поверхности сопряжений вал — подшипник и поршень — цилиндр. Методика дает теоретическое обоснование необходимости приработки двигателя по трем стадиям холоднгвя, горячая на холостом ходу, горячая под нагрузкой. При холодной приработке нагрузка создается только за счет сил инерции, при горячей приработке на холостом ходу — за счет газовой и инерционных нагрузок. Чтобы исключить чрезмерный износ сопряжения вал — подшипник при большой частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу и одновременно обеспечить условия эффективной приработки сопряжения поршень — цилиндр, вводится приработка под нагрузкой. При [c.170]

Детали, приработанные при бесступенчатом изменении скоростных и нагрузочных режимов, имеют более высокую шероховатость (худшую приработанность). На отдельных участках поверхностей гильз цилиндров и вкладышей отмечаются следы схватывания. Очевидно, условия трения при данных режимах приработки не обеспечивают достаточно эффективного формирования поверхностей без повреждения их наружных слоев. Хромированные поршневые кольца прирабатываются более медленно, чем нехроми-рованные. Прилегаемость к зеркалу цилиндров хромированных колец после завершения испытаний не превышала 60%, в то время, как у нехромированных вторых и третьих она была около 80%. [c.177]

Приработка повышает чистоту поверхности зубьев, но не повышает точности зацапления. Наиболее эффективна приработка на специальных станках с осевым перемещением колес. [c.293]

В условиях граничного смазывания эффективно работают хромовые покрытия, которые могут явиться заменителями дефицитных цветных сплавов. Хромовые покрытия подшипников подробно исследовались Д. Н. Гаркуновым и А. А. Поляковым в лабораторных и промышленных условиях [24]. Было установлено, что антифрикционные свойства при трении по стали связаны с видом хромового покрытия гладкого, пористого или пятнистого. Подробно свойства хромовых покрытий, их износостойкость в зависимости от технологии нанесения, примеры применения даны в литературе [34]. Для покрытия шеек валов, подшипников, осей и других деталей, особенно работающих в условиях периодического смазывания или граничной смазки маслом, применяют пористый с точечной пористостью хром, обладающий большей грузоподъемностью в сравнении с гладким хромом (давление 370 кгс/см вместо 70 кгс/см у гладкого хрома), лучшей работоспособностью при давлениях более 90 кгс/см2, чем у баббита при тех же условиях, и лучшей прн-рабатываемостью. Это объясняется тем, что в тяжелых условиях работы пористость сохраняется, обеспечивается пластическая деформация хромового покрытия. Поры остаются резервуарами смазки и продуктов износа в процессе приработки и нормальной работы. Хромовое покрытие толщиной 0,1—0,15 мм имеет более высокую прочность и износостойкость при нанесении на стальную поверхность твердостью HR 38—42 без медного подслоя. Хромированные подшипники обеспечивают надежную работу механизмов в жестких узлах, выполненных с высокой точностью и износостойкостью, способных противостоять заеданию. [c.158]

Эффективность и качество ремонта автомобильных двигателей путем замены изношенных элементов в значительной мере определяются последующей их приработкой. В связи с этим разработка оптимальных, доступных БЦТОиР и мастерским АТП, методов и режимов обкатки двигателей с целью приработки рабочих поверхностей приобретает большое значение. [c.112]

Указанные в табл. 5.3 режимы во многом приближаются к рекомендациям, полученным на основании исследований приработки двигателей на обкаточно-тормозных стендах, выполненных в Ленинградском филиале НИИАТа [16]. Эти режимы были положены в основу исследования эффективности и качества бестормозной обкатки двигателей ЗИЛ-130, восстановленных путем замены изношенных элементов. [c.120]

Эффективность бестормозной обкатки оценивалась путем сравнения ресурсов двигателей, восстановленных заменой изнощенных комплектов гильзопорщневой группы и обкатанных по разработанным режимам бестормозной приработки (табл. 5.3), и двигателей, восстановленных. но не обкатанных или обкатанных на холостом ходу, что обычно практикуется на АТП. [c.129]

На контрольные испытания по оценке эффективности бестормозной приработки было поставлено 10 двигателей, прошедших бестормозную обкатку в головной авто-5 Зак. 1959 129 [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...