Штамповка 5—114 — Технология выдавливанием

Горячая штамповка широко применяется в серийном и массовом производстве. Современная технология кузнечного производства предусматривает получение штампованных заготовок следующими способами 1) комбинированной ковкой и горячей объемной штамповкой 2) штамповкой в подкладных штампах 3) штамповкой в закрепленных штампах 4) штамповкой в закрытых безоблойных штампах 5) штамповкой истечением (выдавливанием) 6) штамповкой жидкого металла 7) периодической прокаткой 8) раскаткой заготовок в сочетании с горячей штамповкой 9) прессованием полосовых заготовок разного профиля 10) холодной штамповкой — высадкой. [c.13]

Шилов B. ., инж.. Штамповка методом обратного выдавливания, сб. Прогрессивная технология кузнечно-штамповочного производства , Машгиз, 1954. [c.689]

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

Разрабатываются предложения по внедрению новой технологии изготовления кузнечно-прессовых заготовок, жидкостной штамповки заготовок на гидравлических прессах с целью сокращения припусков на механическую обработку, ликвидации облоя и повышения коэффициента использования металла. Создаются быстроходные гидравлические прессы для ковки с ЧПУ, обеспечивающие уменьшение припусков на механическую обработку, повышение точности поковок и улучшение условий труда. Разрабатываются составы смазок, обеспечивающие безокислительный нагрев заготовок с целью исключения окалинообразования. Создаются бездымные и безвредные смазки для повышения стойкости ковочных штампов. Разрабатываются высокомеханизированные технологические процессы изготовления фасонных профилей методом выдавливания с целью сокращения трудоемкости механической обработки и повышения коэффициента использования металла. [c.288]

Штамповка клапана на прессе 800 т производится (фиг. 369) в две операции, причём только первая операция представляет собой выдавливание, а вторая является обычной высадкой. Схема технологии и графики теоретических фд,. технологии изготовления клапана а—первая усилий при штамповке клапана даны на операция б—вторая операция. [c.422]

Среди других направлений совершенствования технологии холодной штамповки следует отметить ротационное выдавливание, сущность которого заключается в том, что толстая заготовка раскатывается роликом на правке с двух-, трехкратным уменьшением исходной толщины. Этот способ успешно применяется для изготовления конических и цилиндрических обечаек больших размеров с местными усилениями. В не-16 243 [c.243]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Разработка технологии штамповки выдавливанием. [c.193]

При изготовлении глубоких и тонкостенных деталей обратным или прямым выдавливанием получают полую заготовку типа стакана, которую затем подвергают прямому выдавливанию. При обратном выдавливании наряду с полостью оформляется заходная часть заготовки для облегчения фиксации его в матрице и уменьшения воздействия поперечных сил на незакрепленный конец оправки при последующих переходах. Дальнейшее уменьшение толщины стенки, увеличение глубины (длины) заготовки, а также повышение точности размеров поперечного сечения достигается редуцированием или волочением (обжимом, вытяжкой с утонением стенки, вытяжкой с утонением стенки в сочетании с обжимом). Технологию вытяжки принимают согласно методике, принятой при листовой штамповке. По аналогичной технологии получают трубчатые (со сквозной полостью) штампованные заготовки, донная часть которых на определенном этапе обработки (после выдавливания или окончания штамповки) удаляется вырубкой или обработкой резанием. [c.141]

Калибровка. В технологии холодной объемной штамповки калибровку применяют в основном для получения заготовок заданной точности перед выдавливанием и реже как заключительную формоизменяющую операцию. Калибровка осуществляется открытой и полузакрытой осадкой, а также редуцированием, совмещением осадки с выдавливанием. [c.178]

Детали коробчатой формы типа конденсаторных коробок, всевозможных экранов из алюминиевых сплавов с постоянной и переменной толщиной стенок по периметру коробки (рис. 55) можно получать обратным выдавливанием (см. табл. 20). Маршрутная технология штамповки заготовок приведена в табл. 20. Переходы штамповки показаны на рис. 56. [c.189]

Технология получения холодной объемной штамповкой деталей с неглубокими полостями типа корпусов карданных подшипников (рис. 59) из сталей с повышенным сопротивлением деформированию приведена в табл. 20 и на рис. 60—62. Для уменьшения нагрузок на пуансон и матрицу заготовку под выдавливание необходимо получать с максимальной точностью [c.192]

С о к о л о в Н. Я- Технологические варианты процессов горячей штамповки стержневых деталей выдавливанием. Технология автомобилестроения , 1961, № 5. [c.65]

Ввиду большой чувствительности цветных сплавов к неравномерности деформации и схеме напряженного состояния, в результате чего появляются трещины, должны быть тщательно продуманы способы ковки, штамповки, конструкция штампов. Так, если бронзу АЖ 9-4 еще можно ковать вытяжкой на плоских бойках, то другие медные сплавы, а особенно алюминиевые, этого це выдерживают. Поэтому считают наиболее рациональным цветные сплавы штамповать в закрытых штампах, например, методом выдавливания и прессования (рис. 1). Поскольку в производственных условиях не всегда имеются такие возможности, то применяют и обычную штамповку в открытых штам-пах. Однако технология такой штамповки отличается от технологии штамповки стали. Например, заготовительные ручьи назначаются в редких случаях подкатной почти не применяется, а протяжной применяется только при штамповке малыми обжатиями с определенной скоростью деформации. [c.341]

Второе издание справочника полностью переработано с учетом изменений, происшедших в технике и технологии штамповки. Так, в разделе Технологические процессы листовой штамповки введены данные о штамповке пластмасс и неметаллических материалов, о холодном выдавливании стали, о технологических требованиях к конструкциям штампованных деталей разделы Оборудование , Штампы , Техническое нормирование Техника безопасности и Права и обязанности мастера написаны заново. Добавлен раздел Организация производства . [c.2]

Учитывая развитие прессостроения, можно ожидать дальнейшего увеличения размеров деталей, получаемых ударным выдавливанием. Для расширения номенклатуры деталей, получаемых ударным выдавливанием, важно отработать технологию штамповки асимметричных и конических деталей. [c.409]

Применение отрезки и выдавливания. На фиг. 141 показаны способы изменения технологии обработки деталей типа колпачка. В первом случае (фиг. 141, а) подрезка торца колпачка / с последующей штамповкой от- [c.184]

В отдельных случаях в технологии объемной штамповки может быть предусмотрена сварка (например, кольцевых заготовок для выдавливания). В технологии холодной объемной штамповки так же, как и в технологии листовой штамповки, должны быть предусмотрены контрольные операции, необходимые для проверки размеров и качества изготовляемых деталей. [c.136]

Штамповка выдавливанием принципиально не отличается от процессов прессования. Последние уже давно широко распространены для производства прутков, профилей и труб из различных металлов. Этим объясняется, что большинство исследований посвящено именно процессам прессования. Основоположниками работ в области физики процесса прессования являются Н. С. Курнаков и С. Ф. Жемчужный [43]. Ценнейшие экспериментальные и теоретические исследования проводил С. И. Губкин, начиная с 1931 г. Большие обобщающие работы по технологии прессования принадлежат П. С. Истомину. [c.292]

Недостаток технологии холодной штамповки выдавливанием состоит в том, что возникающие при прессовании напряжения близки к прочностным характеристикам сплавов, применяемых для изготовления рабочих деталей штампов. Следовательно, для дальнейшего расширения возможностей технологии холодной объемной штамповки выдавливанием необходимо повысить стойкость рабочего инструмента путем создания материалов, обладающих высокой выносливостью (усталостной прочностью), и разработать новое штамповочное оборудование, обеспечивающее возможность штамповки деталей с меньшей деформирующей силой. В последнем случае наиболее перспективной является схема выдавливания с активными силами трения. [c.204]

Для технологов, проектирующих технологические процессы штамповки выдавливанием. [c.2]

Преимуществами холодной штамповки выдавливанием, благодаря которым ее можно отнести к числу прогрессивных технологий, являются следующие [c.4]

Таким образом, применение принципиально новых видов оборудования и свойственных им технологических процессов наряду с повышением качества обработки обеспечило снижение трудоемкости в пределах 20—96%, себестоимости — 20—70% при весьма незначительном сроке окупаемости затрат. Существенным источником такого улучшения экономических показателей производства является снижение металлоемкости изделий. Металлоемкость при внедрении штамповки, точного литья снизилась на 16— 50%, а при ротационном выдавливании — на 75—80%. Вот почему важнейшее значение имеет осуществление предусмотренного. в Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 годы материалосберегающего направления в совершенствовании конструкции и технологии производства, [c.182]

Технология и оборудование для безокислительного отжига. В связи со значительным ростом производства мелких деталей методами листовой штамповки и холодного выдавливания особую значимость преобретает технология безокислительного отжига с регламентированной скоростью охлаждения. При изготовлении мелких деталей указанными методами значительно повышаются требования к межоперационному отжигу полуфабрикатов. При этом необходимо обеспечить однородность свойств по всему сечению детали, исключить образование пересыщенного твердого раствора, процесс старения, получить наиболее выгодную ми-ьфоструктуру с определенным баллом зерна феррита (для штамповки полуфабрикатов из холоднокатаной ленты 08кп толщиной 1—2 мм допустимый балл зерна феррита 5—7 с отдельными мелкими участками перлита, расположенными в стыках ферритных зерен соотношение перлита с ферритом в поверхностном слое не должно превышать S0/90 допускается наличие структурно-свободного цементита, соответствующего баллам О—2 рядов А—В шкалы ГОСТ 5640—68). Полуфабрикаты могут дважды (и чаще) подвергаться межоперационному светлому отжигу и после каждой такой обработки должны иметь чистую и светлую поверхность для исключения трудоемкой операции очистки от окалины и обеспечения [c.567]

При однопозиционной штамповке на прессах наиболее полно используется технологическая деформируемость заготовок, так как между операциями могут осуществляться разупрочняю-щая термическая обработка (РТО), возобновление подсмазочного слоя и слоя смазочного материала. Выбор технологии подготовки поверхности состава смазочного материала не зависит от конструктивных особенностей штампа и тем более от конструктивных особенностей пресса. Штамповка на прессах позволяет получать конструктивные элементы заготовок с помощью выдавливания (поперечного, радиального и совмещенного), устанавливать специальные устройства для регулирования напряженного состояния в очаге деформации и кинематики течения металла. Решить эти задачи при использовании одно- и многопозиционных прессов-автоматов, как правило, трудно. [c.17]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Напряжение текучести при полуго-рячей штамповке в порядке значимости зависит от физической природы сплава, температуры, скорости, а также от предварительной термической обработки и деформации. Значение последних четырех факторов зависит от первых двух. Форма кривых усилие — путь на первичных диаграммах при осадке, высадке, прямом и обратном выдавливании при повышенных температурах и холодной деформации близка. Так же, как при холодной штамповке, отклонения от типичного хода кривой свидетельствуют о нарушении технологии (разрыв слоя смазочного материала, нарушение формы и размеров формы рабочих частей инструмента и др.). [c.161]

Ротационное выдавливание позволяет упростить технологию изготовления крупных деталей сложной формы, получить большую экономию и улучшить механические свойства обрабатываемого металла, резко сократить по сравнению со штамповкой техноло-, гическую оснастку, а также сократить сроки подготовки производства. [c.291]

См., например А л ю ш и н Ю. А. Определение верхней оценки удельного усилия при прессовании металлов Кузнечно-штамповочное производство , 1965, № 1. 111 е X т е р В. Я. Определение усилий при холодном прямом прессовании, редуцировании и калибровании сплошных и полых деталей. Кузнечно-штамповочное производство , 1967, К 8. Норицын И. А., Оленин Л. Д., Шехтер В. Я. Анализ процесса холодного комбинированного выдавливания. Сб. трудов МАМИ Исследование и внедрение прогрессивной технологии штамповки , М., МАМИ, 1971, с. 70...80. [c.304]

Охрименко Я- М. Технология кузнечно-штамповочного произвол ства. М., Машиностроение , 1966. Протопопов О. В., Кузнецов А. В. Штамповка поковок методом выдавливания в разъемных матрицах. Сб. Опыт совершенствования технологии горячей штамповки на ураль ских заводах . Свердловск, 1964. Ребельский А. В. Развитие процессов объемной горячей штамповки на кривошипных машинах. М. НИИТАвтопром, 1957. [c.65]

Развитие кузнечно-штамповочного производства в настоящее время как у нас, так и за рубежом характеризуется стре.млени-ем к совершенствованию технологических процессов на базе новой техники, механизации и автоматизации производства. В области технологии изыскиваются новые способы нагрева заготовок, внедряются скоростные и безокислительные методы нагрева, включая различные виды электронагрева применяются более совершенные методы штамповки прямое и обратное выдавливание, изготовление зубчатых колес с горячим формированием зуба, вальцовка заготовок и поковок, электровысадка и пр. [c.4]

Основной задачей технологии металлообрабатывающего производства является изготовление деталей с наименьшими трудозатратами, с наибольшими производительностью и коэффициентом использования металла (КИМ), причем их качество должно удовлетворять условиям эксплуатации. Для решения этой задачи предусмотрен ряд производств, в том числе и куз-нечно-штамновочное. Как правило, детали с заданными чертежом размерами и необходимой и1сроховатостью поверхности получают обработкой резанием. Однако для обеспечения требуемых механических характеристик, снижения трудозатрат, повышения КИМ и производительности важное значение имеет кузнечно-штамповочное производство вообще и холодная штамповка выдавливанием в частности. [c.4]

На производстве для холодного выдавливания углеродистой стали используют покрытия фосфатом цинка с последующим омыливанисм. Технология фосфатирования стальных заготовок разработана в ЭНИКмаше [5, 47]. Стали, легированные никелем, и коррозионно-стойкие, оксалатируют [42]. Толщина фосфатного слоя зависит от качества подготовки поверхности стали, прсдназначсн] ОЙ для холодной штамповки выдавливанием, удельной силы выдавливания, температурно-скоростных условий, величины деформации. Наименьшая толщина фосфатного слоя 10 мкм, наибольшая 50 мкм. При штамповке выдавлива- [c.12]

После проработки на технологичность необходимо определить удельную деформирующую силу расчетным путем, используя формулы, приведенные выше, или проведя экспериментальные исследования (опытную штамповку). Если удельная деформирующая сила >2500 МПа, то стойкость пуансонов для выдавливания неудовлетворительна, т. е. применение технологии холодного выдавливания экономически не оправдано. Число переходов выдавливания заданной поковки намечают после сравнения форм и размеров се с поковками, опыт выдавливания которых известен. Если нет такого опыта, то разрабатывают варианты технологических процессов выдавливания и паилучший из них выбирают после проведения опытной штамповки. Однако на практике применительно к сталям выработаны рекомендации допустимых степеней деформации при холодном выдавливании (табл. 6.1). [c.175]

Впервые в отечественной практике на автоматизированном КГШП номинальным усилием 40 МН освоено изготовление поковок массой до 25 кг горячим выдавливанием. Производительность штамповки составляет до 200 шт/ч. Освоение технологии, отработка конструкции штампа и отладка автоматизированного КГШП потребовали значительных усилий и внимания специалистов. [c.128]

Традиционная технология штамповки поковок поворотного кулака (см. рис. 27), включающая фасонн5то осадку, прямое выдавливание стержня, обратное выдавливание двух выступов в полузакрытом ручье и чистовую штамповку в открытом ручье, в условиях использования принятых технологических решений по автоматизации не могла быть реализована. Опробовали несколько других вариантов, один из которых, например, плоская осадка, формовка, выдавливание, открытая штамповка, в целом обеспечивал получение качественных поковок. Трудности освоения этой технологии выразились в хрупком разрушении части рабочих вставок, так как при заданных работой перекладчика расстояниях между ручьями толщина стенок вставок оказалась по прочности недостаточной. Кроме того, отсутствие средств термостабилизации работы штампов, колебания температуры вставок и степени равномерности распределения смазочно-охлаждающей смеси по гравюрам при штамповке поковок в автоматическом режиме периодически вызывали незаполнение торцовой части стержня, выдавливаемого на третьем переходе, [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...