Приспособления Погрешности суммарные

Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу относят погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания погрешности, возникающие под влиянием сил закрепления заготовки погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента погрешности настройки станка погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления) погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента погрешности обработки, возникающие в результате тепловых деформаций технологической системы. Возникают также погрешности от действия остаточных напряжений в материале заготовок и готовых деталей они достигают больших значений при малой жесткости обрабатываемых заготовок. [c.14]

Суммарная погрешность при обработке на предварительно настроенном станке. Суммарная погрешность механической обработки является следствием влияния технологических факторов, каждый из которых вызывает появление отдельной первичной погрешности. Суммарная погрешность определяет величину технологического допуска (допуска на промежуточные размеры заготовки по технологическим переходам). Эти допуски необходимо правильно назначать, особенно при проектировании технологических процессов для массового и автоматизированного производства, когда широко применяют средства циклической автоматики. Определим суммарную погрешность обработки партии заготовок, считая, что их установка производится в приспособления и обработка ведется за большое число настроек. [c.102]

Метод элементарных погрешностей. Оценка показателей точности тс технологической операции методом элементарных погрешностей производится на основе расчета суммарной погрешности контролируемого параметра. При этом исходными данными являются значения величин элементарных погрешностей (установочная — от приспособления, геометрическая и наладочная — от оборудования, тепловые деформации и т. д.). [c.71]

Важное значение имеет анализ погрешностей измерений, присущих конструкции каждого контрольного приспособления. Под погрешностью измерения понимается разность между показаниями контрольного приспособления и действительным значением проверяемой величины. Суммарная погрешность метода измерения на приспособлении определяется совокупностью ряда погрешностей метода и схемы измерения, принятых в конструкции приспособления, конструкции базирующих и зажимных устройств, передающих устройств и перемещаемых подвижных элементов, метрологических характеристик используемых измерительных устройств, установочных калибров или образцовых деталей, по которым производится настройка измерительных устройств приспособления, измерительного усилия, температурных колебаний и др. [c.6]

В суммарную погрешность измерения включается погрешность вследствие отклонений от размеров и геометрической формы базирующих и контролируемых поверхностей проверяемых деталей в пределах установленных на них допусков. Эти погрешности, как правило, конструктором приспособления не могут быть ни уменьшены, ни тем более устранены и часто достигают значительных величин. [c.6]

Однако абсолютная величина суммарной погрешности метода измерения и конструкции контрольного приспособления не дает еще достаточных данных для суждения о правильности выбора конструктивной схемы приспособления. [c.6]

При этом суммарная погрешность метода измерения на контрольном приспособлении определяется совокупностью влияния ряда составляющих погрешностей [c.221]

Выше говорилось о том, что анализ погрешностей измерения контрольного приспособления является серьезнейшим этапом процесса его проектирования. Конструктор, проектируя приспособление расчетным путем, должен подробно проанализировать возможные предельные значения суммарной погрешности измерения и определить относительную погрешность. [c.248]

Индикатор 5 (см. фиг. 57) приспособления, предварительно поставленный на ноль по установу, отметит суммарную погрешность приспособления выраженную в изменении межцентрового [c.254]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

Точность контроля в этих случаях зависит прежде всего от правильности установки измерительного инструмента или приспособления на контролируемом узле, изделии, точности настройки системы и точности самого измерения. Каждому из этих элементов контроля соответствуют и свои погрешности, составляющие в конечном счете суммарную погрешность измерения. Последнее может либо увеличивать, либо уменьшать контролируемую величину, снижая тем самым точность контроля. Поэтому при выборе метода и вида технических средств контроля учитывают это обстоятельство с тем, чтобы не допустить выбраковки соединений, контролируемые параметры которых фактически находятся в пределах допуска, установленного техническими условиями. Если возможно, то в качестве измерительной базы всегда следует принимать технологические базы. [c.54]

Удельное значение погрешности, зависящей от размерной настройки автоматической линии, в суммарной погрешности обработки может быть значительно уменьшено. Для этого автоматическая линия должна быть оснащена настроечными приборами, приспособлениями и шаблонами, соответствующими по своей точности требуемой точности настройки. [c.93]

Рассмотрим сперва определение суммарной погрешности обработки достаточно большой партии заготовок на предварительно настроенном станке методом автоматического получения размера. Будем считать, что заготовки установлены в приспособления и все заготовки обрабатываются при большом количестве настроек. [c.321]

Суммарные погрешности при изготовлении деталей и сборке узла, отклонения в приспособлении, ошибки при позиционировании руки робота могут привести к неправильной укладке сварного шва. Поэтому для направления сварочной головки по линии стыка деталей и обеспечения постоянного расстояния от горелки до изделия применяют различные датчики положения сварочного инструмента, отличающиеся принципом действия. По способу отыскания линии сварного соединения датчики разделяют на контактные и бесконтактные. Контактные датчики (рис. 172) снимают информацию о месте укладки шва, используя свариваемые кромки или линию сплавления валика с кромкой. Контактные датчики с копирными роликами могут быть соединены со сварочной горелкой жестко или гибко - через управляющее механическое устройство для смещения горелки в нужном направлении. Пневматические и электромеханические датчики содержат копирующий элемент - щуп, который под действием пневмоцилиндров, пружин или собственной массы прижимается к копирующей поверхности с небольшой силой I...IO Н. Копирование осуществляют впереди места сварки или сбоку от него. Преобразование механического сигнала в электрический [c.330]

Погрешность установки еу — одна из составляющих суммарной погрешности выполняемого размера детали — возникает при установке обрабатываемой детали в приспособлении и складывается из погрешности базирования еп, погрешности закрепления 8з и погрешности положения детали епр, зависящей от неточности приспособления и определяемой ошибками изготовления и сборки его установочных элементов и их износа при работе. [c.14]

Обозначим погрешности изготовления приспособления и износ его опор через едр. Так как еб, ез, епр представляют собой поля рассеивания случайных величин, подчиняющихся закону нормального распределения, то погрешность установки Бу как суммарное поле рассеивания выполняемого размера детали определяют по формуле [c.16]

Расчетная суммарная погрешность приспособления [c.18]

Определив погрешность базирования 65 и найдя по таблицам погрешность установки Ду детали и точность обработки со, рассчитывают суммарную погрешность приспособления Дпр, которую распределяют по отдельным составляющим звеньям размерной цепи. [c.18]

Суммарная погрешность приспособления состоит из следующих погрешностей, являющихся звеньями размерной цепи [c.18]

При проектировании приспособлений следует рассчитывать 1) погрещности установки детали 2) погрешности настройки станка 3) погрешности обработки 4) суммарную погрешность обработки деталей в данном приспособлении 5) силы зажима детали в приспособлении в зависимости от сил резания и их моментов, действующих на деталь при ее обработке на станке 6) для приспособлений с механизированным приводом диаметр цилиндра (поршня) или диаметр диафрагмы и осевую силу на штоке механизированного привода, передаваемую через промежуточные звенья зажимным устройствам приспособления. [c.235]

Правильный выбор установочных баз сводится в основном к уменьшению влияния погрешности базирования на точность получаемых размеров. При этом общую погрешность базирования можно рассматривать как сумму теоретической погрешности метода установки, определяемой допусками самих базовых поверхностей, и практической погрешности, зависящей от точности прилегания базовой поверхности детали к установочным элементам приспособления. Обе составляющие суммарной погрешности могут быть учтены соответствующим выбором начала отсчета размеров с тем, чтобы получить минимальное искажение размеров в результате базирования. [c.637]

Рассматривая погрешности, из которых слагается суммарная погрешность обработки, можно установить, что часть из них не зависит, а другая зависит от нагрузки. К погрешностям, не зависящим от нагрузки, относятся геометрическая неточность станка, инструмента и приспособлений, а также неточность измерений. [c.42]

Погрещности, возникающие в результате упругих деформаций системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), могут достигать 80% от суммарной погрешности обработки. [c.77]

Обрабатываемые колеса закрепляются на оправке, которая устанавливается в центрах бабок, расположенных на столе станка стол имеет возвратно-поступательное движение на величину, равную суммарной ширине колес, увеличенной на вход и выход шлифовального круга. Автоматический поворот колеса на один зуб происходит после одно- или двухкратного прохождения колес под шлифовальным кругом. Припуск на шлифование устанавливается в размере 0,1—0,2 мм на толщину зуба. Для предотвращения погрешностей, связанных с износом шлифовальных кругов, станки снабжаются специальными приспособлениями для автоматической правки кругов и регулировки их положения. [c.180]

Это положение обусловливает необходимость расчета жесткости системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД), что особенно важно при сборке деталей с заходными фасками (П-В), при этом решающим для обеспечения собираемости является наличие суммарной погрешности относительной установки деталей А у при определенном значении з. [c.115]

Расчет суммарной погрешности обработки. Точность обработки детали по заданным геометрическим параметрам зависит от совокупного действия большого числа факторов, связанных со смещением элементов технологической системы станок — приспособление — инструмент — деталь (далее СПИД) из заданного положения в рабочее. [c.20]

Кроме систематических неизбежны случайные погрешности, имеющие переменную величину в течение одной настройки. К ним относятся погрешности, вызванные неравномерной твердостью материала, неточностью зажима заготовки в приспособлении, колебаниями припуска и температуры. Вследствие систематических и случайных погрешностей действительные размеры деталей будут переменными, т. е. наблюдается рассеяние размеров. Суммарную погрешность обработки определяют расчетным или статистическим методами. [c.15]

В целях упрощения расчета припуска под погрешностью базирования условно принято суммарное смещение рассматриваемой поверхности от несовмещения установочной и измерительных баз и от зазоров между поверхностью, являющейся установочной базой, и опорной поверхностью приспособления. Например, при обработке наружной поверхности заготовки и базировании ее по [c.96]

После закрепления фиксирующих гаек / и 2 (фиг. 239, б) деталь устанавливают на плите так, чтобы угольник одновременно касался обоих штырей, а в случае приложения к торцу диска барабана не давал зазора. Для повышения точности установки штырей по угольнику они изолированы от диска барабана и включены последовательно в электрическую цепь с карманной батарейкой и лампочкой, помещенными внутри барабана. При одновременном касании обоих штырей линейки угольника в окне 3 барабана загорается лампочка, что является сигналом правильности установки приспособления. Исследования показали, что суммарная угловая погрешность установки в этом случае не превышает И 52", в то время как для оси б она достигала 1°3 30". [c.309]

Производственный контроль позволяет быстро на простом приспособлении определить размер и суммарные погрешности в зубчатом зацеплении на первом этапе его изготовления. [c.250]

В системе универсально-сборных приспособлений имеется группа компоновок, в которых погрешности положения целиком зависят от погрешностей деталей, составляющих компоновку. Регулирование суммарной погрешности положения здесь не представляется возможным. Возникновение погрешностей у деталей при их изготовлении, а также их сочетание в компоновке носят случайный характер. Поэтому суммирование их погрешностей подчиняется законам теории вероятностей, а рассчитывать погрешности и положения следует по вероятностному методу. [c.139]

Под погрешностью измерения следует понимать разность между показанием контрольного приспособления и действительным значением проверяемой величины. При этом суммарная погрешность метода измерения на контрольном приспособлении определяется совокупностью влияния ряда составляющих погрешностей конструктивной схемы самого приспособления установов или образцовых деталей, по которым осуществляется настройка измерительного устройства приспособления измерительного усилия усилия зажима детали на приспособлении температурных колебаний. [c.6]

Погрешности, возникающие из-за тепловых деформаций технологической системы, достигают в отдельных случаях 10 — 15% суммарной погрешности. При обработке тонкостенных и маложестких заготовок погрешности в результате действия остаточных напряжений достигают 40 о. При нерациональных схемах базирования и закрепления заготовок в приспособлениях погрешности установки могут достигать 20—30% суммарной погрешности. [c.109]

При закреплении заготовки в зависимости от типа приспособления и, главным образом, характера зажима она смещается, что вызывает погрешность установки Арст (табл. 23—26), которая не зависит ни от схемы базирования, ни от метода обработки. Знание погрешностей базирования, установки и точности обработки позволяет определить расчетную суммарную погрешность приспособления Дпр, которую затем распределяют по отдельным составляющим звеньям размерной цепи [c.207]

Возрастание погрешности базирования заготовок, связанное с износом элементов базирования приспособления, при обработке отверстий в разных позициях приводит к непосредственному увеличению отклонения расположения осей отверстий относительно друг друга и от баз. Но оно влияет и на упругое смещение Ду как составляющее величины AZ [см. рис. 40 и (3)]. При установке заготовки в рабочих позициях автоматических линий на выдвижные фиксаторы на погрешность базирования влияет суммарный зазор двух сопряжений заготовки (верхняя чаеть фиксатора) и направляющей втулки механизма фиксации (нижняя часть фиксатора). При многократной фиксации заготовки последовательно в некоторых рабочих позициях наблюдается изменение начального зазора посадки вследствие износа и увеличения базовых отверстий. [c.481]

Для детал011, установленных в выверенных самоцентрирующих базах, погрешность установки определяется положением оси центрирования относительно шпинделей ставков, положением других участков детале сложной конфигурации относительно оси центрирования и т. д. Суммарная погрешность установки заготовки зависит от типа приспособления-спутника. В случае базирования и крепления заготовки в исходной позиции АЛ (наиболее распространенный вариант) погрешность установки постоянна для всего технологического процесса (всех рабочих позиций линии). [c.609]

Погрешность обработки Добр, возникающая в процессе обработки детали на станке, объясняется 1) геометрической неточностью станка 2 )деформацией технологической системы станок—-приспособление— инструмент — обрабатываемая деталь (СПИД) под действием сил резания 3) неточностью изготовления и износом режущего инструмента и приспособления 4) температурными деформациями технологической системы. Для получения годных деталей суммарная погрешность при обработке детали на станке должна быть меньше допуска б на заданный размер детали. Это условие выражается неравенством 8у-1-Ан+Аобр б. [c.14]

Расчет действительных погрешностей базирования при установке деталей в приспособлении плоской поверхностью. Обрабатываемая деталь (рис. П.З, а) установлена на постоянные опоры приспособления нижней базовой плоскостью 1, которая является и измерительной базой, так как связана с обрабатываемой поверхностью 2 размером 451 5о мм. В этом случае погрешность базирования для размера 451 oiso мм, полученного после фрезерования, равна нулю и не входит в суммарную погрешность, влияющую на точность размера. Зажим детали производится силой W. [c.16]

Кроме описанного способа контроль качества конических колес, проводят на специальных контрольных приспособлениях. Величину радиального биения проверяют на индикаторном бие-ниемере при помощи ввода наконечника во впадины колеса. Суммарную погрешность зацепления, получаемую в результате ошибок в шаге, профиле, толщине зуба и других элементах, проверяют на индикаторном межцентромере. Ориентировочную проверку элементов зуба на станке в процессе нарезания производят зубомером, шаблонами и предельными скобами. [c.279]

По результатам измерений фактических размеров партии матриц и использования зависимостей (146) и (147) определяли среднее значение погрешности извлечения и ее колебание эти погрешности составили соответственно 0,03% и 0,075%. При отсутствии съемников или других приспособлений, исключающих возможность разбивки размеров матрицы, погрешность Аизвл должна учитываться при определении суммарной погрешности. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...