Припуски на обработку для при шлифовании отверстий

Типовые схемы обработки на внутришлифовальных станках показаны на рис. 19. При шлифовании напроход обработку, как правило, ведут в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается обработка по 1—2-му классам точности и 6—7-му классам На — 2,5-4-0,63 мкм шероховатости поверхности. При длительном выхаживании достигается 8-й класс Яа = 0,63-ь > 0,32 мкм шероховатости поверхности. Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовальной головки и малый диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски (табл. 28). Высоту (ширину) круга выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия (табл. 29). Для малых отверстий (до 30 мм) диаметр шлифовального круга выбирают на 1,5— 3 мм меньше диаметра шлифуемого отверстия. Это обусловлено увеличе- [c.67]

Станки для хонингования 3820, 3821, 3822 и др. изготовляют одно- и многошпиндельными. Хонингование имеет по сравнению с внутренним шлифованием следующие преимущества возможна обработка отверстий сложных заготовок (например, блоки цилиндров двигателей) легче достигается правильная цилиндрическая поверхность отверстия, так как отсутствует отжим инструмента нет вибраций. Однако хонингованием нельзя устранить отклонения положения и направления оси отверстия. Достигаемая точность формы при хонинговании составляет 0,01—0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.153]

Влияние термической обработки деталей на процесс механической обработки не ограничивается приведенными примерами изменения маршрута движения по цехам род термической обработки и место ее в технологическом процессе изготовления детали часто резко меняют количество операций, определяют величины припусков на обработку, а иногда влияют на методы выполнения отдельных операций механической обработки. Последнее обстоятельство может иллюстрироваться следующим примером при азотировании зеркала стаканов цилиндров моторов воздушного охлаждения иногда наблюдается увеличение диаметра к концам детали (раструбы). Для получения цилиндрической формы отверстия стакана после азотирования его зеркал шлифованием по копиру уменьшают отверстие у концов стакана до его азотирования. Для стаканов цилиндров, ие подвергающихся азотированию, внутреннего шлифования по копиру не требуется. В некоторых случаях, при равномерной толщине азотируемых стаканов цилиндров и при наличии буртов по их краям, шлифование по копиру также не производят. [c.21]

В табл. 80—86 даны нормативы для расчета припусков на механическую обработку отверстий, содержащие данные по обработке отверстий сверлением, зенкерованием, развертыванием, протягиванием, калиброванием шариком, растачиванием, шлифованием абразивными кругами и притирочным шлифованием абразивными брусками. В этих нормативах под черновым зенкерованием понимается обработка зенкером по черному, прошитому при штамповке, отверстию под чистовым зенкерованием — обработка зенкером после сверления или чернового зенкерования. Под глубокими понимают отверстия, у которых длина превышает диаметр в 5 и более раз L > ЪО). Обычно сверление таких отверстий производится ружейным сверлом или сверлом одностороннего резания. [c.140]

При генераторной схеме резания зубья имеют переменный контур, постепенно переходящий от формы круга или плоскости к профилю, соответствующему заданному на изделии. Заданный контур на изделии формируется при генераторной схеме вспомогательными режущими лезвиями вс к зубьев, тогда как главные режущие лезвия прямолинейны или являются дугами концентрических окружностей, Заданный профиль на протяжке шлифуется напроход вдоль всех зубьев и получается полный только на последних зубьях, высота которых вследствие подъемов на зуб превышает высоту первых зубьев на величину припуска. Чаще всего генераторную схему применяют для обработки разных фасонных поверхностей, так как это удешевляет изготовление протяжек. Примером применения генераторной схемы для обработки фасонных отверстий являются обычные шлицевые, эвольвентные и тому подобные протяжки, у которых главные режущие лезвия являются дугами концентрических окружностей, а диаметры зубьев возрастают от зуба к зубу на величину подъема. Диаметры зубьев и задние углы г лучаются с помощью круглого шлифования. [c.11]

Припуск на боковые стороны шлицевого паза, предназначаемый для протяжки второго технологического перехода, дается больше, чем по схеме рис. 4.14, б. Припуск Дб часто устанавливают по результатам замер-а деформации детали. По данным заводов, Afi = = 0,3-f-0,7 мм. Заданное расположение оси отверстия относительно других поверхностей обеспечивают следующим образом. После термической обработки исправляют расположение оси отверстия относительно базовых поверхностей (например, поверхностей зубьев шестерен) шлифованием или расточкой внутренней поверхности шлицев в окончательный размер. Полученная поверхность в дальнейшем является базовой для направления протяжки второго технологического перехода при калибровке шлицевых пазов. Существует несколько вариантов конструкции направляющих элементов калибрующих протяжек. Наименьшее отклонение от соосности расположения шлицевых пазов и отверстия обеспечивают цилиндрические направляющие пояски, диаметр которых имеет допуск по посадке 6g. Эти пояски в зависимости от длины протягивания располагаются либо между каждыми двумя соседними зубьями, либо через несколько зубьев. [c.108]

Пуансон к матрице окончательно подгоняют также в собранном виде через матрицу (рис. 67). Пуансоны в большинстве своем обрабатывают с базированием по центровым отверстиям. После окончательной обработки пуансона центровое отверстие удаляют. Для этого длина заготовки пуансона должна быть больше на величину, определяемую глубиной центрового отверстия, шириной отрезного круга и припуском на зачистку рабочего торца. В ряде случаев для обеспечения выхода шлифовального круга при шлифовании профиля заготовку пуансона удлиняют на соответствующую величину. Удлиненную часть пуансона после окончания обработки отрезают шлифовальным кругом на плоскошлифовальном или заточном станке. Пуансоны со сферическими боковыми поверхностями обрабатывают на токарных и круглошлифовальных станках. Для этой цели в центре сферических поверхностей обрабатывают с двух сторон технологические отверстия. В зависимости от требуемой точности взаимного расположения поверхности технологические отверстия сверлят по разметке или на координатно-расточном станке. [c.126]

Часто детали перед окончательной обработкой подвергаются предварительной обработке. Для того чтобы при большом количестве обрабатываемых изделий получить одинаковые условия работы, целесообразно заготовки также ограничивать допусками. Указания для этого содержатся, например, в DIN 60 (припуски на шлифование незакаленных обтачиваемых./ валов и отверстий, пересматриваются). DIN 70111 содержит припуски на шлифование для валов и отверстий, грубые и точные припуски, которые примерно соответствуют 11-му и 8-му квалитета.м (пересматривается). [c.232]

При обточке вкладыша под заливку отверстие обрабатывается окончательно — торцы р припуском 5 мм на сторону, а Шаровая сфера с припуском 2 мм на сторону. Обработка производится на токарном или карусельном станке при использовании копира. При внедрении шлифования шаровых поверхностей отпадает необходимость в достижении высокой точности шаровых поверхностей после точения. Для последующего шлифования оставляют припуск 0,15—0,25 мм на сторону. Большие припуски оставлять не следует, так как это увеличило бы трудоемкость шлифования. [c.296]

Холодной формовкой изготавливают пространственные детали сложных форм, сплошные и с отверстиями. Детали обычно получают за несколько проходов, последовательно изменяющих форму заготовки, с промежуточным отжигом для снятия наклепа. При необходимости дальнейшей обработки резанием на заготовках предусматривают припуск для шлифования до 0,4 мм или для полирования до 0,05 мм. [c.434]

Механическая подготовка. Механическая подготовка имеет целью придание детали правильной геометрической формы и удаление различных рисок, неровностей и других дефектов поверхности. При механической подготовке детали учитывается толщина слоя хрома, наращиваемого с припуском 0,04—0,08 мм на последующую обработку. У подготовляемых к хромированию поршневых колец закругляются кромки. Радиус закругления 0,25— 0,40 мм. Для обработки различных отверстий применяется шлифование на планетарном станке и абразивными брусками, а для обработки валов используются круглошлифовальные станки. Шлифовальные круги должны иметь зернистость 25—40, твердость СМ1. Зернистость абразивных брусков 4—5. [c.171]

Изготовление детали 7 (фиг. 2,д) приспособления IV начинают с фрезерования по габаритным размерам. Затем производят разметку, фрезерование паза и прямоугольного отверстия, термическую обработку (HR 58- 60), шлифование по контуру с последующей доводкой на размеры а а Ь (фиг. 2,д) соответственно пазу 5 (фиг. 2,а). При этом плоскости, образующие размер Ь паза, должны быть параллельными рабочей плоскости пластины 2. Деталь 8 приспособления изготавливают из листовой стали. После фрезерования по габаритным размерам с припуском для окончательной обработки на размер а, разметки отверстий, сверления и нарезания резьб и термической обработки шлифуют четыре стороны с последующей доводкой на размер соответственно пазу детали 7. [c.11]

В качестве примера рассмотрим окончательную обработку установочной опоры А для установки валов, центров и других круглых элементов при сборке УСП (рис., 60). Окончательную обработку таких деталей начинают со шлифования двух плоскостей 3 и 4 (рис. 60, а, б), на которые выходит установочное отверстие. Затем шлифуют отверстие на внутришлифовальном станке с оставлением припуска 0,01—0,015 мм под доводку (рис. 60 в). В доведенное отверстие плотно вставляют оправку, концы которой укладывают на мерные планки, а конец шлифуемой детали подпирают специально подобранной пластинкой (рис. 60, г). Деталь с опорами устанавливают на магнитную плиту плоскошлифовального станка и шлифуют сторону 5, выдерживая высоту h с допуском 0,01 мм. Сторону 6 шлифуют на магнитном столе (рис. 60,5). Применяя ту же оправку, две мерные плитки и базовый цилиндр, иа магнитном столе шлифуют сторону /, выдерживая размер с до- [c.106]

Последовательность изготовления и монтажа секций верхней части штампа разметка рабочего контура секций в плане по шаблону и линий разъема секций с припуском 0,8 мм установка нижней части штампа на верхнюю разметка контура секций матрицы по секциям пуансона, фрезерование контура секций сверление и зенкерование отверстий термическая обработка секций матрицы ТВЧ на HR 56—60 и последующее шлифование их рабочих поверхностей подгонка матрицы по контуру резки 6 по окрашенным местам шлифование линий разъема по контуру обрезки обводка чертилкой мест расположения секций матрицы и разметка отверстий для их закрепления установка пуансонодержателей и обводка мест их расположения разметка сверления отверстий и нарезание резьбы в верхней плите для секций и пуансонодержателей установка нижней части штампа на верхнюю закрепление пуансонодержателей закрепление секций, проверка щупом плотности их прилегания при открытом штампе сверление и развертывание отверстий под штифты, фиксация всех деталей контрольными штифтами. [c.198]

Для деталей сложной конфигурации, которые не могут быть обработаны на одном станке, типизация позволяет разрабатывать типовые технологические процессы, создавать руководящие технологические материалы, облегчающие и ускоряющие проектирование новых технологических процессов по аналогии с известными, апробированными. При этом типизированные технологические процессы обработки классических деталей могут быть разработаны и с учетом массовости их выпуска, в том числе для условия автоматизированного или неавтоматизированного производства. Так, валы электродвигателей средних размеров рекомендуется изготовлять из прутков с припуском до 2 мм на сторону. Первая операция — фрезерование торцов заготовки, затем следует центрирование. Следующие операции рекомендуется производить на многорезцовых станках — черновое и чистовое обтачивание с базированием заготовок по центровым отверстиям. Далее следует накатывание рифлений, шлифование шеек, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в ротор, обтачивание ротора в сборе и балансировка. Аналогичные типовые технологические маршруты с использованием типового универсального или специального оборудования известны для колец подшипников, втулок, зубчатых колес, некоторых корпусных деталей. [c.111]

Консольную оправку с цилиндрической рабочей частью устанавливают коническим хвостовиком в шпиндель бабки станка и зажимают винтом (штревелем). Заготовка удерживается на оправке за счет трения между ними, а также между поверхностями отверстия и оправки. Обработку осуществляют торцовой стороной алмазного круга АЧК 80X5X3 АСР 63/50 Б1 100% (ГОСТ 16172—70), который устанавливают на шпинделе приспособления для внутреннего шлифования. Режим обработки = 36 м/с Wgaj, = 12 м/лит подача ручная. Припуск на сторону для фрез с m = 0,3 0,5 мм равен 0,25 мм, для фрез с m = 0,55 н- 0,8 мм равен 0,15 мм. Длину заготовки проверяют гладким микрометром О—25 мм. Торцовое биение определяют на приборе типа ПБМ-200 индикатором с ценой деления 0,001 мм типа 1 ИГМ по ГОСТ 18835-73. После обработки биение опорных торцов не должно превышать 0,005 мм. Шлифование ведут с охлаждением, шероховатость поверхностей при этом в пределах 8-го класса. [c.7]

Для наладки и проверки одинаковых приборов, применяемых в большом количестве на автоматических. чиниях, используют специальные стенды. Порядок наладки пнев.матической системы на стенде разобран на примере прибора для контроля посадочных отверстий внутренних колец подшипников (рис. 120). Данный прибор обеспечивает визуальный контроль и автоматическое управление размерами по мере снятия припуска на обработку. Визуальный контроль производится по шкале пневматического датчика 6. Автоматическая подача ком нд производится на изменение режимов резания в процессе шлифования и прекращения обработки при достижении заданного размера. [c.204]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

Тонкое растачивание также часто используют вместо шлифования, особенно в тех случаях, когда тонкостенные заготовки выполнены из вязких цветных сплавов либо из стали. Кроме того, оно используется при точной обработке глухих отверстий и в тех случаях, когда по условиям эксплуатации детали недопустимо наличие абразивных зерен в порах обработанной поверхности, что характерно для шлифования. Припуски на тонкое растачивание отверстий приведены в табд. 7.1. [c.278]

Необходимо стремиться к обработке заготовок с разных сторон на одном станке, в том числе и для заготовок типа тел вращения, совмещать черновую и чистовую обработку, шире использовать концентрацию различных методов обработки на одном станке. При этом необходимо помнить, что такая концентрация должна обеспечить заданное качество детали. Например, деталь фланец (рис. 2.4) по исходному технологическому процессу изготавливается за восемь операций механической обработки. Заготовка — штампованная поковка. На первой токарной операции производится обработка заготовки со стороны диаметра 30h7 с припуском под последующее шлифование поверхностей диаметрами 11Н1 и 30Л7. На второй токарной операции заготовка обрабатывается с другой стороны, базой при этом является отверстие диаметром 22. Обработка производится на консоль- [c.151]

СТОЛ. Головка хона заправляется в обрабатываемое отверстие, получает вращение и возвратно-поступательное движение. Для обработки чугуна окружная скорость головки выбирается в пределах 60- 75 mImuh, для стали 45- 60 м1мин число двойных ходов хона должно составлять 0,25- -0,5 числа оборотов, так как практикой установлено, что именно при этих соотношениях получается наилучшее перекрещивание рисок и наиболее высокая чистота поверхности. Бруски из карбида кремния для предварительного хонингования применяются с зернистостью 80-ь 180, а для окончательного 300 500. При работе необходимо обильное охлаждение смесью керосина с 10% веретенного масла. Охлаждающая жидкость смывает снятые частицы металла и производит охлаждение. При шлифовании на хонинговгйие оставляется припуск тем меньший, чем большая требуется чистота. Для отверстий диаметром 30- 500 мм на деталях из ч угуна оставляется припуск 0,02-f-0,2 mMj а на остальных 0,01 0,6 мм. [c.123]

Отрезают заготовку на одну деталь дисковой пилой. На револьверном станке подрезают торец 1, сверлят и рассверливают отверстие 2, обтачивают с прип Ском на шлифование наружную повепх-ность 4, растачивают отверстие 2 с припуском на шлифование, протачивают канавки Зяб, снимают фаску 5, подрезают торец, обтачивают наружную поверхность 7 и скругление 8 Термическая обработка аналогична обработке направляющих колонок. На внутришлифовальном станке шлифуют по внутреннему диаметру втулки. На круглошлифовальном станке обрабатывают по наружному диаметру втулку под запрессовку Заготовки держателей строгают или фрезеруют со всех шести сторон, оставляя припуск на шлифование поверхностей, прилегающих при сборке к плите. Размечают и сверлят отверстия 2 для посадки пуансона и 4 — для матрицы, крепежные 1 и фиксирующие 3 отверстия. Отверстия под винты с потайной головкой зенкуют. Окончательную обработку посадочного отверстия 2 под пуансон или 4 под матрицу производят на координатно-расточном станке При обработке держателей быстросменных пуансонов и матриц отверстие 5 под шарик и пружину обрабатывают по кондуктору на сверлильном станке [c.71]

Особым случаем является хонингование со съемом повышенных припусков. Обработку можно вести непосредственно после сверления, зенкерования или растачивания с исходной шероховатостью поверх-аостей в пределах 4 -го классов чистоты со съемом общего припуска до 0,15 1 мм на диаметр для деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. При этом может быть достигнута точность до 2— 3-го классов, чистота до 7—8-го классов. Благодаря этому из технологического процесса можно исключить чистовое растачивание и внутреннее шлифование. Хонингование со съемом повышенного припуска можно применять и для исправления значительных исходных погрешностей геометрической формы отверстия. [c.98]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

В последнее время для шлифования отверстий после термической обработки у конических колес с криволинейными зубьями типа диска получают распространение внутришлифовальные станки с вертикальной осью заготовки (рис. 11.28). Заготовку колеса 2 устанавливают на конусные пальцы 3, которые контактируют с боковыми поверхностями зубьев колеса вблизи делительного конуса. Заготовку 1зкрепляют тремя кулачками 1. Производительность автомата фирмы Браянт (США) 135 дет/ч при 100 %-ной загрузке. Диаметр шлифуемого отверстия 138,10 —138,12 мм, длина 12,7 мм, припуск на диаметр 0,38 мм, параметр шероховатости поверхности Ra = 0,5 мкм. Станки с вертикальной компоновкой целесообразно использовать при обработке конических колес-дисков сравнительно большого [c.249]

Цанги, применяемые в прецизионных автоматах для обработки с небольшими силами резания, имеют обычно шлифованное отверстие, благодаря чему поверхность прутка в местах зажима не портится. При больших силах резания приходится передавать прутку большой крутящий момент. Для увеличения трения между прутком и цангой на внутренних поверхностях ее лепестков применяют различные виды насечек (табл. XIV-I). В практике эксплуатации цанг встречаются губки с остроконечными насечками. Такая насечка может дать коэффициент сцепления больше единицы. Цанги этого типа оставляют на поверхности прутков характерные следы, что следует учитывать при назначении припусков на механическую обработку. На токарных автоматах в качестве заготовок все чаще используют не прутковый материал, а штампованные заготовки, поковки и даже литье. В связи с этим предъявляются особые требования к зажимным устройствам токарных автоматов. Зажимные цанги для штучных заготовок делают с упором 2, что обеспечи- [c.427]

В процессе обработки притир или деталь приводится во вращение и возвратно-поступальное движение вдоль оси. Работу производят до получения по всей длине требуемого размера и достаточной чистоты. При точной работе притирку подразделяют на предварительную и окончательную. На притирку после шлифования оставляют припуск 0,01-г-0,075 мм для отверстий диаметром 13- 75 мм. Отверстия диаметром меньше 13 мм предварительно не шлифуют. Вследствие низкой производительности притирка в станкостроении применяется только в единичном производстве. [c.122]

Отверстия в фасонном инструменте или дисковые фрезы после шлифования торцов шлифуют в приспособлении с базированием по отверстию. Деталь центрируют с помощью установочного двухступенчатого калибра. Направляющую ступень калибра вводят в направляющее отверстие зажимного приспособления, а центрирующую ступень —в отверстие шлифуемой детали. Для лучшей установки шлифуемой детали центрирующая ступень имеет конусность. После закрепления детали в зажимном приспособлении калибр удаляют. Отверстия притирают мелкозернистым абразивным порошком разжимньши чугунными притирами на токарно.м или сверлильном станке. На притирку оставляют припуск 0,02—0,05 мм. Применяют также окончательную обработку отверстий хонингованием эльборовыми брусками. Хонин-гование эльборовыми брусками применяют при снятии припусков до 0,1—0,2 мм. Оптимальная характеристика брусков Л 20 М1 — 100 % режимы до 40 м/мин Уцр = 8 м/мин, СОЖ — керосин. Удельный расход эльбора 0,5 мг на 1 г снятого металла. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...