ЗАГОТОВКИ — ЗАПРЕССОВКА

В том случае, когда отсутствует возможность выполнить обтачивание заготовки после запрессовки ее на вал, для ответственных передач производят запрессовку на вал окончательно обработанной заготовки зубчатого колеса, с тем чтобы в качестве проверочной базы на зуборезном станке использовать шейки вала. Это, конечно, значительно осложняет процесс, но дает лучшие результаты, чем запрессовка крупного зубчатого колеса на вал после нарезки зубьев. [c.370]

Для обеспечения правильной работы подшипника необходимо после запрессовки начисто обрабатывать внутреннюю поверхность, предусматривая в заготовке соответствующие припуски. Чаще всего втулки развертывают, оставляя под развертку припуск 0,02—0,1 мм на сторону. [c.487]

Оправка с натягом (рис. 4, к) позволяет за один установ обрабатывать наружную поверхность и торцы заготовки, в результате чего обеспечивается высокая точность расположения поверхностей. На таких оправках часто обрабатывают зубчатые колеса перед нарезанием зубьев. При запрессовке заготовки на оправку необходимо точно выдержать размер L. Для облегчения установки на оправке имеется направляющая часть 1 с направляющей щпонкой 2. Оправки такого типа применяют также для установки заготовок с гладким и шлицевым отверстием. Наибольшую точность расположения поверхностей обеспечивают оправки с натягом и оправки с упругими элементами. [c.227]

На простых автоматических линиях не всегда можно выполнять все операции обработки данного изделия, и часть из них приходится доделывать на отдельно установленном оборудовании вне линии, что влечет дополнительные затраты труда. Создание комплексных автоматических линий позволяет выполнять на них разнообразные операции сверление и развертывание с подачей СОЖ под давлением, запрессовку втулок и другие путем установки соответственно модернизированного оборудования. Для бесперебойной работы автоматических линий в их состав включают накопители заделов, питающие заготовками соответствующие участки линии при выходе из строя отдельных станков или в пе- [c.468]

Для получения деталей с более точными отверстиями, выглаживающие прошивки необходимо делать с перепадом диаметров в пределах -)- (0,004—0,005) мм. Соответственно с этим и заготовки деталей должны разбиваться по группам с обеспечением натяга, как было указано выше в пределах 0,010—0,020 мм. Это позволяет получить детали с полем допуска 4—5 мк, что очень важно для выбора усилия при запрессовке подшипников в корпус. [c.270]

Технологическая база — поверхность отверстия (реализуется на-прессовкой на оправку, осевое положение на оправке фиксируется путем применения подкладных колец при запрессовке заготовки). Необходимость данной операции вызывается требованием обеспечения соосности поверхностей вращения колеса. [c.124]

Устройство для автоматической запрессовки колец или втулок в заготовки. ...... 0,100 0,100 [c.535]

Другим технологическим приемом поверхностного упрочнения может служить способ запрессовки в относительно мягкий и пластичный материал заготовки из более твердого материала, вьшолненной в виде клина или конуса. В этом случае при запрессовке можно пол> чить на поверхности более твердой конической (и ш клиновой) дета/ш тонкий градиент повышенной плотности дислокаций глубиной порядка 200—500 А (рис. 53). [c.78]

Мастер-пуансон 1 в процессе вдавливания в заготовку 4 одновременно поворачивается на заданный угол. Рабочая часть мастер-пуансона имеет форму зубчатого колеса требуемого размера с соответствующим углом наклона зуба. Штамп состоит из обоймы 3 и направляющего кольца 2, в котором выполнены четыре отверстия для запрессовки в них сменных направляющих штырей. Четыре профилирующие канавки в хвостовой части мастер-пуансона и направляющие штыри, входящие в эти канавки, обеспечивают в штампе перемещение мастер-пуансона по винтовой линии. При этом угол поворота мастер-пуансона соответствует требуемому углу наклона зуба в матрице. Для уменьшения трения между мастер-пуансоном и верхней плитой пресса на опорную часть мастер-пуансона устанавливают толкатель со сферической поверхностью [c.318]

На заготовках не допускаются дефекты, не поддающиеся исправлению, — грубые забоины, надрывы, запрессовка, расслоение металла, плены и др. [c.157]

Недостатки прессовых оправок следующие значительное вспомогательное время, необходимость в специальном прессе для запрессовки заготовки и распрессовки обработанной детали быстрое изнашивание рабочих шеек. [c.150]

Усилие запрессовки для надежного закрепления заготовки, Н [c.152]

Оправки цилиндрические прессовые (рис. 33) используются для обработки толстостенных заготовок с большими усилиями ре.зания. При конструировании цилиндрических прессовых оправок определяют диаметр О и усилие запрессовки Р. Исходными данными для расчета являются размеры заготовки (длина I базового отверстия, диаметры наружный 1 и номинальный внутренний поле допуска 63 на диаметр (1) момент М и осевая сила возника- [c.436]

На рис. 194, б показана конструкция оправки, на которую обрабатываемую заготовку насаживают с натягом. Используя при запрессовке упорные кольца (на рисунке не показаны), точ- [c.343]

На рис. 55, б показана конструкция оправки, на которую обрабатываемую заготовку насаживают с натягом. Используя при запрессовке упорные кольца (на рисунке не показаны), точно ориентируют заготовку по длине оправки. При наличии кольцевой вытяжки 1 [c.145]

Технологические базы и приспособления для закрепления заготовки. При механической обработке на линии четыре операции (фрезерование торцов, центрование заготовки, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в пакет ротора) выполняют при неподвижном положении обрабатываемой заготовки, остальные — при вращении. [c.87]

Запрессовка представляет собой соединение двух деталей путем прессовой посадки или последующего деформирования одной или обеих соединяемых деталей (рис. 5-19,6). Этим способом соединяются, например, заготовки вольфрамовой сетки с. медными диафрагмами резонаторов клистронов. Запрессовка также возможна только в тех случаях, когда одна из соединяемых деталей изготовлена из материала с повышенными пластическими свойствами. [c.213]

Штампуют заготовку на молоте. Нагретую заготовку вставки быстро освобождают от упаковки, устанавливают в обойму пакет-штампа и штампуют двумя-тремя ударами верхнего плоского бойка. После штамповки вставку медленно охлаждают, очищают, механически обрабатывают по нерабочим поверхностям, затем термически обрабатывают. Перед запрессовкой вставки блок нагревают в печи с температурой 450— 500°С в течение 2—2,5 4. [c.142]

Наилучшие результаты крепления твердосплавной заготовки в стальной обойме дает способ горячей запрессовки. [c.95]

Подшипник, в котором разрезная втулка фиксируется упором в выступ корпуса, показан на рис. 16. Первоначальная ширина разреза втулки /д меньше ширины выступа I, поэтому втулка прижимается к корпусу (обойме) с натягом. С одной стороны паза выполнены скосы для удобства запрессовки. Втулка может быть изготовлена из ленты или листа. Длина заготовки в таком случае [c.159]

Деталь, как было пояснено выше (см. гл. I), представляет собой изделие, выполненное из одной заготовки. Она не может состоять из отдельных частей, соединенных между собой механически (например запрессовкой) или путем сварки, пайки, склеивания. [c.103]

Замену триба при ремонте часов производят после предварительной обработки. Заготовка триба представляет собой кусок стали с нарезанными зубьями по всей длине. Концы заготовки триба затачивают на конус и вставляют в спицы станка. Размер посадочного места под колесо и другие размеры триба делаются такими же, как в старом. Посадочное место под колесо должно быть слегка коническим. Запрессовку колеса на триб производят с последующим расклепыванием заплечика. [c.109]

Электромагнитная штамповка по принципу создания импульсно воздействующих на заготовку сил отличается от ранее рассмотренных (рис. 3,84, б). Электрическая энергия преобразуется в механическую за счет импульсного разряда батареи конденсаторов через соленоид 7, вокруг которого при этом возникает мгновенное магнитное поле высокой мощности, наводящее вихревые токи в трубчатой токопроводящей заготовке 3. Взаимодействие магнитных полей вихревых токов с магнитным полем индуктора создает механические силы q, деформирую1цие заготовку. Для электромагнитной штамповки трубчатых и плоских заготовок созданы специальные установки, на которых можно проводить раздачу, обжим, формовку и операции по получению неразъемных соединений деталей. К сборочным операциям, выполняемым путем пластического деформирования одной детали по контуру другой, относятся соединение концов труб, запрессовка в трубах колец, соединение втулки со стержнем и т.д. [c.141]

ДеформаЕши в процессе раскатки подвергается также и часть заготовки высотой (рис. 23), размещенная в матрице, что приводит к запрессовке изготовляемой детали. Высота пояска запрессовки ftn зависит от механических свойств материала, а также режимов обработки и обычно не превышает толщины о стенки заготовки. [c.352]

Удаление вырубленных заготовок из рабочей зоны штампа после проталкивания их через матрицу осуществляется несколькими способами при малых партиях — Вручную (улавливая полосой), при больших партиях — струей сжатого воздуха или с помощью лоткового механизма пресса. Кроме того, одним из эффективных способов является запрессовка (возврат) в леиту вырубленной заготовки и вынос ее лентой из рабочей зоны. В этом случае вырубленная заготЬвка ие удаляется со штампа непосредственно из матрицы, а при взаимодействии пружинных [c.364]

Заготовки иа-ус склеиваются в деревянных и металлических прессах с клииовой, винтовой и пневматической запрессовками. [c.222]

Линии со сдвоенными питателями рентабельны даже при малых партиях, так как допускают до 12 переналадок в месяц и их эксплуатация экономически оправдывается в серийном производстве. Основные операции остались те же, что и на линиях для валов электродвигателей. Заменены станки для накатки рифлей, для запрессовки вала и балансировки ротора и введены вертикальные высокопроизводительные станки модели МА-4 для обработки шлицевых впадин методом одновременного строгания профильными резцами, имеющим радиальную подачу на каждый ход заготовки. Станки допускают обработку шлицевых впадин на проход и с выходом на цилиндрическую поверхность наружного диаметра. Шлифование валов производят на четырех круглошлифовальных станках моделей ЗВ153, ЗВ153А и ЗШ153, работающих по методу врезания и снабженных приборами активного контроля. [c.451]

Особое внимание следует обращать на обеспечение соосности расточек и посадочных шеек валов при установке несамоустанавливающихся подшипников. Причиной отклонения от соосности расточек в корпусах могут явиться остаточные напряжения в литых заготовках, а также напряжения, приобретенные в процессе черновой расточки отверстий. Поэтому корпусные детали для монтажа подшипников классов 5 и 4 следует подвергать старению. При запрессовке подшипников на вал с большими натягами происходит умень- [c.361]

На станке 9 производится обработка зажатой в патроне заготовки с одной стороны и обработка отверстия, на станке 13 — обработка заготовки с другой стороны и йолучистовая обработка отверстия. На протяжном станке 14 осуществляется протягивание отверстия и шлицев протяжкой 15. На токарном станке 16 заготовка проходит чистовую обработку на оправке. Запрессовка детали на оправку производится скалкой 17. [c.109]

Схема крепления и общий вид запрессовщика для третьего вертикального токарного автомата для чистовой обработки приведены на фиг. 49. Когда поперечный перегружатель подводит заготовку к позиции обработки и устанавливает на три поддерживающие штыря, то включается двигатель 1 привода механизма автоматической насадки заготовки на шлицевую оправку. От него через фрикционную муфту 2 приводится во вращение винт 3, который через гайку 4 опускает стакан со шлицевым ловителем 5, приводимым во вращение фрикционом 6. Шлицевой ловитель вращается вместе с заготовкой пока она своей нижней частью не сядет на шлицы оправки. После этого ловитель перестает вращаться, фрикцион б пробуксовывает, а стакан досылает заготовку до заплечиков шлицевой оправки. Запрессовка производится при медленном вращении шпинделей обрабатываемой детали. Механизм для снятия заготовки с оправки приведен на фиг. 50. После обработки толкатель 1 поднимает вверх три штыря 2, которые снимают заготовку с оправки 3 шпинделя. Затем штыри, поднимают ее на уровень поперечного перегружателя, который и относит заготовку обратно на транспортер. [c.293]

Вырубленные заготовки запрессовываются в отверстия резонаторов несколькими ударами пуансона на-столйного пресса с приданием им в случае необходимости сферической формы. Место запрессовки в дальнейшем после соответствующего контроля припаивается к стенкам резонатора медно-серебряным эвтектическим припоем, что значительно улучшает тепловой и электрический контакты. [c.426]

Технология изготовления прессформ с вкладышами из легкоплавких металлов довольно проста и заключается в следующем. В качестве примера рассмотрим последовательность изготовления восьмиместной прессформы, где вкладыши (матрицы) из алюминиевых сп.лавов запрессованы в стальные обоймы. Изготовление самих обойм производится обычными способами левая и правая обоймы должны быть обработаны совместно, т. е. соединенными на фиксирующие отверстия под колонки. При изготовлении вкладышей (матрицы) заготовка подрезается до заданного размера с двух сторон, затем один торец обрабатывается как чисто для полирования под холодное выдавливание. После этого заготовка отправляется на отжиг, который производится при температуре 360— 380° С с медленным остыванием вместе с печью. После отжига обработанный чисто торец полируется до чистоты поверхности и производится холодное выдавливание формы мастер-пуансоном на необходимую глубину. После этого наружные размеры матрицы (вкладышей) обрабатываются под запрессовку в обойму так, чтобы при соединении левой обоймы с правой обеспечивалось бы точное совпадение обеих половин прессформы. После запрессовки вкладышей в обоймы последние прикрепляются к блокам и прессформа готова к работе. [c.192]

Диски изготавливают с постоянным числом фиксирующих отверстий для следующего количества делений 8, 12, 24, 48 и 72. По мере надобности часть этих отверстий можно глушить вкладными пробками. Точность расположения делительных отверстий соответствует техническим условиям на изготовление дисков допускаемое отклонение не должно превышать 0,01 мм в любую сторону от номинала. Делительные диски можно изготовлять и с другим любым количеством отверстий, для чего необходимо заранее вьшолнить заготовки дисков и иметь готовые втулки под запрессовку. Это ускоряет изготовление новых дисков в случаях необходимости. [c.152]

Развальцовку концов в трубных досках теплообменных аппаратов производят стальным закаленным роликом, получающим вращение от пневмомашинки или переносного электродвигателя, а также запрессовкой взрывом. Гнутые профили длиной до 2—3 м получают -последовательной холодной гибкой углов листовой заготовки (рис. IV.47, г) штампом, состоящим из пуансона и матрицы на специальных гибочных прессах. При большей длине листовые профили (рис. 1У.47, е) получают более производительным процессом — профилированием стальной ленты фасонными роликами на ролико-гибочных станках (рис. IV,47, д). Эти станы [c.243]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...