Компоновка автоматических линий конструктивная

Рассмотренные выше типовые примеры целевых механизмов автоматических линий с гибкой межагрегатной связью свидетельствуют о большой вариантности возможных конструктивных и схемных решений, каждое из которых обладает специфическим сочетанием преимуществ и недостатков. Главными определяющими факторами при выборе того или иного варианта являются быстродействие, стоимость и надежность в работе. В еще большей степени эти факторы имеют значение при компоновке автоматических линий (см. гл. IX). [c.301]

Разработка компоновки автоматической линии, которая в итоге реализуется в ее планировке, включает ряд задач синтеза системы, среди которых важнейшими являются 1) выбор структуры компоновки автоматической линии, ее принципиальной схемы, которая определяет количество и взаимосвязь основного (технологического) и вспомогательного оборудования, вид межагрегатной связи в потоке и между потоками и др. 2) выбор компоновочного решения линии, которое предопределяет взаимное пространственное расположение основных конструктивных элементов, прежде всего характер геометрической оси линии (разомкнутая или замкнутая, прямолинейная, П-образная, Г-образная и т. д.). [c.338]

ВЫБОР КОНСТРУКТИВНОЙ компоновки АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИИ [c.353]

Конструктивная компоновка автоматической линии разрешает проблему пространственного расположения и связи отдельных позиций, транспортных и других устройств линии. К моменту разработки [c.353]

Формула показывает также, что требования к надежности механизмов растут не только с прогрессом технологии, но и с конструктивным усложнением самих машин (увеличением р и сокращением а,), развитием схем компоновки автоматических линий (ростом д). Наоборот, деление линии на участки п и введение промежуточных магазинов-накопителей позволяет несколько снизить требования к надежности механизмов и устройств, и это снижение тем больше, чем выше емкость накопителей (уменьшение А). [c.180]

Так как в каждом конкретном случае технически возможно создание системы машин по самым разнообразным компоновочным схемам, то выбор структуры является важнейшей задачей расчета и проектирования автоматических линий. Оптимальная компоновка автоматических линий является сложной проблемой, заключающейся в решении не только конструктивных (выбор геометрической оси линии, взаимного расположения основных механизмов и т. д.), но и расчетных задач. К их числу относится выбор числа параллельных потоков и станков — дублеров, числа участков, типа межоперационных накопителей, их емкости и т. д. [c.193]

КОНСТРУКТИВНАЯ КОМПОНОВКА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ [c.531]

В автоматических линиях для обработки ступенчатых валов (они строились только для токарных операций) расширяются технологические возможности путем включения в линию шлифовальных и зуборезных станков, станков для обработки шпоночных канавок и др. Среди вариантов транспортных систем все большее распространение получают системы с боковым магистральным транспортером и расположением геометрических осей станков перпендикулярно транспортеру. Такая компоновка станков и транспортных устройств позволяет строить линии из конструктивно неза-14 [c.14]

Среди задач структурного синтеза при компоновочном проектировании станков и станочных узлов можно выделить два характерных класса задачи покрытия и задачи разбиения. Задачи покрытия возникают, например, при переходе от функциональной или принципиальной схемы узла к набору стандартных деталей, блоков или модулей. Так, агрегатные станки и автоматические линии компонуются из унифицированных узлов (силовые головки, силовые столы, шпиндельные бабки, корпусные детали). При разработке гидропривода станка сначала составляется его гидравлическая схема, а затем подбираются стандартные элементы (насосы, гидрораспределители, клапаны и т. д.). Компоновка зубчатого редуктора осуществляется по его кинематической схеме. Основными типовыми конструктивными элементами в этом случае являются детали машин и их соединения (резьбовые, шпоночные, шлицевые, соединения с подшипниками), зубчатые передачи, уплотнения. [c.225]

Этим условиям соответствует, как правило, большое количество различных конструктивно-технологических вариантов построения автоматической линии, которые могут отличаться технологическими режимами, числом рабочих позиций, параллельных потоков обработки, участков-секций, типом накопителей, количеством обслуживающих рабочих-наладчиков, степенью унификации типовых механизмов и их компоновкой. [c.91]

Транспортеры-распределители являются наиболее типовыми целевыми механизмами многопоточных автоматических линий с гибкой связью и составляют основу их транспортной системы. Тип транспортера-распределителя оказывает существенное влияние не только на конструктивные решения остальных механизмов и узлов транспортной системы, но и конструктивную компоновку системы в целом. Отдельные конструкции транспортеров-распределителей отличаются друг от друга прежде всего способом транспортирования (принудительное или гравитационное качением, скольжением или в подвешенном состоянии) и методом разделения общего потока заготовок. [c.279]

Накопленный опыт проектирования и научные исследования позволяют не только сформулировать методы расчета и выбора тех или иных вариантов, но и определить для основных видов линий типовые структурные и компоновочные решения. Любая технологическая система машин может быть скомпонована по различным структурным вариантам — от поточной линии до автоматической с жесткой связью. Понятие компоновка линии включает в себя две характеристики — структурное построение линии, которое определяет количество -и взаимосвязь функциональных элементов линии конструктивная ком- [c.338]

Рассмотрим решение задачи выбора компоновочного решения на примере автоматических линий с гибкой связью. Как показано в гл. vn, в автоматических линиях с гибкой связью путем различных комбинаций механизмов можно иметь большое разнообразие транспортных систем одинакового функционального назначения, следовательно, и конструктивная компоновка таких автоматических линий будет многовариантна. [c.355]

Выбор технологического процесса автомата или автоматической линии влияет не только на их производительность, но и на структуру компоновки, кинематику и конструктивное оформление, так как количество операций, их характер и по- [c.121]

Практика показывает, что технический прогресс вызывает непрерывный рост требований к долговечности и надежности в работе всех механизмов и устройств машины. Эти требования обусловлены, прежде всего конструктивным усложнением автоматов и автоматических линий, увеличением количества механизмов и устройств, развитием схем компоновки, систем управления и т. д. [c.176]

Самая совершенная автоматическая линия, в которой будут учтены все новейшие конструктивные методы борьбы с потерями, с самой рациональной схемой компоновки может оказаться малоэффективной, если система ее эксплуатации не будет находиться на таком же высоком уровне, как и конструкция. Только наличие рациональной системы эксплуатации позволит максимально использовать все возможности, заложенные в новой технике, обеспечить ее высокую производительность и эффективность. [c.136]

Как показывает формула (60), оптимальная структура автоматической линии зависит прежде всего от надежности В в работе оборудования, включенного в линию, стоимость оборудования К и сроков службы линии Ы, стоимости накопителей а и степени компенсации ими потерь, их емкости А, а также количества наладчиков на линии и т. д. Между тем многочисленные исследования (см. например, табл. И) показывают, что при эксплуатации линий значительная часть этих факторов является переменной. Например, простои агрегатных станков по техническим причинам в хорошо освоенных линиях в 3—5 раз ниже, чем на новейших линиях, конструктивно более совершенных. Так как при любом конструктивном решении емкость накопителя остается постоянной, то и межучастковое наложение потерь, определяющее структуру компоновки, при сокращении потерь также постепенно уменьшается. То же самое относится и ко многим другим показателям, влияющим на себестоимость обработки деталей. [c.206]

Нормалью охватываются все размеры агрегатных станков как используемых отдельно, так и встраиваемых в автоматические линии. Компоновки агрегатных станков, их сочетания и типоразмеры узлов и деталей в границах допустимых конструктивных и технологических возможностей нормалью не регламентируются. [c.378]

Транспортеры для возвратных перемещений и для связывающих перемещений имеют ряд конструктивных особенностей. На автоматических линиях с приспособлениями-спутниками часто применяются компоновки, в которых транспортеры возвратного перемещения приспособле-ний-спутников размещаются внизу под транспортером прямого перемещения внутри станин станков. В качестве примера такого транспортера на фиг. 36 дана принципиальная схема транспортера линии для обработки корпусов вентилей. [c.40]

Опыт проектирования и эксплуатации автоматического сборочного оборудования показывает, что оптимальная структурная схема, а следовательно, и компоновка сборочного оборудования во многом определяют надежность всего оборудования и отдельных составляющих его звеньев — рабочих механизмов, головок, единиц оборудования в линии. Рабочие органы сборочного оборудования имеют довольно сложное конструктивное исполнение. В силу этой специфики при работе оборудования возникают отказы, которые влияют на надежность работы и коэффициент использования, причем чем [c.29]

Составы операций сборки изделия на автоматизированной линии или карусельном автомате существенно отличаются от составов операций сборки на роботизированных рабочих местах или сборочных стендах. Кроме того, применительно к отдельным позициям агрегатного сборочного оборудования технологические возможности исполнительных сборочных механизмов характеризуются видами, типоразмерами сборочных соединений я,- и методами их выполнения д,-, габаритными размерами и массой соединяемых деталей, величиной суммарной погрещности относительных смещений осей сопрягаемых поверхностей, при которой еще возможна их автоматическая сборка с заданным уровнем безотказности. Конструктивные особенности и габаритные размеры исполнительных сборочных механизмов определяют технические возможности их групповой компоновки на позициях агрегатного оборудования при концентрации нескольких сборочных переходов в рамках одной укрупненной операции. [c.363]

Для рациональной компоновки роторных автоматических линий необходимо выбрать оптимальное число гнезд или инструментальных блоков в технологических роторах и число роторов в линии, а также способ передачи обрабатываемых деталей между роторами и конструкции транспортных механизмов рационально разместить технологические роторы и транспортные механизмы с учетом условий ремонта, обслуживания, технологической совместимости и конструктивной целесообразности разделить технологический процесс на группы, соответствующие участкам линии, с учетом возможности обеспечения максимального коэффициента использования каждого участка линии установить условия размещения, хранения и транспортирования межучаст-ковых заделов обрабатываемых деталей. При этом главенствующими являются технико-экономические показатели создаваемой линии. [c.325]

Эта закономерность полностью сохраняется, если позиции машины параллельного действия располагать не в линию, а по окружности (рис. 3, в), для удобства обслуживания и равномерного расхода энергии смещать по фазе рабочий цикл иа позициях (рис. 3, г). Схема (рис. 3, г) неудобна тем, что место загрузки все время меняется, перемещаясь по окружности со скоростью, задаваемой числом оборота распределительного вала относительно неподвижного стола. При ручной загрузке рабочий вынужден все время двигаться вокруг машины, а при автоматической — необходимо иметь р загрузочных механизмов, поэтому компоновка из таких машин автоматических линий практически невозможна. Для устранения этого противоречия недостаточно, не изменяя относительных дщтжений рабочих органов в машине, остановить распределительный вал и дать столу вращение в обратную сторону (рис. 3, д). Такая схема, по которой еще в 20-е годы были построены токарные полуавтоматы типа Буллард , зубофрезерные многопозиционные станки, многочисленные автоматы пищевой промышленности и т. д., получила название роторной. Сравнение этой схемы с другими конструктивными вариантами машин параллельного агрегатирования (рис. 3, б—г) показывает, что роторный принцип сам по себе не дает никакого выигрыша в производительности, так как технологический процесс (последовательность и режимы обработки) полностью сохраняется, остаются неизменными рабочие и холостые хода, а также технологические механизмы, которые не становятся надежнее в работе. Поэтому производительность роторных машин подчиняется общим закопал агрегатирования рабочих машин. Это общее свойство всех машин параллельного действия, как стационарных (рис. 3, б—г), так и роторных (рис. 3, д). В обоих случаях производительность может быть повышена путем увеличения числа позиций р, однако, как показывает формула (6), рост производительности непропорционален увеличеиик> числа позиций р, так как с ростом числа позиций растут и внецик-ловые потери р Q + 4), а коэффициент использования снижается. В результате производительность машин параллельного агрегатирования, в том числе и роторных машин, повышается не беспредельно, как некоторые считают, а стремится к некоторому пределу, который целиком определяется надежностью механизмов машины. Если же роторные машины сблокированы в линию, то [c.10]

В зависимости от конструкции обрабатываемой детали и способг компоновки линии приспособления подразделяют на две группы неподвижные (стационарные) и перемещаемые вместе с деталью, т. е приспособления-спутники. В стационарных приспособлениях закреп ляют как детали, которые являются неподвижными в процессе и> обработки, так и детали, получающие при обработке поступательное или вращательное движение. Стационарные приспособления используют на одном из станков линии и обычно для него проектируют. Эти приспособления на двух соседних станках линии могут иметь конструктивные отличия. Приспособления-спутники используют на всех позициях автоматической линии участка линии, конструкции их строго одинаковы. [c.284]

Большое значение имеет анализ эксплуатационной надежности действующих автоматических линий для проектирования новых линий. На результатах такого анализа основываются все опытностатистические методы прогнозирования надежности проектируемых линий. Сравнение характеристик надежности механизмов одинакового целевого назначения дает возможность выбирать наиболее удачные конструктивные решения и принципиальные схемы, особенно для типовых механизмов рабочих и холостых ходов (силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, устройств управления, контроля, блокировки и т. д.). Сравнивая фактический уровень надежности с перспективными требованиями, можно определить пригодность и перспективность тех или иных решений. Сравнивая фактические характеристики с ожидаемыми, можно оценивать надежность применяемых методов прогнозирования надежности. Наконец, только эксплуатационные исследования надежности дают достоверные числовые значения показателей надежности, исходя из которых решаются такие задачи, как выбор числа позиций линии, структуры компоновки проектируемых линий, необходимого количества обслуживающих рабочих (наладчиков), системы эксплуатации инструмента и т. д. [c.95]

Типизация обрабатьшаемых изделий и технологических процессов, широкая унификация типовых конструктивных элементов машин позволяют по-новому подходить к проектированию автоматов и автоматических линий, взяв за основу компоновку механизмов из нормализованных деталей и устройств, а также компоновку машин из нормализованных узлов и механизмов. Это открывает возможности автоматизации проектно-конструкторских работ, сокращения их длительности и трудоемкости, повышения качества проектов. [c.146]

В других случаях различные по ф1азическому содержанию операции обработки могут требовать выполнения одинаковых законов перемещения рабочих органов. Таким образом, можно выделить узлы, являющиеся общими для различных по своему назначению технологических машин. Специализированные узлы могут быть стандартизованы и изготовляться в виде крупных серий, одинаковых по своим конструктивным формам, отличающимися только по габаритам. Задачи проектирования и построения технологических машин и автоматических поточных линий значительно упрощаются, так как сводятся в основном к компоновке и сборке их из стандартных узлов. Резко сокращаются сроки проектирования, изготовления и ввода в эксплуатацию машин и линий. Повышается эффективность капиталовложений, расходуемых на автоматизацию производственных процессов. [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...