Резцы Использование

В новейшем зубострогальном станке для конических колёс (п. 9 табл. 11) механизм отвода резцов использован для придания нарезаемым зубьям бочкообразной формы (схема 6 табл. 15). Для этой цели обычно прямолинейное движение резцов искривляется. Под воздействием кулачкового механизма направляющие ползунов колеблются перпендикулярно к центровой плоскости станка, так что остриё резца движется по дуге (схема 6 табл. 15). Резец углубляется в тело заготовки [c.500]

Следует отметить положительный опыт применения комбинированных фасонных резцов, заменяющих несколько простых фасонных резцов. Использование таких резцов позволяет сэкономить [c.276]

Применение комбинированных резцов. Использование комбинированного резца, т. е. более сложного резца, заменяющего несколько простых, дает возможность сократить вспомогательное время за счет уменьшения количества установок и смен резцов и уменьшения времени на их подвод и отвод. Приведем несколько примеров рационального применения комбинированных резцов, предложенных токарями-карусельщиками новаторами производства. [c.304]

Наиболее широко используют алмазные резцы для тонкого точения и растачивания деталей из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки твердых материалов, германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество обработанных поверхностей деталей. Обработку ведут со скоростями резания более 100 м/мин. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. [c.280]

Многозаходные резьбы нарезают следующими способами поворотом заготовки на угол при использовании поводкового патрона с прорезями, в которые входит отогнутый конец хомутика, при повороте заготовки на угол винторезную цепь разрывают (выключают маточную гайку) с использованием градуированного патрона, который позволяет одну часть патрона вместе с заготовкой повернуть относительно другой части на требуемый угол (рис. 6.26, б) смещением резца на шаг резьбы с помощью ходового винта верхнего суппорта [c.301]

Растачивание цилиндрических отверстий выполняют резцами, установленными на консольной или двухопорной оправке. Использование консольной оправки целесообразно в тех случаях, когда длина обрабатываемого отверстия / < bd, так как с увеличением длины оправки снижается ее жесткость. [c.324]

Растачивание конических отверстий осуществляют расточными головками, закрепленными в расточном шпинделе, которому сообщают осевую подачу. Конические отверстия диаметром более 80 мм растачивают резцом с использованием универсального приспособления, смонтированного на радиальном суппорте планшайбы (рис. 6.52, г). [c.325]

Прн использовании специальных приспособлений на горизонтально-расточных станках можно обрабатывать фасонные поверхности и нарезать резьбу резцами. [c.326]

Третий способ — обтачивание поперечной подачей (рис. 54, г). При этом методе каждый резец обтачивает данную ступень путем поперечной подачи ( поп). причем ширина каждого резца соответствует ширине обрабатываемой ступени. Этот метод имеет ограниченное применение он может быть использован при обработке коротких цилиндрических, конических и фасонных шеек валов. [c.179]

Приспособление с роликами 0 60 создают усилие до 1500 /сГ, а с 0 70 мм — до 3000 кГ. Приспособление для обкатывания устанавливается в резцедержателе строгального станка взамен резца. Обкатка производится с использованием прямого и обратного хода стола. [c.408]

Основными видами обработки резанием являются точение, строгание, сверление, фрезерование и шлифование. Обработка металлов резанием осуществляется на металлорежущих станках — токарных, строгальных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных — с использованием различных режущих инструментов — резцов, сверл, фрез, шлифовальных кругов. [c.66]

Применение алмаза позволило освоить изготовление цельного твердосплавного инструмента сверл диаметром до 8 мм, концевых фрез диаметром до 15 мм, дисковых прорезных и модульных фрез диаметром до 60 мм, разверток диаметром до 12 мм и т. д. Решена проблема образования на передней поверхности резцов стружколомающих канавок. Сливная стружка, образующаяся при обработке многих сталей и цветных сплавов, из-за трудности ее отвода часто наматывается на заготовку. Связанная с этим повышенная опасность во многих случаях является одной из основных причин снижения скоростей резания и неполного использования возможностей оборудования и инструмента. Особенно важна эта проблема при обработке деталей на автоматических линиях. Накладные стружколомы не всегда применимы, к тому же они усложняют, а иногда и ослабляют инструмент. Стружколомающие канавки на передней поверхности резцов являются не только наиболее простым, но, как показывает практика, и одним из самых эффективных способов решения этой проблемы, особенно для чистовых операций. [c.67]

Увеличенное рассеяние признака качества. Эта разновидность ненормальностей при механической обработке нередко состоит в уменьшении жесткости технологической системы станок—приспособление—инструмент—деталь, вследствие чего на признаке качества в большей степени сказываются дисперсии многочисленных случайных слагаемых вектора усилия обработки. Но нередко причиной могут оказаться нарушения допуска на припуски, загрязнение базисных поверхностей и др. Моменты возможного возникновения ненормальностей а) обычно возникает постепенно вследствие износа (засорения) станка или приспособления б) может возникнуть при наладке, например в результате использования пружинящих подкладок, установки резца с большим вылетом и пр. в) может возникнуть с доставкой очередной партии заготовок с чрезмерной дисперсией припуска. Форма проявления — увеличение среднего квадратического отклонения мгновенного распределения х, о чем судят по различиям между наблюденными значениями признака качества х в выборке (интуитивно или опираясь на математико-статистические методы). [c.33]

Повышение производительности труда и снижение себестоимости технологических операций при обработке металлов резанием в значительной степени зависят от применяемого режущего инструмента, его конструкции, материала и способа использования. В справочнике приводятся общие сведения о процессе резания, элементах режущего инструмента, механических свойствах и областях применения инструментальных материалов, а также о конструктивных параметрах, назначении и эксплуатационных свойствах резцов, сверл, фрез, протяжек, зуборезного инструмента и абразивов. [c.3]

Наибольший интерес представляют системы контроля точных размеров, а также комплексные системы контроля, охватывающие все стадии технологического процесса. В системах активного контроля, предназначенных для использования в автоматических комплексах из агрегатных станков, при выполнении расточных операций с жесткими допусками в целях компенсации погрешностей измерения, возникающих из-за изменения температуры окружающей среды, на измерительных позициях устанавливают калиброванные кольца, изготовленные из того же материала, что и обрабатываемая деталь. Измерительная головка контролирует диаметры обрабатываемого отверстия и калиброванного кольца. Результаты измерения обоих диаметров передаются в электронный блок сравнения. Поле допуска разделено на четыре зоны, расположенные симметрично относительно средней линии, которой соответствует размер калиброванного кольца. Две внутренние зоны составляют по 30 % от поля допуска, две наружные зоны — по 20 %. При эксплуатации комплекса границы зон могут быть сдвинуты. Если разность сигналов свидетельствует о том, что фактический размер обработанного отверстия укладывается в границы внутренних зон, то сигнал на подналадку резца [c.10]

Использование токарно-револьверных автоматов может обеспечить эффективную обработку недлинных концов (длиной до 30 мм) вала широкими резцами с поперечной подачей с последующей (при необходимости) накаткой резьбы роликами, установленными в револьверной головке. При этом можно использовать заготовку без центровых отверстий. Подача заготовки в рабочую зону станка осуществляется через шпиндель. [c.205]

Многорезцовые токарные станки целесообразно применять для обработки жестких валов, имеющих отношение длины к диаметру наибольшей ступени 10—15 и больше. Многорезцовые токарные станки дают наибольший выигрыш в основном времени при точении и подрезке торцов всех ступеней вала из штучной профилированной заготовки одновременно несколькими резцами за один переход. При этом длинные ступени вала должны также обрабатываться с использованием автоматических люнетов несколькими резцами для сокращения основного времени. Основное время устанавливается в зависимости от пути резца, обрабатывающего наиболее длинный участок вала. Однако при использовании большого числа резцов и принятых режимах резания необходимо учитывать деформацию обрабатываемого вала. При чрезмерной деформации вала приходится уменьшать подачу, что может привести к целесообразности обработки вала, например, одним резцом с большей подачей на гидрокопировальных станках. На наладку многорезцового станка из-за значительного числа участ- [c.205]

Типовые схемы токарной обработки валов на гидрокопировальных станках приведены в табл. 7. Наиболее эффективной из этих схем является обработка вала с одновременно-последовательным использованием резцов (с двух копировальных суппортов) на одном полуавтомате. При этом способе производительность повышается обеспечением полной обработки вала за одну операцию, а точность — раздельным черновым и чистовым точением. [c.206]

Особенно значительные результаты дает применение нового критерия затупления в сочетании с использованием взаимозаменяемых резцов с компенсаторами. [c.48]

Московский станкозавод им. С. Орджоникидзе создал в свое время хороший, мощный одношпиндельный токарный полуавтомат типа 505, отличавшийся жесткостью шпинделей и суппортов, высокой производительностью, возможностью применения скоростных режимов резания. Станки эти в основном удовлетв ри-тельно зарекомендовали себя в практике работы подшипниковых заводов. Но вместе с этим они имели существенные дефекты, сильно снижавшие эффективность их использования. Станок имел устройство, отводящее резец от детали по окончании цикла обработки. Назначение этого устройства — избежать появления глубокой риски на обработанной поверхности при отходе резца. Отвод осуществлялся с помощью копирного клина, установленного на станине под продольным суппортом. [c.80]

При наладке по знакам отклонений по середине поля допуска и при наличии износа резца, оказывающего влияние на изменение положения центра группирования, будут иметь место неполное использование поля допуска, уменьшение числа деталей в партии и увеличение количества подналадок станка. Разумеется, это не недостаток метода, а скорее дефект его применения. [c.117]

Использование в качестве эталона для установки нового резца детали, обработанной только что снятым затупившимся резцом, следует считать принципиально неправильным, так как в этом случае деталь имеет размер, близкий к проходной стороне калибра, вследствие чего поле допуска не используется детали, обработанные новым резцом, сразу выходят из заданного размера, и требуется регулировка резца. [c.127]

Практика эксплуатации таких наладок показывает, что удовлетворительные результаты регулировки могут быть получены при использовании миниметров с ценой деления 10 мкм. Таким образом, точность установки взаимозаменяемого резца обеспечивает получение заданного размера статической наладки Л4 также с точностью 10 мкм. Эта погрешность в удвоенной мере скажется на диаметре обрабатываемых деталей, в связи с чем поле рассеивания отклонений составит 20 мкм. [c.131]

Что касается многошпиндельных полуавтоматов, то здесь применение блочной наладки сулит меньше выгоды и осложняется рядом трудностей. На многошпиндельных станках на каждой позиции шпинделя обычно работает небольшое число инструментов, расположенных как на суппортах, так и на продольном блоке. Применение блочной наладки для небольшого числа инструментов (обычно не более двух) может оказаться нецелесообразным, и более правильным будет использование отдельных взаимозаменяемых резцов, регулируемых на размер вне станка. [c.141]

Для того чтобы установить, какая точность наладки может быть достигнута при использовании взаимозаменяемого резца с под- [c.145]

Уменьшение погрешности наладки и улучшение использования поля допуска обеспечивается тем, что станок налаживается по расчетному наладочному размеру, определяемому с учетом динамических погрешностей процесса, и обработка каждой новой партии деталей после смены резца начинается с размера, близкого к заданному, что в свою очередь достигается регулировкой резца на размер в специальном приспособлении с очень высокой точностью (до 10 мкм), недостижимой при регулировке на станке. Как было указано выше, точность установки резца цо лимбу на станке типа 505 составляет 36 мкм. [c.147]

Необходимо настоятельно рекомендовать, чтобы на все новые металлорежущие автоматы, полуавтоматы и многорезцовые станки, поставляемые для серийного и массового производства вместе с оснасткой, эта оснастка изготовлялась как взаимозаменяемая. Каждый резец должен иметь подвижной компенсатор, обеспечивающий возможность регулировки резца на размер вне станка. Применение таких конструкций обеспечивает лучшее использование поля допуска, повышение точности наладки и производительности станка и рабочего, снижение потерь на наладочный брак и снижение расхода режущего инструмента. Сказанное подтверждается все более широким распространением взаимозаменяемой оснастки. Такие конструкции приняты теперь как типовые при проектировании новых автоматических поточных линий в машиностроении. [c.154]

Не работать затупившимся резцом, так как при дальнейшем его использовании интенсивность износа сильно возрастает. [c.73]

На токарно-карусельных станках обтачивают наружные и растачивают внутренние цилиндрические и конические поверхности, обтачивают фасонные поверхности, сверлят, зеике.руют и развертывают отверстия, обтачивают плоские торцовые поверхности. Использование специальных приспособлений позволяет нарезать резьбы резцами, обрабатывать сложные фасонг ые поверхносги по электро-копиру, а также фрезеровать и шлифовать плоские поверхности, На станках ведут многоииструмептную обработку. [c.304]

Для полного использования мощности станка необходимо выбирать станок в соответствии с габаритными размерами обрабатываемоц детали и работать с такими режимами резания, чтобы мощность на резце, затрачиваемая для снятия стружки, с учетошкоэффициента полезного действия (к. п д.) станка максимально приближалась, к мощности установленного на станке электродвигателя. Особенно необходимо добиваться полного использования мощности станка, исходя из которой и рассчитывается его конструкция, при обдирочных работах. При чистовой, отделочной обработке это требование не всегда удается выполнить, так как выбор элементов режима резания находится в зависимости от необходимой степени точности и класса шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.123]

На одношпнндельных горизонтальных многорезцовых полуавтоматах точность обработки по диаметру обычно достигается при черновом обтачивании — 5-го класса, при чистовом — 4-го класса, точность по длине — 5-го класса. Точность размеров по диаметру может быть достигнута и выше — до 3-го класса при использовании чистовых широких резцов и весьма тщательной наладке. [c.186]

Использование режима диалога с ЭВМ для проектирования станочных операций обработки. Проектирование технологических процессов механической обработки связано с большим количеством трудноформализуемых логических действий. Особенно большие трудности возникают при проектировании станочных операций обработки деталей на многошпиндельном и многопозиционном оборудовании. Например, анализ инструментальной наладки токарно-револьверного автомата (рис. 3.10, а) показывает, что время обработки наружных поверхностей деталей больше, чем время обработки их внутренних поверхностей. Поиск оптимального варианта приводит к решению совместить переходы обработки поверхностей проходным и канавочиым резцами в один сложный инструментальный переход, выполняемый фасонным резцом (рис. 3.10,6). Принять такое решение технологу-проектировщику, работающему с ЭВМ в пакетном режи- [c.116]

Расчетная схема, приведенная на рис. 14.8, позволяет на базе станочного за((епления конического колеса с производящим плоско-вершинным колесом перейти к эквивалентному станочного зацеплению с теоретическим исходным контуром. Исходный контур, совпа-даюншй с реечным контуром, принятым в качестве базового для определения теоретических форм и размеров зубьев конических колес, регламентирован но ряду параметров (t = 20° ft =l,2 с =0,2 (1/ 0,,Ч. Однако с учетом особенностей методов нарезания зубьев эти параметры можно изменять в пределах использования стандартного инструмента. Так, например, можно допускать неравенство толщины зуба и ширины впадины по делительной прямой за счет относительного расположения соседних резцов не требуется стро ого соответствия номинального модуля резцов модулю нарезаемого колеса. Внешний модуль может быть нестандартным и даже дробным. Можно изменять угол а за счет наклона резцов. [c.391]

Использование токарного станка с узким отрезным резцом или фрезерного станка с дисковой фрезой удобнее всего для отливок, изготовленных с дисковой или коллекторной литниковой системой. Стойкс сть инструмента при этом способе невелика из-за ударных нагрузок, возникающих из-за абразивного изнашивания оснастки керамики. [c.347]

Эти микрокарты имеют несколько более низкую точность. Реперные линии проводят на детали алмазным резцом. Вершина режущей кромки резца должна углубиться в деталь на величину, большую максимальной высоты неровностей. Записи профилей выполняют на нулшом расстоянии друг от друга. Достаточны.мн являются расстояния 10—20 мкм. Для обеспечения возможности последующего использования считывающих устройств, для которых важную роль играет контрастность, целесообразно запись производить черной тушью на белой бумаге. Такая возможность имеется при использовании модели профилографа Калибр-ВЭИ . [c.219]

Величина поперечной и продольной подач оказывают существенное влияние на производительность и шероховатость поверхности. Для экономии алмазов их обычно берут небольшими поперечная подача на двойной ход стола (глубина шлифования) до недавнего времени редко превышала 0,02—0,05 мм. Теперь же, когда алмазов стало больше, а стоимость их снижена, когда разработаны более эффективные связки, все чаще стал применяться глубинный метод шлифования с использованием более прочных алмазов, чем АСО. При работе кругами АЧК с алмазом АСВ и связке М5 при 100% концентрации и зернистости 100/80 и 125/100 за один проход снимается до, 0,2—0,5 мм, пр.и этом обеспечивается шероховатость 8—9-го класса. За смену на одном станке при- этом обрабатывается до 400 резцов. Для глубинной заточки используются также круги на металлической связке М013. [c.65]

Скоростное течение, в основе которого лежит квалифицированное использование резцов, оснащенных пластинками твердого сплава (во многих случаях с механическим креплением пластинок), характеризуется относительно высокими скоростями движения частей станка и обрабатываембго изделия, а таклсе отделением от обрабатываемого изделия большого количества горячей стружки, отлетающей при обработке хрупких металлов (бронзы, чугуна и др.), и сливной (ленточной) — при обработке вязких металлов (особенно сталей). [c.305]

Шлифование методом врезания проводят на двух круглошлифовальных автоматах J8 (см. рис. 40) с охлаждением 3 %-ным водным раствором Ук-ринол-1 на скоростях резания 50 м/с. Базирование детали осуществляется в центрах. Цикл работы станка — автоматический с применением прибора активного контроля регулирование врезных подач бесступенчатое. На двух токарных многорезцовых автоматах /9 МК8501 проводят черновое обтачивание шести противовесов с допуском 0,2 мм и одновременно протачивают двенадцать фасок на них (рис. 48). Коленчатый вал базируется в центрах с использованием в качестве осевой базы щеки противовеса S (см. рис. 46, а). Цилиндрические поверхности обрабатываются одновременно шестью резцами, установленными [c.88]

Метод радиальной подачи. Широкие торцы обрабатывают методом радиальной подачи с использованием подрезно-расточных бабок с планшайбой (рис. 16, а). На фланце шпинделя I подрезно-расточной бабки жестко закреплена планшайба 2, по направляющим которой перпендикулярно к оси шпинделя перемещается каретка 3 с резцедержателем 4. В последнем установлен подрезной резец 5. На каретке могут быть установлены несколько резцов. Для сокращения времени резания при черновой обработке, а также при допустимости ступеньки на торце и при чистовой обработке подрезку торца можно производить одновременно двумя резцами, установленными на одной каретке (рис. 16, б). [c.44]

Способ обработки является наиболее эффективным появоляет повысить производительность (сокращение вспомогательного времени), стойкость режущего инструмента (использование нескольких одновременно работающих резцов), точность (возможность раздельной черновой и чистовой обработки), а также исключить необходимость поворота детали при обработке [c.186]

Перечисленные автоматы предназначены только для использования в массовом производстве и для выполнения операций ограниченной сложности с малым съемом стружки. Переналадка их затруднена, дорогостояща и трудоемка. Заготовки подводятся к автомату, например МЕ214С0 (рис. 11), по лотку I, из которого, пройдя отсе-катель, приводимый механизмами автомата, заготовка попадает на позицию приемного ротора 2 и при вращении роторов перегружается в ротор загрузки 3, а затем им переносится на линию центров секции рабочего ротора Я, На позиции загрузки заготовка досылателем 4 перегружается из клещей ротора загрузки в патрон рабочей секции 5 и закрепляется. При дальнейшем вращении рабочего ротора заготовка будет обработана резцами с суппортов 6. Далее обработанная деталь попадает в клещи ротора 7 выгрузки, на позицию ротора выдачи 8 (в котором может производиться контроль обработки) и далее в лоток выгрузки 9 [c.302]

На точность изготовления деталей влияет субъективный фактор. В первом случае это влияние сказывается индивидуально в процессе обработки каждой детали, во втором—на партию деталей, снимаемых со станка между его настройками или поднаст-ройками на заданный размер. Влияние субъективного фактора на точность обработки устраняется применением методов, связанных с использованием режущих инструментов разверток, протяжек, фасонных фрез, калибровочных резцов для канавок и нр. Точность выполнения диаметральных размеров отверстий в данном случае не зависит от квалификации станочника или наладчика. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...