Режимы резания при при тонком точении

Режимы резания при тонком (алмазном) точении на быстроходных токарных станках повышенной точности и на алмазно-расточных станках [c.428]

Отделочная токарная обработка имеет ряд особенностей, отличающих ее от чернового и межоперационного точения, поэтому рекомендуемые режимы резания при тонком (алмазном) точении на быстроходных токарных станках повышенной точности и расточных станках приведены отдельно в табл. 19. [c.369]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

Режимы резания при тонком точении железокерамических материалов, обеспечивающие стойкость резцов 60—90 мин. при подачах 0,06—0,12 мм об и глубинах резания 0,2—0,5 мм, приводятся в табл. 300. [c.371]

Средние режимы резания при тонком точении [c.70]

Режимы резания при тонком точении и растачивании [c.369]

Ввиду того, что все законы резания как в части усилий, гак в части стойкости резца и скорости, найденные при точении, применимы и к строганию, то расчет наивыгоднейшего режима резания при строгании нужно производить так же, как и при точении, приняв только во внимание рассмотренные выше особенности характеристик строгальных станков. [c.187]

Средние режимы резания при тонком точении приведены в табл. 26. [c.216]

Режимы резания при тонком точении и растачивании приведены в табл. 3. [c.1126]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки 2-го и даже 1-го класса и шероховатость 7—9-го классов, а в некоторых случаях 10—П-го классов. Наиболее широко обработке тонким точением подвергают цветные сплавы, реже стали и чугуны. Высокая точность и шероховатость обрабатываемой поверхности при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения при высоких скоростях резания инструментами, оснащенными пластинками из твердых сплавов или алмазами с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах, происходят малые усадки стружки из-за очень малых усилий резания и незначительные упругие деформации системы СПИД. [c.307]

При тонком точении обычно применяют следующие режимы резания [c.307]

Термопластичные материалы винипласт, оргстекло, полистирол, полиэтилен, фторопласт-4 и др., сравнительно легко обрабатываются точением, но требуют специальной технологии. При точении термопластов режущий инструмент почти не изнашивается и повышение режимов резания с целью увеличения производительности ограничивается чаще не стойкостью резца, а теплостойкостью обрабатываемого материала, так как с увеличением скорости резания и подачи увеличивается температура в зоне резания, и если она превосходит допустимую для данной пластмассы, то качество обработанной поверхности снижается, что зачастую приводит к браку. Поэтому производительность токарной обработки термопластов зависит в основном от требований к качеству обрабатываемой поверхности. [c.77]

Мощность резания рассчитывают по той же формуле, что и для точения при аналогичных режимах. [c.381]

Перед испытанием на точность станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. В процессе испытания на точность не допускается разборка или регулирование станка. Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления. Результаты испытания на точность заносятся в акт сдачи станка из ремонта. [c.26]

Влияние технологии обработки резанием. Уже первые исследования титановых сплавов показали, что в зависимости сгг характера их обработки резанием усталостная прочность может сильно изменяться. Было выявлено, что после абразивной шлифовки, особенно при форсированных режимах, титановые сплавы показывают наиболее низкие значения усталостной прочности и, наоборот, механическая обработка точением лезвийным инструментом при низких скоростях резания и снятием небольшой стружки при чистовой обработке с последующей ручной полировкой тонкой шкуркой дает самые высокие значения усталостной прочности. Разница в определяемых пределах выносливости для этих двух видов обработки для одних и тех же титановых сплавов может быть двух- и даже трехкратной. Большинство исследователей неблагоприятное влияние шлифовки на усталостную прочность объясняло созданием в поверхностном слое высоких растягивающих напряжений [40, 21 ]. [c.170]

Тонкое точение. В основу способа положена обработка алмазными резцами при высоких скоростях и весьма малой глубине резания и подаче. Так как современные твердые сплавы обладают высокими скоростными возможностями, то в большинстве случаев тонкое точение выполняют твердосплавными резцами, но в режиме алмазного точения. [c.203]

Режимы резания, рекомендуемые при тонком точении резиами, оснащенными алмазом или кубическим нитридом бора, приведены в Справочнике. [c.169]

Выше обращено внимание на то, что при точении нержавеющей стали и жаропрочного сплава, и особенно при дисковом фрезеровании, разница в технологических свойствах СОЖ нивелируется. Так, если при отрезке и сверлении с различными СОЖ нередко коэффициенты изменения стойкости /Ст=10 и более, то при фрезеровании чаще всего /Ст З, хотя на форсированных режимах резания при фрезеровании Кт увеличивается до 4—5. Это вызвано ослаблением адгезионных явлений на рабочих режимах резания в условиях свободного доступа СОЖ и усилением роли абразивного изнашивания. В условиях абразивного изнашивания относительное влияние СОЖ на стойкость уменьшается (см. например, результаты стойкостных испытаний при сверлении и резьбонарезания серого чугуна). Относительное подавление адгезионных явлений при фрезеровании может быть подтверждено достаточно ярко выраженным абразивным характером износа инструментов, а при резании нержавеющей стали и жаропрочного сплава также сохранением их работоспособности до высоких значений износа (1 мм). Аналогично при точении сплава ХН35ВТЮ низкая шероховатость обработанной поверхности и работоспособность резцов сохранялись до величин износа, превышающих 1,5 мм. Кроме того, при точении эффективность водных СОЖ может быть связана с их более высокими охлаждающими свойствами, обеспечивающими увеличение предельного износа, при котором сохраняются режущие свойства инструментов. [c.147]

Чистота поверхности при тонком точении зависит от обрабатываемого материала, состояния станка, режима резания, геометрии инструмента и применяемого охлаждения. При работе без охлаждения наибольшая высота неровнрстей для цветных сплавов достигает 1—4 мк, для стали и чугуна средней твёрдости—3—6 мк. При работе с охлаждением указанные величины несколько уменьшаются. [c.30]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки второго и даже первого классов и чистоту 7—8 классов, а в некоторых случаях 9-го класса по ГОСТ 2789-59. Производительность процесса не ниже шлифования и равна при обработке алмазными резцами 165—535 мм 1сек твердосплавными резцами — 65— 350 мм 1сек. Наиболее широко тонкое точение применяется для цветных сплавов, реже для сталей и чугунов. Высокая точность при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения, при высоких скоростях резания, инструментами, оснащенными твердыми сплавами или алмазами, с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах. [c.37]

Режимы резания при обработке закаленной стали твердосплавными резцамп приведены в табл. 18, а при тонком (алмазном) точении — в табл, 19, [c.421]

Прошивки 477-480, 498 Прутки прессованные из алюминия и а.тюминневых сплавов 132, 133 Развертки 433, 434, 436 — 441 Развертывание 448, 455, 456, 542 Разметка отверстий 541 Раскатывание 646 — 650, 654 — 656 Рассверливание отверстий 541, 542 Растачивание отверстий на координатно-расточных станках 543 на станках с ЧПУ 906 тонкое алмазное 786 — 791 тонкое на алмазнорасточных станках 530, 531 чистовое 361 Режимы правки абразивного инструмента 759 Режимы резания при обработке модульными быстрорежущими фрезами 665-667, 669 глубоком сверлении 460, 461 зубодолблении 677 — 679 зубофрезеровании 673 зубошлифовании 694, 695 при нарезании прямобочных шлицев и червячных колес 685—687 отрезке шлифовальным кругом 712 развертывании 448, 455, 456 сверлении 440, 446, 447, 449 строгании сборными проходными резцами 612 тонком точении и растачивании 788, 789 фрезеровании 567, 598 599, 792 черновом и чистовом строгании твердосплавными резцами 609 шлифовании 724, 725, 755 [c.958]

Форма стружки, отделяющейся при точении хрупких материалов на разных режимах резания различным инструментом, неодинакова. Целью наших исследований являлось 1) выявить, насколько многообразна форма стружки при различных условиях точения одного и того же материала и каково сходство по форме стружки, образующейся при точении различных хрупких материалов 2) определить, какова роль некоторых геометрических параметров режущего инструмента и режимов резания в образовании стружки той или иной формы 3) выявить и по возможности классифицировать наиболее характерную по форме стружку, образующуюся при точении сильнопылящих хрупких материалов. [c.87]

Если стендом для определения динамической характеристики, резания служит сам станок, как это бывает в большинстве случаев, то режимы резания должны подбираться так, чтобы жесткость станка была на порядок выше коэффициента резания, а постоянные времени — на порядок меньше. Поэтому характеристики резания должны определяться при легких режимах, что особенно Относится к шлифованию, так как коэффициент резания при этом виде обработки значительно выше, чем коэффициент резания при точении. Если эти требования не выполнены, то в результате экспериментов будет получена дйнамическая характеристика станка, а не процесса резания. Динамические характеристики для тяжелых режимов резания, в частности для режимов, при которых возникают вибрации, должны быть определены пересчетом экспериментальных характеристик, полученных для легких режимов. Постоянные времени при свободном точении стали 35 прорезным резцом с передним углом 10°, задним углом 7°, углом наклона режущей кромки О и радиусом закругления режущей кромки 0,01 мм в диапазоне частот изменения припуска от 60 до 150 Гц при ширине срезаемого слоя 1 мм, толщине срезаемого слоя 0,07 мм [c.95]

СОЖ для лезвийной обработки заготовок из чугунов. Как показывают многочисленные исследования [5, 11, 14, 16- 18, 20, 21], при точении заготовок из серого чугуна отечественные 3...5 %-ные эмульсии Укринол-1 м и Аквол-6 имеют такую же технологическую эффективность (табл. 5.3), какой обладают хорошие зарубежные эмульсионные, полусинтетические и синтетические жидкости. По сравнению с обработкой на воздухе (всухую) период стойкости режушего инструмента при применении этих СОЖ возрастает в 2-3 раза независимо от материала режушей части инструмента и режима резания. Однако при сверлении отверстий в чугунных заготовках спиральными сверлами высокоэффективные СОЖ по сравнению с обработкой всухую увеличивают период стойкости инструмента не более, чем в 2 раза, в то время как при сверлении отверстий в [c.256]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

При чистовой обработке допустимое колебание размеров обычно не больше 0,2—0,3 мм. По данным ЭНИМСа, погрешности обработки, вызываемые износом резца, не должны превышать 0,1 мм. Если обработка деталей производится на автоматических линиях, то подна-ладка и смена затупившегося инструмента производится в перерыве между рабочими сменами (через 8 или 7 час.). В этом случае режимы резания должны быть рассчитаны так, чтобы размерная стойкость инструментов была не ниже указанного времени. Исходя из этой предпосылки, Е. П. Надеинской [47] предложены режимы чистового точения при обработке деталей на автоматических линиях. [c.230]

На рис. 45, а, показана трехгранная пластина по ГОСТ 19046—80, тип 2 с передней поверхностью формы 1. Две узкие глубокая и мелкая радиусные канавки с передним углом 11° после установки пластин в державке обеспечивают завивание стружки в диапазоне режимов от тонкого точения до получистового. При небольшой (до 1 мм) глубине резания стружка формируется в угловой канавке (сечение В — В). С увеличением глубины резания при небольших подачах в работе участвует первая канавка, а при увеличении подачи и скорости резания — вторая, причем стружка проскакивает первую канавку и, скользя по выступу, формируетс.ч в общей (образованной двумя канавками), более широкой канавке. Зазор между поверхностями канавок и прирезцовой поверхностью стружки способствует дополнительному охлаждению инструмента благодаря попаданию в него воздуха и СОЖ, а контакт стружки с ограниченным участком передней поверхности препятствует переходу тепла стружки в резец. Так как в начальный момент площадь соприкосновения стружки с выступом мала, то в месте контакта создается большое удельное давление, а следовательно, происходит быстрая приработка и стабилизация схода стружки. Фаска шириной 0,18 мм (на резце уФ —7°) делает кромку более прочной. [c.103]

Сила, развиваемая вибратором, нелинейно зависит от зазора между якорем и статором. Чтобы получить большую силу, необходимо работать с малыми зазорами, но в то же время при малых зазорах элeкfpoмaгнитныe вибраторы оказывают значительное демпфирующее действие, зачастую в несколько раз превышающее естественное затухание в конструкции станка. Поэтому испытания станков на виброустойчивость с помощью резания являются основным видом испытаний в цеховых условиях. Испытания производятся при строго определенных видах обработки и режимах резания [38]. Наиболее распространенным видом обработки при таких испытаниях токарных станков является точение острым проходным резцом консольной оправки, закрепленной на фланце шпинделя. [c.142]

Работа строгального и долбежного резцов имеет характер прерывистого резания врезание резца в заготовку в начале каждого рабочего хода сопровождается ударами после каждого рабочего хода резец совершает холостой ход, назначение которого — подготовить резец к новому рабчему ходу. За время холостого хода резец остывает, и поэтому (с точки зрения теплового режима) работа строгального резца протекает в более благоприятных условиях, нежели токарного резца при непрерывном точении. Однако систематические удары при врезании резца в заготовку оказывают весьма неблагоприятное влияние на стойкость резца и иногда быстро его разрушают. [c.120]

Режим резания. При выборе режима резанпя учитывают вид обработки, свойства обрабатываемого металла, материал и геометрию режущей частп резца, длину хода ползуна с резцом, мощность станка и другие факторы. Обычно сначала выбирают оптимальную глубину резания и величину подачи, а затем, с учетом стойкости инструмента, определяют скорость резания по той же формуле, что и для наружного продольного точения. [c.396]

Однако несмотря на то, что слоистые пластические массы в ряде производств уже применяются, их обра1батываемость резанием изучена недостаточно. Научно-исследовательские работы по обработке пластмасс и имеющиеся в технической литературе рекомендации по выбору режимов резания и геометрии режущего инструмента охватывают главным образом точение, а также цилинД рическое и торцовое фрезерование П], [14], [22], (27], [34] и др. До недавнего времени не изучалась обра1батывае-мость слоистых пластических масс фрезерованием пазовыми, угловыми и дисковыми трехсторонними фpeзaм и, применяемыми при выполнении таких часто встречающихся операций, как обработка плоскости для снятия уса , фрезерование фальца, выборка и прорезка пазов, разрезка материала. [c.4]

Качество поверхности при точении термопластов во многом зависит от характера и величины деформации обрабатываемого материала в процессе обработки. Деформация термопластов, силы резания и их направление при точении зависят от типа обрабатываемого материала, режимов резания и геометрии режущего инструмента. Если режимы резания определяют величину сил резания, ТО- напряв-пения их и характер деформации в основном определяются величиной переднего угла у резца (рис. 43). [c.79]

Обработка кордоволок-нита не представляет особых трудностей с точки зрения обеспечения необходимой стойкости инструмента, но весьма сложна в отношении получения высокой чистоты обработанной поверхности. Лучшая чистота обработки, но не превышающая V4, получается при точении резцами В Кб и Р18 с зачищающими кромками / = 3- 4 мм и углами заточки (град) для ВК6 — 7 = 16, а = 20, ф = 45, = 12, Я = 0 для Р18 — у = = 20, а = 20, ф = 45, ф = 12, A = 0. Скорости резания и подачи рекомендуются для ВК6 — v = 400-ь800 м/мин, s = 0,05 -f-н- 0,2 мм/об для Р18 — и = 100—200 м/мин, s = 0,05 ч-ч- 0,2 мм/об. Режимы резания и геометрия режущего инструмента, обеспечивающие оптимальную стойкость резца, даны в табл. 19 и 20. [c.98]

Я/7олсо ол1 называется однократное перемещение режущего инструмента по обрабатываемой поверхности, сопровождаемое съемом слоя металла, при неизменной установке инструмента и Ь еизменном режиме резания. Переходы деТтят па проходы, когда нельзя с одного раза, т. е. за один проход, снять весь слой металла, подлежащий удалению. Например, при обдирке поковки вала турбины надо снять с какой-нибудь из поверхностей заготовки слой металла толщиной 30 мм при этом допустимая глубина резания равна 10 мм. Следовательно, указанный слой может быть снят лишь за три прохода. Все проходы, если их в дапно м переходе несколько, характеризуются неизменностью режима и условий работы. Если при точении той же поверхности вала изменяется, например, режим работы, инструмент и т. п., то это будет новый переход. [c.31]

Коэффициенты теплообмена при точении и сверлении определяли по методике, разработанной на базе обобщенной теории регулярного теплового режима тел с источниками теплоты [5]. При осуществлении процесса резания производилась запись изменения во время температуры выбранных точек инструментов-датчиков. В стадии регулярного теплового режима (рис. 67) величина in (0к—0г) уменьшается по закону прямой с угловым коэффициентом, равным темпу нагревания (охлаждения). Некоторую трудность обычно вызывает точное определение конечной температуры вк. Если экспериментальную кривую 9i = /(t) сдвинуть на некоторую величину Дт, то можно получить новую экспоненциальную функцию 02—(е-тлт—(. тем же показателем степени —тт. ] 1ножитель в скобках является постоянной величиной, а конечная температура 0к для обработки полученной функции не нуж- [c.152]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...