945 — Режимы резани тонкое

При весьма низкой температуре всего изделия и больших скоростях резания все же тонкий слой его обработанной поверхности может иметь достаточно высокую температуру, способную изменить структуру этого слоя. Поэтому, назначая режим резания, необходимо учитывать последующую чистовую обработку, при которой будет удален поврежденный слой детали. [c.133]

Тонкое точение есть разновидность скоростного резания. Оно характеризуется высокими скоростями резания при малых глубинах резания и подачах. Такой режим исключает деформацию обрабатываемой детали и узлов станка и обеспечивает высокую точность и чистоту обработанной поверхности. [c.433]

Наиболее важными факторами, влияющими на качество обработки тонких деталей, являются режим шлифования, а также размер и форма обрабатываемой детали. Чем длиннее и тоньше деталь и чем больше глубина шлифования, тем сильнее будет нагреваться и деформироваться деталь. Поэтому длинные и узкие детали рекомендуется шлифовать не по длине грани или плоскости, а наискось, при глубине резания не более 0,01— [c.241]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки 2-го и даже 1-го класса и шероховатость 7—9-го классов, а в некоторых случаях 10—П-го классов. Наиболее широко обработке тонким точением подвергают цветные сплавы, реже стали и чугуны. Высокая точность и шероховатость обрабатываемой поверхности при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения при высоких скоростях резания инструментами, оснащенными пластинками из твердых сплавов или алмазами с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах, происходят малые усадки стружки из-за очень малых усилий резания и незначительные упругие деформации системы СПИД. [c.307]

Тонкому обтачиванию подвергают главным образом детали из цветных металлов и сплавов и реже — стальные и чугунные. Обработка производится алмазными или твердосплавными резцами и характеризуется весьма высокими скоростями резания, малыми глубинами резания и малыми подачами. Тонкое обтачивание выполняют на специальных быстроходных токарных станках повышенной жесткости и виброустойчивости. Достижимые точность обработки — по 2-му классу, чистота обработанной поверхности — по У8—49 классам. Режимы резания при тонком обтачивании приведены в гл. X. [c.427]

Основными факторами, определяющими особенности формирования механических, а также физико-химических свойств тонких поверхностных слоев при обычной технологической обработке (например, резанием), являются пластическая деформация, как правило однократная, температура, а также действие рабочих сред. При простой специальной обработке поверхностных слоев деталей машин, например при упрочнении механическим наклепом, определяющим показателем является степень пластической деформации. При сложных специальных методах технологической обработки, например при химико-термической обработке, главное влияние на свойства поверхностных слоев оказывает режим нагрева и охлаждения и действие специальных активных сред. [c.32]

Высокие контактные давления, возникающие прп резании, исключают гидродинамический режим смазки при обычных смазочных материалах. Смазка выдавливается, и па поверхностях трения сохраняется только тонкая пленка из нескольких молекулярных слоев [282], [41], [40 ]. Наилучшую защиту создают твердые пленки. [c.166]

При плоском шлифовании в обрабатываемых деталях возникают напряжения вследствие одностороннего съема металла, одностороннего нагрева и наклепа, приводящие к деформации детали при обработке. Особенно большие деформации происходят при шлифова-лии длинных и тонких деталей — как закаленных, так и незакаленных. Для того чтобы напряжения, возникающие в поверхностном слое металла, уравновешивались, при плоском шлифовании тонких деталей несколько раз производят перекладывание деталей с одной стороны на другую и поочередно шлифуют обе стороны детали. Но этого часто бывает недостаточно, и для уменьшения деформаций при шлифовании приходится специально изменять режим шлифования.. Для уменьшения нагрева применяют более мягкие круги, окружную скорость круга уменьшают за счет применения круга малого диаметра, скорость движения стола увеличивают до максимальной, шлифование производят с малой глубиной резания и при обильном охлаждении. [c.170]

Обработка детали производилась в следующей последовательности резцом Б подрезали торец А, предварительно растачивая отверстие резцом В с оставлением припуска по каждому из диаметров 0,2—0,25 мм, и, наконец, производили окончательное тонкое растачивание отверстия резцом Г, причем выдерживались размеры 90А и 92А. Резец Г был оснащен пластинкой твердого сплава Т15К6С. Режим резания при окончательном растачивании был принят t = 0,1—0,12 мм, в = 0,05 мм1об и у = 150—200 м/мин. [c.56]

Геометрия резца для обработки стали 40Х ф = 45°, ф1 = 10°, у —= — 5°, г=1 мм. Геометрия резца и режим резания в зависимости от обрабатываемого материала и условий обработки принимаются по справочнику. Твердосплавный резец для тонкого точения должен быть тщательно доведен па алмазном доводочном круге, качество доводки контролируют при помощи лупы пятикратного увеличения. Станки для алмазной обработки (наружного точения или расточки) должны отличаться высокой жесткостью, быстроходностью и точностью подщип-никового узла (допуск на радиальное биение шпинделя до 0,005 мм). Этим требованиям удовлетворяют токарные станки повышенной точности (например, 1И611П) и специальные алмазнорасточные станки с быстроходными силовыми головками. Патроны и оправки этих станков должны быть хорошо отбалансированы. [c.164]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки второго и даже первого классов и чистоту 7—8 классов, а в некоторых случаях 9-го класса по ГОСТ 2789-59. Производительность процесса не ниже шлифования и равна при обработке алмазными резцами 165—535 мм 1сек твердосплавными резцами — 65— 350 мм 1сек. Наиболее широко тонкое точение применяется для цветных сплавов, реже для сталей и чугунов. Высокая точность при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения, при высоких скоростях резания, инструментами, оснащенными твердыми сплавами или алмазами, с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах. [c.37]

При обработке деталей из стали рекомендуется следующий режим тонкого строгания для окончательных проходов скорость резания у до 5 mImuh, глубина резания = 0,02 0,03 мм, подача s = 0,3- 20 Mujde. ход] охлаждающая жидкость — 50% машинного [c.161]

Алмазно-расточные станки подразделяются на вертикальные, горизонтальные, одношпиндельные, многошпиндельные, односторонние и двусторонние. В качестве инструмента на этих станках применяются алмазные и твердосплавные резцы. Режим тонкого растачивания скорость резания до 1000 м/мин, подача 0,01— 0,1 мм/об и глубина резания 0,05—0,55 мм. Высокая точность обработки отверстий, отклонение по диаметру 0,003—0,005 мм и шероховатость поверхности 8—9-го класса на алмазнорасточных станках обеспечиваются благодаря применению малых подач и высоких скоростей резания. На алмазно-расточных станках, кроме чистовой обработки отверстий, выполняется наружное обтачивание, растачивание и обтачивание конусов, подрезание торцов и растачивание канавок. Основными потребителями алмазно-расточных станков являются заводы крупносерийного и массового производства автомобильной, тракторной и авиационной промышленности. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...