Способы контроля качества сварных швов

Неразрушающие способы контроля качества сварных соединений. Неразрушающие способы контроля качества сварных швов состоят из внешнего осмотра и обмера сварных швов, проверки непроницаемости (герметичности) сварных соединений, а также радиационного, ультразвукового и реже магнитного методов контроля. [c.175]

Опишите сущность различных способов контроля качества сварных швов и соединений. [c.226]

СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ШВОВ [c.178]

СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ [c.305]

Опишите суш,ность различных способов контроля качества сварных швов и соединений и укажите их область применения. [c.312]

В наиболее ответственных местах (стыки подкрановых балок, колонн и др.), где проектом предусмотрены повышенные способы контроля качества сварных швов, ультразвуковой дефектоскопией проверяют 100% стыковых швов с последующим просвечиванием сомнительных участков рентген(>выми или гамма-лучами в количестве не менее 2% протяженности швов, выполненных вручную или полуавтоматами, и не менее 1% швов, выполненных автоматами (под флюсом, в среде защитных газов и др.). [c.343]

При разработке технологического процесса сварки конструкции либо изделия из определенного материала необходимо выбрать способ сварки, оборудование для сварки, сварочные материалы, конструктивный тип соединения и элементы подготовки кромок, режимы сварки, методы и нормы контроля качества сварных швов, предусмотреть мероприятия по предупреждению или уменьшению сварочных деформаций. [c.240]

Для контроля качества сварных швов применяются следующие способы [c.74]

М. В. Б р у к. Люминесцентный и цветной способы контроля, Сб. Методы контроля качества сварных швов и конструкций , кн. № 50, НТО Машпром, 1958. [c.62]

Справочник содержит основные сведения, касающиеся свариваемых металлов и сплавов, сварочных материалов и их назначения, технических характеристик сварочного оборудования и технологии различных способов сварки плавлением, газовой резки металлов, а также элементарные сведения по вопросам прочности сварных конструкций, методов борьбы с деформациями, организации рабочего места, современных методов контроля качества сварных швов и соединений, техники безопасности и др. [c.2]

Послойный контроль должен осуществляться квалифицированным персоналом и при тщательном выполнении может гарантировать отсутствие трещин в металле шва. Контроль качества сварных швов после полировки травлением или с помощью нанесения различных светящихся покрытий позволяет установить только наличие трещин на поверхности. При изготовлении сварных конструкций этот способ не может рассматриваться как самостоятельный. Проверка качества поверхности сварных швов и околошовной зоны должна производиться совместно с послойны М контролем наплавляемых валиков. [c.194]

Составление технологических процессов сварки начинают с определения материалов, примененных на данном объекте, и подбора в соответствии с этим сварочных материалов типа и марки электродов, марки сварочных проволок и флюсов. Затем определяют протяженность сварных швов и их сечения и выбирают способы сварки, необходимое сварочное оборудование и оснастку. После этого определяют технологию сварки, подготовительные и сварочные работы, контроль качества сварных соединений и швов. [c.13]

Разработку технологического процесса сварки металлических конструкций начинают с рассмотрения чертежей КМД. При рассмотрении чертежей устанавливаются марки применяемых металлов, протяженность сварных швов, толщина сопрягаемых листов и расчленение конструкции на технологичные узлы для выполнения сборочно-сварочных работ. В соответствии с применяемыми марками металлов выбираются сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюс и газы), подбираются способы и режимы сварки, а также определяются разряд работы, необходимое количество сварщиков и оборудования для выполнения всего комплекса сварочных работ с учетом требований техники безопасности. Намечаются методы контроля качества сварных соединений и швов, последовательность применения этих методов и количество стыков (швов), подлежащих тому или иному методу контроля. Затем коротко и в строгой технологической последовательности все операции сборки и сварки заносятся в технологическую карту с указанием применяемых сварочных материалов, оборудования, режимов сварки, разряда и количества сварщиков, а также методов контроля. [c.26]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Группа 2 включает контроль внешним осмотром, люминесцентный и способом красок. Этими способами выявляют возможные внешние дефекты. Контроль внешним осмотром при использовании несложных приспособлений и инструментов позволяет проверить, правильно ли подготовлены детали сварной конструкции под сварку, правильно ли сварена конструкция, выполнены ли технологические режимы при сварке, верно ли измерены размеры конструкции и швов, а также определить качество сварных швов по внешнему виду, установить видимые наружные дефекты. [c.201]

Контроль качества изготовленного оборудования включает проверку сварных швов электроискровым способом в заготовках и после окончания монтажа. Аппараты (например, электролизные и гальванические ванны, мерники) испытывают перед пуском в эксплуатацию, заливом водой на 48 ч. При этом вода не должна просачиваться из сварных швов. Аппараты, предназначенные для работы под давлением, испытывают заливом водой под давлением, превышающим на 0,25% рабочее, в течение 2—3 ч. [c.155]

К прецизионным способам неразрушающего контроля относят голографию. Голография, как и метод светового сечения, основан на фиксации возникающего под действием механических или термических нафузок удлинения. Такие деформации могут являться показателем качества сварного шва [132]. Методом голографии в лучах ОКГ в результате интерференции световых лучей на поверхности контролируемого изделия выявляются по смещению интерференционных полос самые незначительные различия в деформации основного материала и материала шва, которые могут быть вызваны скрытыми дефектами сварных швов. Основными достоинствами способа являются отсутствие разрушений близкие к рабочим условия испытаний возможность установления дефектов в виде участков шва, где контакт поверхности есть, а сварки нет высокая чувствительность независимость от состояния поверхности и от геометрии контролируемого объекта. При количественном анализе результаты [c.380]

Этот способ является основным при контроле сварных швов строительных конструкций. Образец изготовляют из материала стали той же марки, такой же номинальной толщины и кривизны, что и контролируемое изделие. Обязательным условием является соответствие качества поверхности испытательного образца качеству поверхности контролируемого изделия и проведение термообработки, если она предусмотрена для штатного изделия. [c.142]

Способ получения полых деталей сваркой из отрезков труб не может считаться перспективным также ввиду наличия сварных швов и необходимости контроля их качества. [c.36]

Существуют два способа контроля магнитным порошком — сухой и мокрый. При сухом способе порошок закиси-окиси железа равномерно наносят на поверхность изделия, применяя ручное сито или пульверизатор. Во многих случаях, в качестве порошка применяют железную окалину, которую предварительно измельчают в шаровой мельнице и просеивают через тонкое сито. В момент пропускания электрического тока изделие слегка обстукивают, что обеспечивает подвижность частиц порошка, распределяющихся в наведенном магнитном поле. Излишек порошка сдувают с детали слабой воздушной струей. При мокром способе применяют так называемую магнитную суспензию — смесь какой-либо жидкости (керосин, трансформаторное масло) с магнитным порошком, мельчайшие частицы которого равномерно распределены по ее объему. Операцию контроля начинают с того, что контролируемый участок сварного соединения поливают или опрыскивают суспензией. Дефекты обнаруживают по скоплениям магнитного порошка. Один и тот же участок проверяют дважды. После проверки качества всех сварных швов изделие размагничивают. [c.485]

Внешний осмотр проводится после достаточной очистки поверхности сварного шва или наплавленной поверхности. При этом проверяются форма и размеры швов, отсутствие кратеров, подрезов, прожогов, свищей, наружных трещин, толщина слоя наплавки, качество поверхности наплавленного металла. Для проверки используются лупа с многократным увеличением, шаблоны, скобы и другие инструменты. Во многих случаях внешним осмотром определяется необходимость применения других способов контроля. [c.268]

Предлагались способы прозвучивания сварных швов с торца шва или с боковой поверхности листа с направлением ультразвукового пучка перпендикулярно шву, как показано на рис. 3-137 [Л. 6]. Но этот метод может быть применен в лабораторной практике для контроля качества небольших образцов сварных швов, но не для контроля качества промышленных изделий, у которых в большинстве случаев нет ни боковых граней, ни торцовой поверхности, как, например, у кольцевых швов барабанов паровых котлов или у различных сосудов. Кроме того, при контроле швов с торца при большой их протяженности получится чрезвычайно плохая чувствительность, а больщинство непроваров в швах будет рас- [c.193]

Рентгено- и гаммаграфирование выполняют в соответствии г требованиями ГОСТ 7512—55 и Инструкции по рентгено- и гаммаграфированию сварных швов судовых конструкций . Порядок и объем контроля сварных швов корпусных конструкций из алюминиевых сплавов, а также его способы определяются в соответствии с действующими правилами, а оценка качества швов в соответствии с требованиями альбома эталонных рентгено-снимков. Обнаруженные дефектные места вырубают и заваривают, после чего снова подвергают контролю по всей длине исправленного участка. [c.131]

Сварные соединения всех видов должны подвергаться визуальному контролю качества швов (наружный осмотр, измерение швов), а физический контроль качества шва (рентгено- и гаммаграфирование, ультразвуковая дефектоскопия, магнитографический способ) является дополнением к визуальному. [c.36]

Для проверки качества заводских сварных швов предусмотрены повышенные способы контроля, например ультразвуком. Геометрические особенности элементов горна определяют некоторые особенности их изображения на чертежах и особенности нанесения размеров. [c.55]

При описанных методах контроля сварных швов оценка каче--ства шва делается на основе движущегося изображения на экране. Документирование результатов контроля осуществляется лишь в том случае, когда оператор не ограничивается отметкой найденных дефектов шва мелом, но вносит свое мнение о типе дефекта, его положении и протяженности в протокол контроля. Однако чтобы меньше зависеть от добросовестности и тщательности работы оператора и получать документ сдачи-прием-,ки с гарантией качества, разработаны различные способы регистрации данных контроля при испытаниях сварных швов. В частности, способы регистрации применяются там, где поставленная задача контроля допускает автоматизацию ее решения. Во-первых, это делается в том случае, когда контроль проводится сразу после автоматической сварочной машины, или в случае высоконагруженных швов большой толщины, когда для [c.534]

Технологичность сварной конструкции определяется рациональным выбором основного и сварочных материалов, рациональным выбором вида, способа и технологии сварки, выбором формы сварного соединения и обоснованным распределением сварных соединений в конструкции, позволяющим обеспечить заданное качество конструкции при наименьших затратах средств и времени. Сварная конструкция должна удовлетворять требованиям доступности и удобства выполнения и контроля сварных соединений, наложения сварных швов без ограничения последовательности. [c.48]

Единственным некоторым усложнением этого способа является сварка четырех кольцевых швов оболочки башни на вертикальной плоскости. Но при осуществлении соответствующей разделки кромок под сварку для монтажных стыков и выполнения сварки этих швов квалифицированными сварщиками с последующим 100% контролем этих швов гамма-лучами также возможно получение сварных соединений высокого качества. [c.174]

Уязвимым местом котлов вертикального типа является плоское упорное кольцо, которое первоначально присоединялось к корпусу котла и жаровой трубе угловыми швами. Надежного способа контроля качества таких швов не существует. В то же время при форсировке нагрузки или резких колебаниях режима в сварных швах и околошовной зоне возникают резкие пики термических напряжений, они усугубляются конструктивными концентраторами напряжений, поэтому перешли от плоских вварных упорных колец к штампованным (корытообразным), которые присоединялись к корпусу и жаровой трубе стыковыми сварными швами. Эти котлы сняты с производства. Опасность эксплуатации таких котлов повышается при использовании жидкого или газообразного топлива, когда температура в топке и локальные тепловые потоки возрастают. В районе упорного кольца, как правило, отлагается шлам и образуется накипь. При нарушении огнеупорной футеровки создается благоприятная ситуация для перегрева стенки в этом особо напряженном месте. [c.276]

В МВТУ был сделан ряд попыток применить ультразвук для сварочной техники. Уплотнение ультразвуком швов для устранения пор не оправдало себя. Не оправдал пока еще ультразвук в качестве способа понижения остаточных деформаций и напряжений, вызванных сваркой. Хорошие результаты достигнуты главным образом во ВНИЭСО, ЦНИИТМАШе при использовании ультразвука для контроля качества сварных соединений. [c.172]

Примечааия 1. К повышенным способам контроля качества швов, применяемым в дополнение к обычным способам (наружный осмотр, измерение швов и т. п.), относятся такие физические способы контроля, как рентгене- или гаммаграфирование, ультразвуковая дефектоскопия, магнитографические способы и др. 2. Применение повышенных способов контроля качества швов должно оговариваться на чертежах. 3. Приведенные в таблице расчетные сопротивления сварных швов встык соответствуют соединениям, выполненным двусторонней сваркой или односторонней с подваркой корня шва. Для соединений встык, в кото> рых невозможно осуществить подварку корня шва, расчетные сопротивления снижаются умножением на коэффициент 0,7. 4. Типы применяемых электродов в зависимости от типа конструкции и ее материала и от т пературы, при которой эксплуатируется конструкция, приведены в табл. 1.1.Т. [c.170]

С целью повышения гарантии обеспечения высокого качества сварных стыковых соединений, выполненных ручным способом электродами типов Э42, Э42А, Э50А и Э55А, рекомендуется применять контроль просвечиванием. Для случаев, когда контроль качества сварных стыковых швов осуществляется только наружным осмотром, коэффициенты однородности понижаются на 15%. [c.30]

К методу контроля с частичным разрушением сварных соединений отновитвя снособ местного засверливания, предложенный С. К. Звегинцевым. Способ засверливания применяется для того, чтобы определить качество сварных швов путем выявления в них внутренних пороков — непроваров, шлаковых и газовых включений и трещин как в наплавленном металле, так и по границам сплавления. [c.145]

В гидравлических методах в качестве проникающего вещества используется жидкость, обычно вода, которая подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5...2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм. Гидравлические испытания под давлением менее опасны, чем пневматические, так как жидкость несжимаема и течь ведет к падению давления без взрыва. Для открытых сосудов и корпусов возможен контроль наливом воды. Возможны испытания сварных швов поливом воды под давлением от 0,1 до 1,0 МПа и осмотром места течи с противоположной стороны. При этом способе контроля выявляются дефекты диаметром от 0,5 мм. При люминисцентно-гидравлическом методе негерметичность шва определяется по течи и свечению индикаторной жидкости. Иногда в индикаторную жидкость добавляют радиоактивные вещества, которые дают возможность фиксировать очень мелкие дефекты с помощью датчиков ионизирующего излучения. [c.358]

При радиографическом способе контроля (рис. 73) источник излучения (гамма-дефектоскоп или рентгеновский аппарат) помещают против контролируемого участка шва, с противоположной стороны которого в светонепроницаемой кассете между двумя усиливающими экранами находится рентгеновская пленка. Гамма- или рентгеновы лучи, проникая через материал шва, поглощаются им неодинаково в зависимости от дефектов шва (например, газовой поры). Интенсивность воздействия лучей на рентгеновскую пленку в этом случае будет неодинаковой, что и зафиксируется на пленке в виде теневого изображения (дефекта). При просвечивании выявляются дефекты, составляющие 3—5% толщины контролируемого материала. Рентгеновские пленки просматривают и расшифровывают на негатоскопах, представляющих собой источник рассеянного света с регулируемой яркостью. Результаты контроля регистрируют в специальном журнале, где указывают. маркировку снимков, клеймо сварщика, дефекты швов и заключение о качестве контролируемого сварного шва. [c.177]

При необходимости радиационными методами контроля, в частности радиоскопическим, в сотовых конструкциях могут быть выявлены нарушения геометрической формы сотоблока. Соединения панелей выполняют различными способами, наиболее распространенный т которых электронно-лучевая сварка обишвок с дополнительными крепежными элементами внутри сотоблока. Для контроля качества электронно-лучевой сварки обигивок применяют радиографический метод с просвечиванием верхнего и нижнего сварных швов под углом. В тех случаях, когда обшивки изготовлены из ферромагнитных однородных металлов, т. е. в них отсутствуют аустенитные и другие немагнитные включения, для выявления непроваров применяют магнитопорошковый метод контроля. Преимущество последнего по сравнению с радиографией заключается в независимости его результатов от конструкции внутренних крепежных элементов панелей. [c.293]

При любой группе контроля проверка качества сварного соединения начинается с внешнего осмотра шва. При этом определяют дефекты формы шва, выявляют непровары корня шва, сквозные непровары шва, подрезы, наплывы, внешние поры, трешины, деформации, неплотности и шлаковые включения. При визуальном осмотре шва не всегда можно выявить поверхностные трещины, поры, свищи. Поэтому пользуются лупой с 8—10-кратным увеличением. Микротрещины обнаруживают микроскопом или ультразвуковым способом, рентгеном, магнитоскопи-ей и т. п. Это самые распространенные способы контроля швов. В неответственных сварных соединениях этим контролем и ограничиваются. [c.202]

В результате принятой методики настройки дефектоскопа на оптимальную чувствительность и системы оценки контролируемых швов ультразвуковую дефектоскопию используют в качестве самостоятельного способа при контроле сварных соединений. От внедрения ультразвуковой дефектоскопии как самостоятельного метода без дублирования рентгено- и гаммагра-фированием производство получает большую технико-экономическую выгоду. [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...