Контроль качества сварных изделий

Дефекты сварных конструкций вызываются различными отступлениями от разработанного технологического процесса, нарушениями выбранных режимов сварки и последовательности технологических операций или являются следствием применения некачественных материалов. Поэтому контроль качества сварного изделия должен осуществляться на всех стадиях его изготовления и включать операции контроля материалов, качества подготовки и сборки деталей, контроль изделия в процессе сварки и контроль готовой продукции. Только в этом случае может быть обеспечено высокое качество сварной конструкции. Контроль готового изделия следует рассматривать лишь как часть общего комплекса контрольных испытаний. [c.93]

В обзоре материалов подчеркивается опасность, связанная с применением сварных конструкций в результате местного охрупчивания. Более подробное металлургическое исследование этого явления и его зависимости от химического состава сплава могло бы привести к созданию менее качественных сталей. Изучение влияния термообработки после сварки на охрупчивание материала позволило бы обоснованно ее применять. Разработка способов измерения местного охрупчивания имела бы большую ценность для контроля качества сварных изделий. Другой областью, кото- [c.252]

При контроле качества сварных изделий применяют следующие способы выявления дефектов [c.506]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ИЗДЕЛИИ [c.178]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТМАСС [c.160]

Ультразвуковым методом невозможно точно определить величину и род порока, например, непровар трудно отличить от трещины. Следовательно, или могут быть необоснованно забракованы сварные изделия, или допущены в эксплуатацию недоброкачественные конструкции. Поэтому контроль качества сварных изделий ультразвуком нередко является лишь предварительным. [c.100]

В практике работы мащиностроительных и других предприятий для контроля качества сварных изделий и конструкций широко применяют методы неразрушающего контроля, обеспечивающие высокую достоверность оценки качества сварных соединений с возможностью рассортировки их по категориям годности годные подлежащие исправлению (подварке) окончательно забракованные. [c.74]

Контроль качества сварной конструкции не должен ограничиваться только проверкой качества сварных соединений, необходимо проведение общего контроля качества сварного изделия, контроля основного и сварочного материалов. [c.79]

Специализированные передвижные лаборатории имеют соответствующую планировку и укомплектованы необходимым оборудованием и вспомога-гательными принадлежностями для проведения магнитного, ультразвукового и радиографического контроля, а также фотообработки и расшифровки снимков [8]. Для радиографического контроля качества сварных соединений трубопроводов и других изделий в полевых и монтажных условиях создана передвижная лаборатория легкого типа (рис. 2). [c.331]

Аппараты этого типа (табл. 32) предназначены для контроля качества промышленных изделий в специфических условиях производства, в частности для просвечивания сварных соединений атомных электростанций в условиях их ремонта. Подобные изделия, как правило, располагаются в труднодоступных местах при наличии высоких уровней радиационного фона, исключающих применение крупногабаритного оборудования (ускорителей, мощных рентгеновских аппаратов) и длительное пребывание операторов в зоне контроля. Именно поэтому в условиях ремонта АЭС используют гамма-дефектоскопы, снабженные автоматическими или полуавтоматическими штативами, обеспечивающими дистанционную подачу и ориентацию источников излучения в зоне контроля, а в некоторых случаях и автоматическую подачу кассет с пленкой (рис. 62). Применение этих аппаратов сокращает лучевые нагрузки на операторов, а чувствительность контроля в связи с вредным воздействием радиационного фона ухудшается всего лишь в 1,2—1,5 раза по сравнению с чувствительностью, получаемой при монтаже реакторных систем. [c.100]

Проделанные опыты показывают, что сцинтилляционная 7-дефектоскопия должна найти широкое применение для контроля качества сварных швов рельс и других изделий. [c.319]

В настоящее время заводы черной металлургии выпускают большое количество сварных изделий и конструкций, поэтому вопросам контроля качества сварных швов на заводах уделяется большое внимание. Применение [-излучений радиоактивных изотопов для просвечивания сварных швов позволило уже в 1952 г. организовать контроль их качества па многих предприятиях, и в первую очередь на Кузнецком и Магнитогорском металлургических комбинатах. [c.320]

Особенностями применения этого метода контроля качества сварных соединений в химическом и нефтяном машиностроении являются широкий диапазон контролируемых толщин сварной аппаратуры (4—250 мм и более) многообразие материалов, используемых для ее изготовления необходимость контроля различных соединений, выполняемых сваркой разных видов на плоских и цилиндрических изделиях большие объемы контроля высокие требования, предъявляемые к качеству сварных соединений. [c.108]

Приемо-сдаточный контроль готовых изделий. Сварные конструкции. После окончания сварки производят общую проверку качества сварных изделий, осмотр швов, испытание их [c.429]

Технологическая адаптация тесно связана с подсистемой оперативного неразрушающего контроля качества сварного соединения, Программное обеспечение этой системы включает модуль контроля качества и модуль диагностики. Модуль контроля следит за качеством каждого сварного соединения и отключает сварочную головку в случае появления брака. Модуль диагностики накапливает информацию о технологических параметрах в процессе сварки изделий, вычисляет систематические погрешности и прогнозирует возможность появления брака. [c.181]

Контроль качества сварных соединений осуществляется как на готовых изделиях, так и в процессе производства. [c.293]

Контроль качества сварных соединений готовых изделий осуществляют внешним осмотром испытаниями твердости сварного шва механическими испытаниями образцов, вырезанных из контроль- [c.121]

Современное состояние сварочной техники позволяет получить сварные соединения и конструкции в целом высокого качества. Высокое качество сварных изделий обеспечивается точным соблюдением технологии, повседневным и всесторонним контролем производства. При отступлении от установленной технологии возможно образование тех или иных дефектов, которые необходимо выявлять как при производстве, так и в процессе технической эксплуатации. [c.357]

НЕРАЗРУШАЮЩИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИЗДЕЛИЙ [c.344]

Преимущества радиометрии высокая чувствительность (выше, чем у радиографического метода), высокая производительность, возможность бесконтактного контроля качества движущегося изделия, что особенно удобно при поточном производстве (возможно осуществление обратной связи с технологическим процессом). Основной недостаток радиометрии интегрирующие свойства - одновременная регистрация сигнала от дефекта и от изменения толщины изделия. Это затрудняет возможность определения формы, размеров и глубины залегания дефекта - иногда оказывается необходимым снимать или зачищать усиление сварного шва. [c.349]

Контроль качества. Проверить размеры сварных швов согласно типового технологического процесса контроля качества сварных соединений изделия ДСЕ [c.373]

Все виды контроля качества сварных соединений осуществляют специальные службы, действующие внутри заводских, монтажных, ремонтных и эксплуатационных организаций. Эти службы имеют разрешения (лицензии) на проведение работ по контролю качества и на выдачу заключения о годности изделия. [c.371]

При разработке технологического процесса сварки конструкции либо изделия из определенного материала необходимо выбрать способ сварки, оборудование для сварки, сварочные материалы, конструктивный тип соединения и элементы подготовки кромок, режимы сварки, методы и нормы контроля качества сварных швов, предусмотреть мероприятия по предупреждению или уменьшению сварочных деформаций. [c.240]

Многообразие физических методов неразрушающего контроля качества сварных соединений, широкий ассортимент сварных изделий и специфичность требований технических условий на них, объем производства и квалификация персонала предопределяют необходимость в широком выборе средств контроля с целью получения наибольшей технико-экономической эффективности от их применения. [c.465]

Магнитные дефектоскопы предназначены для контроля качества сварных соединений изделий из ферромагнитных материалов. По способу регистрации дефектов их можно разделить на магнитопорошковые, магнитографические, феррозондовые, индукционные и др. Намагничивание изделий при контроле производится в результате приложения внешнего магнитного поля или пропускания через деталь электрического тока. К основным узлам дефектоскопов для магнитопорошкового контроля относятся источники тока устройства подвода тока, полюсного намагничивания (соленоиды, электромагниты) средства нанесения на контролируемую деталь суспензии осветительные устройства измерители тока. [c.473]

Сварные трубопроводы и различные изделия, работающие в условиях действия больших нагрузок, жидких и газообразных сред, перепадов давлений, требуют контроля качества сварных швов. [c.377]

В зависимости от характера воздействия на материал образца или изделия все разнообразные методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы методы контроля без разрушения образцов или изделий — неразрушающий контроль и методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков — разрушающий контроль. Обе группы методов контроля регламентируются соответствующими ГОСТами. [c.22]

Проводимый в процессе производства выборочный или стопроцентный (в случае особо ответственных изделий) контроль позволяет судить о стабильности технологии или необходимости ее корректировки. Введение или замена тех или иных контрольных операций должны способствовать решению этой задачи, но быть экономически целесообразными, поскольку применение различных методов неразрушающего контроля качества сварных соединений связано с определенными затратами, величина которых в некоторых случаях достигает более 40% общих затрат на изготовление конструкций. Это связано со стоимостью контрольного оборудования, дефектоскопических материалов, техпроцесса проведения контроля, с затратами на создание условий для его проведения и пр. Поэтому назначение методов и объемов контроля должно производиться с учетом технической необходимости и экономической эффективности. Оценка экономической эффективности рассматриваемых вариантов проводится по обычным методикам расчета и сопоставления текущих и капитальных затрат с учетом нормативного коэффициента эффективности капитальных вложений. [c.146]

Контроль качества сварных соединений сосудов, работающих под давлением, производит организация, выполняющая их сварку. Для этого используют большинство из известных методов контроля внешним осмотром и измерением, ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, выполняют механические испытания и металлографические исследования, проводят гидравлические испытания и другие виды контроля, предусмотренные технической документацией на данное изделие. Например, в случае сварки сосудов из аустенитных сталей проверяют коррозионную устойчивость и сопротивляемость межкристаллитной коррозии при сварке сосудов из низколегированных закаливающихся хромомолибденовых сталей производят контроль стилоскопированием, проверяют твердость, выполняют цветную дефектоскопию и др. Если предусмотрена термообработка, то контрольные операции должны выполняться после ее завершения. [c.202]

Организация технического контроля при производстве сварных изделий имеет целью обеспечить высокое качество выпускаемых изделий путем тщательной пооперационной проверки отдельных элементов в течение всего производственного цикла. Качество сварных изделий зависит не только от сварных швов, но также и от других факторов, к числу которых относятся [c.227]

В химическом машиностроении для аппаратуры емкостного типа, работаюш ей под давлением, контроль качества сварных швов осуществляют 100%-ным визуальным осмотром и выборочным контролем ультразвуковым и рентгеновским методами. Готовые изделия проходят гидравлические испытания при давлении, увеличенном на 20—50" 6 в сравнении с эксплуатационным. [c.111]

Предупредительным называется контроль материалов, оборудования, квалификации рабочих, подготовки изделий под оварку, параметров технологического процесса, которые оказывают непосредственное влияние на качество сварного изделия в процессе его изготовления. [c.176]

Качество сварных изделий может проверяться разрушающими, а также неразрушающими методами контроля сварных соединений, швов и сварного изделия в целом. Разрушающими методами проверяют контрольные сварные образцы, вырезанные из сварного изделия или заваренные одновременно со сваркой его. Образцы, в зависимости от вида и назначения сварного изделия подвергают механическим, металлографическим и коррозионным испытаниям. [c.178]

Важнейшими условиями обеспечения качества сварных изделий являются прогрессивная технология и постоянное улучшение системы контроля качества. Анализ разрушения сварных конструкций показывает, что одной из причин выхода их из строя является слабый технический контроль или его отсутствие вообще на некоторых стадиях производства. Однако контроль должен не только фиксировать брак, но и предупреждать его появление. В условиях монтажного производства при значительной разбросанности и удаленности объектов от базы монтажных подразделений с характерной [c.243]

Контроль качества сварных соединений паровых котлов и трубопроводов осуществляется путем внешнего осмотра механических испытаний образцов, вырезанных из контрольных пластин, из контрольных стыков труб или из самих изделий просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами ультразвуковой дефектоскопии исследования макро- и микроструктуры и гидравлического испытания. [c.80]

Контроль качества сварных соединений паровых котлов и трубопроводов осуществляют внешним осмотром механическими испытаниями образцов, вырезанных из контрольных пластин, из контрольных стыков труб или из самих изделий просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами ультразвуковой или цветной дефектоскопией исследованием макро-и микроструктуры гидравлическим испытанием. [c.138]

Контроль качества сварных изделий и швов выполняют с ис-ользованием специальной аппаратуры (ультразвуковых де-зектоскопов или электронно-оптических приборбв, проецирующих изображение проверяемых изделий или участков на экран елевизора). [c.59]

При контроле качества сварных соединений и узлов атомных энергетических установок в условиях их эксплуатации и ремонта задачи радиографии существенно осложняются, так как само контролируемое изделие является источником ионизирующего излучения или находится в условиях повышенного радиационного фона, многократно превышающего допустимые санитарные нормы. Сварные соединения, как правило, являются неповоротными и находятся в труднодоступных местах, что исключает возможность применения в этих условиях рентгеновских аппаратов и ускорителей и позволяет использовать в основном только радиоизотопиые источники излучения. Радиационная обстановка в зоне контроля определяется излучением, создаваемым продуктами коррозии на внутренних стенках трубопроводов первого контура, а также излучением от основного оборудования, создаваемого из-за активации материалов нейтронными потоками реактора. [c.49]

Horo и панорамного просвечивания широко используются при контроле качества сварных стыков магистральных газонеф-тепроводов, шаровых и цилиндрических емкостей, а также других изделий типа полых тел вращения (табл. 30). Гамма-дефектоскопы для фронтального просвечивания изделий сложной конфигурации существенно меньше используются в промышленности, поэтому аппараты этого типа, как правило, выпускаются ограниченными партиями (табл. 31). Исключение составляют портативный гамма-дефектоскоп Ста-пель-5М , нашедший широкое применение в судостроительной промышленности, Газпром и Гаммарид-20 — на строительстве трубопроводов. [c.93]

В общем случае технологический процесс изготовления котлов и сосудов, работающих под давлением, включает входной контроль материалов и комплектующих изделий заготовительные операции (правка листового и сортового проката, разметка, резка металла, обработка кромок, вырезка технологических планок и заготовок для контрольных сварных соединений и др.) операции по формоизменению (гибка и вальцовка листов, штамповка, фланжиро-вание, ковка, гибка труб, вырезка отверстий и др.) сборочно-сварочные операции (сборка под сварку с применением прихваток, сварка, вальцовка труб в трубных досках, установка штуцеров) термическую обработку операционный контроль контроль качества сварных соединений приемочный контроль консервацию и упаковку. [c.16]

Современные методы сварки позволяют получать сварные соединения, не уступающие по своим механическим свойствам ooHOBiHOMy металлу. Однако выход установок из строя часто происходит из-за дефектов в сварных швах. Поэтому контроль качества сварных соединений — непременная и важная операция в процессе монтажа. В зависимости от условий работы конструкции (температуры, давления), и возможности ремонта готового изделия устанавливается несколько категорий сварных соединений. Объем контрольных операций определяется категорией соединений. [c.109]

В стандартах РФ на противовыбросовое оборудование отсутствуют требования по сварке, контролю качества сварных соединений и антикоррозионной наплавке изделий, работающих в сероводородсодержащих средах, не приведены механические свойства сварных соединений. [c.306]

Рациональность УЗ-контроля сваренных труб обусловлена тем, что данный метод позволяет контролировать трубы со скоростью, совместимой с высокими темпами укладки трубопроводов. УЗ-контроль качества сварных соединений на изделиях из термопластов несколько отличается от УЗ-контроля изделий из стали. Эти отличия обусловлены физико-механическими свойствами термопластов. Во-первых, при УЗ-контроле термопластов используют продольные УЗ-волны во-вторых, в термопластах наблюдается поглощение колебаний и величина этого поглощения у разных термопластов различна. В связи с последним требуется изменять частоту колебаний. Так, например, если при контроле качества стыковых сварных соединений ПЭНП удавалось уверенно находить дефекты в шве при частоте -2 МГц, то при контроле таких же сварных соединений ПП или полибутена частоту УЗ приходилось снижать до 1 МГц [122, с. 47]. При одностороннем контроле обнаруживают дефекты на глубине до 15 мм, а при двухстороннем — до 30 мм [132]. [c.380]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...