Испытания виды . испытаний трубопроводов

Обязательными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, испытания на загиб и испытания на ударную вязкость (обязательны для трубопроводов I и Пб категорий при толшине стенки 12 ми и выше). [c.88]

Пределы применения листовой стали по рабочему давлению, по температуре металла и в отдельных случаях по толщине стенки, перечень разрешенных марок сталей с указанием НТД на лист и на сталь, виды обязательных испытаний и контроля металла приведены в табл. 2.1. Под трубопроводами в табл. 2.1. подразумеваются фасонные детали и арматура трубопроводов пара и горячей воды, для изготовления которых используют листовую или широкополосную сталь. [c.69]

Типовыми испытаниями сварных сосудов, работающих под давлением, цилиндров турбин, трубопроводов и фасонных частей к ним являются испытания на плотность. Наиболее распространенным видом подобных испытаний является гидравлическое. Испытание сжатым воздухом применяется относительно редко из-за опасности взрыва при наличии дефектов, снижающих прочность изделия. [c.97]

При некоторых видах стендовых испытаний возникает необходимость быстрого переключения потока рабочей среды с одного трубопровода на другой. В таких случаях используется быстродействующий трехходовой кран. [c.149]

Проектирование, монтаж, ремонт трубопроводов и их элементов предусматривает применение материалов, отвечающих стандартам и техническим условиям на марку стали, сортамент труб и отливок, виды прочностных испытаний в зависимости от давления и температуры среды [54]. [c.426]

При контроле качества сварных соединений трубных систем и трубопроводов энергетических агрегатов используются следующие виды механических испытаний [c.555]

Для изготовления и ремонта паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением, следует применять только те материалы, которые перечислены в правилах [24, 25, 26]. В правилах приведены предельные допускаемые температуры и давления, при которых возможно применение перечисленных материалов. Правилами оговариваются также виды контрольных испытаний материалов, применяемых для изготовления и ремонта объектов котлонадзора. [c.7]

Контроль сварных соединений металлических трубопроводов будет рассмотрен на примере технологических. В зависимости от транспортируемых веществ, их рабочих параметров технологические трубопроводы могут быть отнесены к одной из пяти категорий (табл. 32), определяемых совокупностью технических требований, предъявляемых к его сварным соединениям, объемом контроля, видом механических испытаний, квалификацией сварщиков и др. Категория трубопровода устанавливается проектом. [c.191]

Гидравлические испытания проводят для определения прочности сварных соединений. В зависимости от вида конструкции различают три вида гидравлических испытаний. Для контроля трубопроводов, гидравлических систем и других аналогичных изделий применяют метод гидравлического давления. Резервуары, баки, цистерны и т. п. проверяют наливом в них воды. Сварные соединения большой протяженности открытых изделий контролируют поливом их струей воды с одной стороны, [c.103]

При испытании гидравлическим давлением проверяемое изделие герметизируется и заполняется водой или рабочей жидкостью под давлением. Время испытания, вид контрольной и пробной жидкости и давление жидкости зависят от назначения изделия. Значение пробного испытательного давления задается проектом и для трубопроводов составляет не менее 1,25 рабочего давления. [c.104]

Величины пробных давлений названы в гл. 5 и 6, в них рассказано также о монтаже и испытании отдельных видов оборудования и трубопроводов котельной. [c.237]

Пригодность арматуры для эксплуатации подтверждает гидравлическое испытание на прочность, плотность металла и герметичность. Гидравлическому испытанию ар.матура подвергается в процессе изготовления деталей до и после механической их обработки, а также в готовом виде. Такие испытания необходимо проводить и при ремонте ее, а также перед установкой на трубопровод (в заготовительных предприятиях монтажных организаций). Испытания подразделяются на два основных вида испытание на прочность и плотность металла и испытание на герметичность подвижных и неподвижных разъемных соединений (сальникового уплотнения, фланцев, запорных органов). [c.91]

Проводили также испытания установки с раздвоенным трубопроводом, но на его концы, входящие в циклон, надевали конусные насадки с переходным диаметром со 148 на 120 мм. Скорости потоков аэросмеси на входе в циклон при работе установки на прежних режимах возросли до 60 м/с в каждом трубопроводе. Ситовые анализы отобранных проб подтвердили эффективность выбранного режима. Содержание стекла в компосте крупностью более 3 мм составило 0,8%. Измельченный -компост приобрел удовлетворительный товарный вид. [c.87]

Основным видом приемочного испытания элементов, работающих под давлением, является гидравлическое испытание, которому подвергают все сосуды, трубопроводы и другие элементы после их изготовления. При рабочем давлении р 5 кгс/см пробное давление составляет 1,5 р если р>Ъ кгс/см , то пробное давление обычно берут 1,25 р. Литые элементы независимо от рабочего давления подвергают испытанию при пробном давлении 1,5 р. [c.213]

Контроль гидравлического сопротивления — один из самых распространенных видов модельных испытаний. Этому виду испытаний подвергают дроссельные пакеты, жиклеры, трубопроводы, топливные форсунки, фильтры и другие объекты. В результате испытаний определяют фактическую пропускную способность каждого объекта. [c.520]

Виды испытаний. Смонтированное оборудование подвергается индивидуальным испытаниям. Различают следующие виды индивидуальных испытаний на прочность и герметичность (сосуды, аппараты, трубопроводы и системы смазочные, гидравлики, пневматики и т. д.) вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом). [c.627]

В заключение приведем краткое описание некоторых видов испытаний арматуры и элементов трубопроводов ГРС в ПГУ. [c.166]

В соответствии с требованиями НТД проведение гидравлического или пневматического испытания сварных сосудов, аппаратов и трубопроводов относится к основным видам работ при оценке их технического состояния. Испытание проводится на заводе-изготовителе аппарата, при пуске в эксплуатацию, при периодическом техническом освидетельствовании и обязательно после выполнения ремонтновосстановительных работ с применением огневой резки и сварки. При диагностировании технического состояния длительно проработавшего оборудования, отработавшего нормативный срок, для продления ресурса его безопасной эксплуатации рассматриваемый метод является обычно завершающим этапом по контролю качества обследуемого объекта диагностирования. [c.244]

Контроль акустической эмиссии применяли при испытаниях плетей из труб 01020 мм, содержащих различные дефекты. Оценивали эффективность выявления дефектов при разных уровнях нагружения и схемах расстановки датчиков. Дополнительно устанавливали базовые акустические характеристики труб (участков трубопроводов) в случае заполнения их газом и жидкостью, а также проводили сравнение различных видов датчиков и программно-аппаратных средств. [c.196]

Среди механических факторов, которые могут привести к образованию дефекта в покрытии, следует в первую очередь назвать нагружение на сжатие и на удар. Другими характерными нагрузками и показателями механической прочности являются силы, вызывающие срез и циклический изгиб, сопоставляемые с прочностью сцепления или с прочностью на отрыв покрытия, а также деформации, сопоставляемые с величиной деформации покрытия при разрыве. Сжимающие силы могут возникнуть, например, при воздействии камней на покрытие подземного трубопровода. Напротив, ударные нагрузки могут быть более разнообразными по видам и величине такие нагрузки возможны на всех стадиях транспортировки и укладки труб и фитингов с покрытиями. Практические нагрузки при транспортировке и укладке не могут быть определены по механическим напряжениям с такой точностью, чтобы лабораторные испытания могли бы дать результаты измерений, пригодные для непосредственного использования. Поэтому для оценки наряду с лабораторными испытаниями, проводимыми при определенных условиях, нужны и полевые, проводимые в условиях, близких к практическим, с имитированием практических нагрузок нужен также и практический опыт. Для покрытий труб были проведены все три стадии испытаний их результаты обсуждаются далее с целью оценки эффективности различных систем покрытия и с целью определения необходимой толщины слоя для конкретной системы покрытия [3]. [c.151]

При воздействии внутреннего гидростатического давления статический разрыв в виде трещины длиной более 1000 мм с раскрытием кромок на 150—200 мм происходит вдоль образующей трубы по основному металлу или в околошовной зоне продольного сварного шва, что по характеру соответствует разрывам в эксплуатационных условиях (рис. 3.3.1). Более детальное исследование, однако, показывает существенное различие условий разрушения труб в экспериментах и при работе в трубопроводах. Как упоминалось выше, для эксплуатационных разрывов характерным является отсутствие значительных пластических деформаций как в месте разрыва, так и по периметру трубы [10]. Напротив, в наших испытаниях наблюдались выраженные пластические деформации, причем остаточное увеличение диаметра трубы составляло 2,5—7,5%, а местное сужение толщины стенки в средней части по длине трещины — 10—15%. [c.159]

Газоабразивное изнашивание — широко распространенный вид поверхностного разрушения, свойственный пневмотранспортным установкам, струйным и ударным мельницам, дезинтеграторам, газовым турбинам на твердом топливе, трубопроводам и арматуре для добычи и транспортировки природного газа, лопастям вертолетов, горным и землеройным машинам и т. д. Большой урон от этого вида изнашивания стимулирует разработку новых и эффективных методов оценки износостойкости материалов. Сущность одного из них состоит в том, что испытуемые и эталонные образцы подвергаются одновременному воздействию потока абразивных частиц, создаваемого центробежным ускорителем со стандартными размерами рабочих органов при фиксированных режимах испытаний. Износостойкость материала оценивается путем сравнения его износа с износом эталонного образца. Воспроизводимость результатов при применении в качестве средства измерения износа аналитических весов достаточно высокая, однако требуется, чтобы накопленный весовой износ составлял 5 мг, что при малых скоростях частиц приводит к значительной продолжительности испытаний и большому расходу абразивного материала. [c.76]

Блоки поставляются в окончательно собранном виде с выполненными сварными швами после гидравлического испытания, промывки, очистки и пассивации внутренних поверхностей. При отправке блока на монтаж завод-изготовитель герметически закрывает заглушками н пломбирует концы труб. Блоки трубопроводов заводской поставки имеют габариты, позволяющие перевозку их как по железным дорогам, так и по железнодорожным путям монтажной площадки. [c.197]

Гидравлическое испытание целостности швов и прочности соединения арматуры проводится в собранном виде. Помимо этого гидравлическому (или пневматическому) испытанию подвергается арматура после установки ее на трубопроводе при испытании всей системы или контура. При гидравлическом испытании в полости детали или конструкции создается пробное давление, под действием которого вода просачивается через рыхлости, трещины, непровар и т. п. Наружным осмотром определяют место течи, потение и другие проявления возможных дефектов сварки. [c.219]

При вязком разрушении величина усилий, действующих на кромки раскрывающейся полости трубы, зависит от характера истечения сжатого газа. Если в случае установившегося развития разрушения (нестабильного вязкого разрыва) истечение газа можно условно представить в виде двух потоков — горизонтального, выходящего через все сечение трубы, и вертикального, ограничиваемого контуром раскрывающейся полости,— то на начальной стадии разрушения сжатый газ может устремляться только через раскрывающуюся трещину. Б этом случае силовое воздействие на кромки разрушаемой трубы наибольшее. Протяженность зоны наибольшего силового воздействия зависит от ряда факторов и, прежде всего, от диаметра трубопровода, давления и скорости распространения трещины. Поэтому при проведении натурных испытаний с целью определения сопротивления трубных сталей распространению вязкого разрушения важно [c.30]

При испытаниях сварщики выполняют сварку одним из способов сварки (ручной, электродуговой, газовой, полуавтоматической и автоматической в среде защитных газов, контактной, трением, прессовкой и др.), а также один из видов работ (сварка корпусов котлов и сосудов и их элементов сварка трубопроводов пара и горячей воды, а также трубчатых элементов подконтрольных госгортехнадзору объектов и др.) применительно к конкретным маркам свариваемых материалов. [c.45]

В Правилах устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов и Правилах устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Госгортехнадзора СССР приведены марки материалов с указанием стандартов и технических условий (далее НТД — нормативно-техническая документация) для конкретного вида полуфабриката, а также предельные параметры их применения и перечень обязательных видов испытаний и контроля. [c.57]

Трубопроводы всех категорий подлежат гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности его элементов и сварных соединений. Гидравлическое испытание трубопроводов в собранном виде должно производиться пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления. На все паропроводы должны быть составлены паспорта установленной формы и согласно Правилам представлены для регистрации в местные органы Госгортехнадзора. [c.517]

Книга представляет собой учебник для студентов энергетических техникумов и может служить пособием для персонала монтажных организаций. В книге изложены вопросы теории и практики монтажа парогенераторов тепловых электростанций. Рассмотрены все виды подготовительных и монтажных работ по парогенераторам, вспомогательному оборудованию, пыле-газовоздухопроводам и станционным трубопроводам. Подробно описаны метод блочной сборки оборудования, применяемые подъемно-транспортные средства, установка блоков в проектное положение, используемые материалы и способы производства различного вида работ и нормированные допуски на монтаж оборудования. Рассмотрены необходимые после завершения монтажа испытания и опробования оборудования. Приведены основные сведения по технике безопасности и правилам противопожарной обороны при производстве монтажных работ. [c.318]

Рис. 91. Общий вид стенда для испытания моделей трубопроводов.

Целью анализа технической документации является установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений, а также элементов и участков конструкций, рост повреж-денности и дефектности металла которых может привести к ресурсному отказу. На основе анализа технической документации составляют схему диагностируемого объекта с указанием его конструктивных особенностей расположение продольных, кольцевых и других сварных соединений, наличие запорно-ре-гулирующей арматуры, тройников, отводов, штуцеров и т. п. Отдельно отмечают обнаруженные отклонения от проекта. Указывают также химический состав и механические свойства металла конструкции технологию сварочно-монтажных работ методы и результаты входного и пооперационного контроля и предпусковых испытаний вид, время и объемы проведения реконструкционных (ремонтных) работ на данном сосуде или участке трубопровода результаты предыдуших освидетельствований и диагностик. [c.157]

Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативнотехнологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Объемы и методы механических испытаний и металлографических исследований строго регламентированы [23, 24, 25]. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Основными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, твердость и на ударный изгиб (динамические испытания). Технологические испытания на загиб, раздачу и свариваемость служат для оценки возможности проведения технологических операций, необходимых для изготовления и монтажа оборудования (сварки, гибки, вальцовки и т. п.). Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей. [c.8]

НИИ на единицу поверхности и глубина их. Как обычно, в этом случае наряду с максимальной глубиной наиболее глубокого питтинга измеряется также и средняя глубина 5—10 литтингов на единице поверхности 3) среднее уменьшение толщины стенки аппарата или сооружения 4) количество продуктов коррозии в коррозионной среде 5) определение -механических свойств и микроструктуры металла, вырезанного из стенок заводских аппаратов, поверхностей самолетов и т. д. При проведении натурных испытаний приходится прерывать акоплуатацию изучаемого объекта. В отдельных случаях это не представляет больших затруднений (автомашина, самолет, мотор), однако во многих случаях встречаются существенные затруднения, например при испытании подземного трубопровода, газгольдера и т. д. В таких случаях рекомендуется каждый раз индивидуально решать вопрос о производстве коррозионных наблюдений. Для осмотра внешней коррозии подземного трубопровода, например, приходится рыть специальные траншеи для наблюдений. Применительно для данного вида натурных испытаний имеющиеся практические данные и рекомендации приведены в справочнике [332]. [c.233]

Рядом авторов [54] были исследованы возможности использования в холодильной технике полиамидных труб. Вес образцов, находившихся в течение 1344 ч во фреоне-12, уменьшился в среднем на 0,1%, их внешний вид и прочность не изменялись. Образцы испытывались на фреонопроницаемость. Кроме того, определялись наиболее удобные способы соединений и механические свойства труб путем вибрационных нагрузок, изменения упругости при понижении температуры, испытаний на максимальную прочность и длительных испытаний давлением. Все испытания показали возможность использования полиамидных фреоновых трубопроводов. [c.272]

Основным видом сдаточного испытания элементов, работающих под давлением, является гидравлическое испытание всех сосудов, трубопроводов и других элементов и узлов после изготовления. По правилам Котлонадзора при рабочем давлении в сосуде р sS 5 кгс/мм пробное давление должно превышать рабочее давление не менее чем в 1,5 раза (Рпроб 2 кгс/мм ). При рабочем давлении р > 5 кгс/мм пробное давление назначают р роб = 1.25р, но не менее (р + 3) кгс/мм . Конструкции из литых элементов независимо от рабочего давления подвергают испытаниям при пробном давлении Рпроб = .5р, но не менее 3 кгс/мм . [c.111]

Все трубопроводы кроме трубопроводов категории 4, перед пуском в эксплуатацию подвергаются в собранном виде гидравлическому испытанию неотключаемые от котла — давлением, равным пробному давлению котла, а все прочие— даилением, равным 1,25 проектного рабочего. Для питательной линии за рабочее давление принимается давление. [c.45]

В проведенных испытаниях данный метод может быть использован как образцовый только на тех объектах, где исходные напряжения близки к нулю. Такими объектами в чистом виде являются входной трубопровод пылеуловителя и гидростенд, в значительно меньшей степени - входной шлейф, где были внесены тарированные деформации после наклейки датчиков. [c.51]

Акустическая эмиссионная аппаратура использовалась для изучения разрывов трубопроводов реактора под давлением. В настоящее время четыре вида этих испытаний контролируются с помощью акустической эмиссии. Некоторые из полученных результатов приведены на фиг. 1.19 и 1.20. Испытания проводились на трубе из углеродистой стали А106-В длиной 3,7 м, диаметром 610 мм, с толщиной стенки 40 мм, с выфре-зерованным дефектом в стенке трубы. Одна из функций контроля с помощью акустической эмиссии состояла в том, чтобы определить момент начала роста трещины, заблаговременно предсказать надвигающийся разрыв и тем самым дать возможность включить на короткий срок регистрирующий прибор, например кинокамеру, для фиксирования последних стадий роста трещины. Временные замеры сопровождались измере- [c.52]

Этот вид испытания согласно существующим правилам инспекции Котлонадзора применяют при приемке сварных ко1лов, аппаратов и трубопроводов, работающих под давлением. [c.573]

Предназначены для предотвращения обратного потока пара и воды температурой до 300° С, устанавливаются на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с направлением потока среды под захлопку и присоединяются к трубопроводу сваркой. Корпус клапана выполнен в виде трубы, в которую вварено уплотнительное седло и приварены фланцевые втулки для размещения в них осей захлопки. Соединение фланцевых втулок с заглушками выполнено на прокладке и дублируется обваркой на ус . Уплотнительные поверхности седла и захлопки наплавлены сталью аустенитного класса повышенной стойкостп. Основные детали клапана — корпус, седло, захлопка — выполнены из углеродистой стали. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением Рдр, а на герметичность давлением р ц, указанными ниже [c.165]

Если фланец конденсатора жестко соединен с выхлопны.м патрубком цилин.дра, то, чтобы не передать усилия от веса воды на выхлопной патрубок цилиндра турбины перед наливом воды в паровое пространство под лапы конденсатора, следует поставить жесткие опоры в виде домкратов, стальных балок или дубовых брусьев, установленных на торец. После монтажа насоса и циркуляционных трубопроводов водяное пространство конденсатора испытывают водой под давлением, создаваемы.м циркуляционным насосом. Не разрешается производить гидравлическое испытание конденсатора при одновременном заполнении водой парового и водяного пространств. [c.188]

В небольших генераторах передвижного типа все эти элементы конструктивно оформлены.в одном аппарате. В стационарных установках указанные выше части выполняются в виде отдельных аппаратов, соединённых между собой трубопроводами для газа и воды. Ацетиленовые генераторы, предназначаемые для целей пайки, поверхностной закалки или только кислородной резки, могут не иметь химического очистителя, так как в этих случаях очистка ацетилена необязательна. Ацетиленовый генератор должен удовлетворять следующим основным требованиям работать автоматически, т. е. количество получаемого в генераторе ацетилена должно соответствовать отбору газа иметь достаточно высокий к. п. д. (отношение количества ацетилена, получаемого на 1 кг карбида, к выходу ацетилена из того же карбида при лабораторном испытании) быть безопасным в обращении при правильном его обелуживании быть достаточно простым и надёжным в эксплоатации и недорогим в изготовлении температура ацетилена, выходящего из генератора в наружную сеть, не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 10—15° (в конструкции генератора должно быть предусмотрено соответствующее охлаждение получаемого ацетилена) давать в сеть газ по возможности постоянного давления. [c.313]

Затем соединяют сосуд А с нижним концом бюретки В и на полняют сосуд А водой. После этого запирают краны /л и Ы и. поднимая сосуд А, наполняют бюретку В до самой верхней черты. Трехходовым краном Лз закрывают трубопровод и, открыв кран /21, медленно опускают сосуд А до тех пор, пока поглотитель в сосуде Лх не поднимется до верхней метки. После этого-кран /21 запирают и то же проделывают с сосущом пг. В таком виде аппарат считается заряженным и готовым для испытаний. [c.92]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...