Режимы Шлифование — Режимы

В процессе шлифования могут наблюдаться отслоение и сетка мелких трещин в результате нарушения режима шлифования. Жесткие режимы шлифования, недостаточное охлаждение и биение камня создают местные перенапряжения й прижоги вызывающие отслоение части закаленного слоя. Нагрев закаленного слоя стали выше температуры критических точек вызывает понижение твердости. Повторная закалка может вызвать трещину на глубине прижога. [c.66]

Высокая производительность и качество шлифуемой поверхности достигаются сочетанием правильного выбора характеристики шлифующего круга с рациональным режимом шлифования. Элементами режима шлифования являются окружная скорость шлифующего круга, окружная скорость детали — круговая подача детали, поперечная подача круга, продольная подача детали. [c.119]

Главным преимуществом бесцентрового шлифования является его высокая производительность, превышающая в несколько раз производительность центровых кругло-шлифовальных станков. Это достигается благодаря высоким режимам шлифования и сокращению времени на установку, выверку и снятие деталей. Кроме того, отпадает необходимость в центрировании деталей, что позволяет уменьшить припуск на шлифование, так как деталь центрируется по обрабатываемой поверхности. Повышенный режим шлифования возможен благодаря надежной опоре детали на нож и на ведущий круг. Применение широких кругов на бесцентровых круглошлифовальных станках позволяет значительно уменьшить число проходов при шлифовании с продольной подачей деталей, т. е. снимать большие припуски, а при шлифовании врезанием допускает обработку длинных деталей или одновре.менно нескольких деталей. Таким образом, увеличение высоты шлифовального круга обеспечивает увеличение производительности обработки. Бесцентровое шлифование применяется в серийном и массовом производстве. [c.132]

Высокая производительность, хорошее качество и чистота обработанной поверхности могут быть достигнуты только при сочетании правильного выбора характеристики шлифовального круга с рациональным режимом шлифования. Элементами режима шлифования являются окружные скорости шлифовального круга и детали, продольная и поперечная подачи. [c.123]

Выбор режима шлифования. Элементами режима шлифования являются [c.260]

Износостойкость шлифованных поверхностей зависит от режимов шлифования (рис. 87). Изменением режимов шлифования микротвердость поверхностей деталей из нормализованной стали 40 была повышена на 15—45%, что привело к повышению износостойкости на 25—80%. В общем случае на повышении износостойкости шлифованных поверхностей у заготовок из пластичных материалов (сталь 45 в отожженном состоянии) значительно сказывается увеличение микротвердости и в меньшей степени — уменьшение высоты шероховатостей на повышение износостойкости заготовок из твердых материалов (закаленная сталь У8) влияет в основном уменьшение высоты шероховатостей. [c.191]

Выделение тепла при шлифовании происходит в зоне шлифования, т. е. в месте контакта между шлифовальным кругом и обрабатываемой поверхностью. В этом месте в момент срезания стружки температура достигает наивысшего значения. При чрезмерном выделении тепла в зоне шлифования температура поверхностного слоя детали может возрасти и превзойти температуру отпуска. При этой температуре в стали начинаются структурные изменения, сопровождающиеся появлением на обрабатываемой поверхности цветов побежалости. При дальнейшем повышении температуры появляются прижоги, сопровождающиеся местным снижением поверхностной твердости. При кругах повышенной твердости, при высоких режимах шлифования и очень затупленных кругах прижоги могут распространяться на большие участки обработанной поверхности. При несбалансированном круге, биении шпинделя изделия или неисправности опор шпинделя могут появиться местные точечные прижоги, занимающие малые участки на шлифованной поверхности. [c.378]

Назначение наивыгоднейших режимов шлифования. Назначение режимов резания при шлифовании производится в следующем порядке [c.500]

Полученные на отдельных операциях дефекты, например, микротрещины, также могут развиваться или залечиваться на последующих операциях. Влияние черновых операций на показатели качества готового изделия проанализировано в работе [226], в которой показано, что после обточки и закалки заготовки при последующем шлифовании круг создает на участках микровыступов шероховатой поверхности тепловые удары, вызывающие мгновенный нагрев и структурные изменения поверхностного слоя металла. При чистовых режимах шлифования на участках обработанной поверхности, расположенных под выступами неровностей, возникают зоны отпущенного металла пониженной твердости, а при черновых — зоны твердого металла, претерпевшего вторичную закалку. В обоих случаях на границах разных структур развиваются значительные остаточные напряжения, снижающие долговечность деталей, а иногда вызывающие появление шлифовочных трещин. При шлифовании с охлаждением влияние тепловых ударов ослабевает. [c.471]

Шлифовка отличается от других операций механической обработки более значительным нагревом поверхности, что приводит к изменению структуры тонкого поверхностного слоя. При нарушении режимов шлифования возникают прижоги, шлифовочные трещины, сколы и выкрашивания (рис. 7-16). [c.142]

Например, при абразивной обработке систематическая составляющая определяется выбором зернистости, связки и твердости инструмента, режимов шлифования, модели шлифовального станка, режимов правки инструмента и т. д. [c.177]

Применение в алмазно-абразивном инструменте таких агрегатов позволило резко увеличить его работоспособность и повысить режимы шлифования. При этом, однако, второй абразив, применяемый в качестве наполнителя в инструменте на органической связке, использовался по-прежнему неполностью (плохое удержание в связке единичных зерен). [c.104]

Общие закономерности изменения параметров качества поверхностного слоя от условий обработки в основном сохраняются для всех исследуемых сталей и сплавов независимо от метода шлифования или его разновидностей. Основные параметры режима шлифования можно разделить на две группы увеличивающие пластическую деформацию (поперечная подача на врезание, скорость вращения детали) и способствующие уменьшению ее (скорость вращения круга, число зачистных ходов круга). [c.106]

Величина осевых макронапряжений при шлифовании методом продольной подачи также больше в 1,5—2 раза, чем при шлифовании врезанием (для режимов шлифования, обычно применяемых на заводах). [c.119]

Примечания . Режимы шлифования рассчитаны для 2-го класса точности и V 7-го класса чистоты. При шлифовании по 3-му и 4-му классам точности глубины шлифования могут быть увеличены до 0,03 мм при чистоте не выше V 7. [c.149]

Поправочные коэффициенты на режимы шлифования [c.157]

Определение режима шлифования. Предварительное шлифование. Глубину шлифования выбираем по табл. 98. Для детали длиной до 7Д она равна 0,018 мм (подача на двойной ход стола). Продольную подачу круга берем из той же таблицы она равна 0,45 ширины круга. По табл. 101 находим скорость изделия и потребную мощность //э (способом интерполяции для подачи 0,45). Скорость по таблице равна 22 м]мин. Мощность. V = 3,6 кет. Так как мощность, приведенная в таблице, рассчитана для круга шириной 50 мм., а наш круг имеет ширину 40 мм найденную мощность берем с коэффициентом 0,8 (согласно табл. 105). Потребная мощность равна [c.161]

Скоростное шлифование должно проводиться при обильном охлаждении (от 20 до 100 л/мин) в зависимости от размеров круга и режима шлифования. Для средних работ на шлифовальных станках подается не менее 25—30 л/лык смазочно-охлаждающей жидкости. [c.188]

Режимы шлифования деталей (по материалам [c.190]

Режимы шлифования двумя тарельчатыми кругами Продольные и поперечные подачи [c.615]

Укрупненные режимы шлифования приведены в табл. 19—25. [c.642]

Режимы шлифования твердых сплавов [c.652]

Способы 640 Шлифование отверстий — Режимы 649 [c.766]

В том случае, если последний этап шлифования заканчивается выхаживанием, большое значение приобретает точность работы механизма подач на предшествующем этапе шлифования в режиме черновой или чистовой подачи. [c.14]

Примерно в середине хода, после того как с детали будет снята часть припуска, торец поршня-рейки 14 открывает канал в стенке цилиндра врезания 17, через который масло под давлением по линии г поступает в правую полость цилиндра подводящего устройства 26. Поршень цилиндра вместе со штоком перемещается влево, измерительная скоба 25 надвигается на деталь. С этого момента размер обрабатываемой детали контролируется прибором. Когда размер вала достигает определенного значения, прибор выдает первую команду на переключение режима шлифования, сработает реле Р , в схеме прибора загорится сигнальная лампа. Контакты реле Р , выведенные в схему управления станка (см. рис. 7, а), замкнут цепь питания переходного реле станка 1РП, Контакты 1РП включат питание обмотки электромагнита доводочной подачи (или выхаживания) ЭМВ (рис. 7, б). Электромагнит сработает и переключит золотник 13 в нижнее положение. Масло из нижней полости цилиндра врезания 17 будет поступать на слив через регулируемый дроссель 10, проходное сечение которого значительно меньше сечения дросселя 12, вследствие чего скорость перемещения рейки 14 уменьшается, и дальнейшая обработка будет вестись в режиме чистовой подачи. [c.138]

При снятии припуска, установленного для чернового режима шлифования, усиленный сигнал датчика достигает уровня срабатывания фазочувствительного электронного реле, которое с помощью промежуточных реле формирует команду для перехода на чистовой режим шлифования и включает первую сигнальную лампу. Одновременно е выдачей первой команды производится переключение усилителя на более высокое усиление. Это достигается отключением делителя, который ранее ослаблял сигнал разбаланса индуктивного моста. Поскольку усиленный сигнал индуктивного моста из-за увеличения коэффициента усиления возрос выше уровня срабатывания фазочувствительного реле, последнее возвращается в исходное состояние. [c.150]

Диаметр первой ступени калибра 1 меньше диаметра второй ступени на величину припуска, установленного для окончательного режима шлифования. Диаметр второй ступени калибра 2 соответствует окончательному размеру обработанного отверстия. [c.210]

Режимы шлифования сплавов альни и альнико [c.103]

Величина этих составляющих зависит от большого числа факторов процесса шлифования (от вида технологической операции, циклов и режимов шлифования). [c.363]

При постоянных условиях шлифования и режиме термической обработки инструмента, изготовленного из стали, не содержащей карбидов ванадии, склонность к сохранению "у-фазы во вторично закаленном слое увеличивается с повышением отношения углерода к вольфраму в стали это справедливо и по отношению плавок стали Р18. [c.92]

Тяжелые режимы шли вания закаленных сталей могут приводить к структурно-фазовым превращениям в ПС, связанным с отпуском и вторичной закалкой. В зависимости от условий и режимов шлифования глубина структурных изменений может находиться в пределах 0,02...0,2 мм. Однако в производственных условиях имели место случаи, когда эта глубина доходила до 0,5...0,8 мм и более (в местах прижогов ). Увеличение глубины шлифования и подачи, повышающие температуру в зоне шлифования, способствует отпуску закаленной стали, что проявляется в уменьшении микротвердости ПС по сравнению с основным металлом. Затупление зерен абразивного круга, несвоевременная его правка, высокая твердость связки и недостаточное охлаждение приводят к таким же результатам. Увеличение скорости детали уменьшает длительность теплового воздействия круга на деталь и сокращает размер структурно измененной зоны ПС. Скоростное шлифование (Р>30м/с) закаленной стали уменьшает нгпрузку на отдельное зерно и глубина отпуска становиться меньше, чем при обычном шлифовании. [c.138]

Дальнейшие исследования особенностей влияния шлифовки на усталостную прочность титановых сплавов показали [172], что существенное значение имеет материал и зернистость абразива, режимы и шлифовальное оборудование. Определено, что по производительности и по меньшему снижению усталостной прочности лучшими являются круги из зеленого карбида кремния, борсиликокарбида и карбида бора, худшими—хромистый электрокорунд и монокорунд. Так, после шлифования образцов из сплава ВТЗ-1 кругами из зеленого карбида кремния усталостная прочность оказывается в 2 раза выше, чем после шлифования кругами из монокорунда. В некоторых странах (США, Япония) для шлифования деталей из титана применяют новые виды абразивных материалов - карбид циркония, корунд с присадками диоксида циркония и др. Важнейшими параметрами режима шлифования, оказывающими наибольшее влияние на усталость, являются смазочночэхлаждающая жидкость, величина подачи и скорость круга. Так, сухое шлифование приводит к микротрещинам в поверхностном слое даже при отсутствии при-жогов [ 172]. Охлаждение простой эмульсией уже повышает предел выносливости на 17 %, а применение в качестве охлаждения 10 %-ного раствора нитрата натрия и 0,5 %-ного бутилнафталинсульфоната увеличивает усталостную прочность по сравнению с сухим шлифованием на 33 %. Увеличение величины подачи заметно снижает усталостную прочность. Так, даже при охлаждении раствором нитрита натрия с увеличением [c.180]

Для режимов механической обработки, характеризующихся большим силовым воздействием на поверхностные слои металла и сравнительно низкой температурой деформации его (упрочняющая обработка роликом), процесс рекристаллизации их усиливается. Так, после двухчасовой выдержки при 800° С наблюдается рекристаллизация для всех режимов упрочняющей обработки, но степень развития этого процесса различна. Если для образцов после обкатки с усилием Р — 100 кгс наблюдается начальная стадия рекристаллизации (только на передних линиях) — обнаруживаются очень мелкие точки, то для образцов, обкатанных роликом с усилием Р = 500 и Р = 1000 кгс, рекристаллизация имеет место на всех линиях рентгенограмм. После вакуумного отжига при 875° С с выдержкой 25 ч с достариванием при 800° С в течение 8 ч образцов, обработанных шлифованием, на передних линиях рентгенограмм, снятых под углом 25°, четко видно начало рекристаллизационного процесса — появление первых интерференционных пятен в виде точечных уколов. На образцах с поверхностным упрочнением обкаткой роликом после аналогичной термической обработки наблюдается значительная рекристалли- [c.161]

Относительная значимость каждого из параметров качества поверхностного слоя в снижении сопротивления усталости исследованных сплавов после шлифования при заданных условиях испытания оценивается следующим образом шероховатость поверхности до 50%, наклеп поверхностного слоя до 40—45%, тех-Бологические остаточные макронапряжения до 5—10% причем это соотношение практически сохраняется постоянным в интервале оптимальных режимов шлифования, обеспечивающих шероховатость поверхности у5—у10, для данного физического состояния поверхностного слоя после шлифования. [c.206]

Обозначим диаметр заготовки, выраженный в с отсчетом от заданного уровня настройки 36, через и и будем рассматривать потери в часах на одном экземпляре как функцию с (и). В соотг ветствии со сказанным выше взятая с обратным знаком функция с (и) и является оценкой качества единицы промежуточной продукции. В то же время с (и) представляет собой одно из слагае-мых показателей S эффективности системы СР1<. Функция с (и) непрерывна, так как в примере нет критического значения и, при уменьшении которого всегда остается чернота (с уменьшением и лишь возрастает ее вероятность). Функция с (и) выпукла, так как даже при неизменности режима шлифования и всяком увеличении и меняется расход абразива и частота правки круга. [c.239]

Установлено, что ири шлифовании в иоверхностном слое также возникают высокие остаточные напряжения, а величина и знак их изменяются в зависимости от режимов шлифования. При шлифовании высокоуглеродистой стали в случае обычных условий шлифования возникают остаточные напряжения растяжений, а при скоростном шлифовании — напряжения растяжения или сжатия. Знак остаточных напряжений в основном зави- [c.387]

Образцы, обработанные шлифованием, имели при температуре 20° С предел выносливости 43,4 кгс/мм и при температуре 400° С 39,8 кгс/мм . Изменение предела выносливости при обработке резанием происходит в результате действия наклепа, остаточных напряжений, изменения микрогеометрии, структурных изменений и дефектов поверхностного слоя, характер и величина которых также зависят от метода и режимов обработки. Так, например, основным видом повреждения при грубых режимах шлифования и работе без охлаждения является прижог, который получается в виде характерных строчек. При этом снижаются твердость и микротвердость поверхности, а в поверхностном слое возникают значительные растягивающие остаточные напряжения. Дефекты, возникающие в результате шлифования цементованных образцов из стали 12Х2Н4А, снижают предел выносливости до 50 %. [c.403]

Режимы шлифования многоннточным кругом по методу врезания на закаленных деталях при нарезании резьбы по целому и предварительному шлифованию по целому [c.575]

Чистота обработанной на шлифовальном станке поверхности определяется качеством круга и режимом его правки. При чистовом шлифовании рекомендуется применение мелкозернистых кругов. При работе с припусками 0,02—0,04 мм и исходной шероховатости 7— 8-го класса применяют мелкозернистые круги на бакелитовой связке с графитовым наполнителем. При использовании таких кругов может быть получена чистота поверхности до 10—12-го класса. Для правки круга нельзя применять затупленный алмазный инструмент. При правке с таким инструментом зерна вдавливаются в круг и во время шлифования попадают на деталь, вызывая появление дефектов на ее поверхности. Такой круг становится склонным к засаливанию. Правку круга желательно выполнять на тех же участках стола, где произво аится обработка. [c.19]

Прн достижении деталью заданного размера прибор выдает команду на переключение режима шлифования. Сработает электромагнит /ЭМ, поршень золотника 6 переместится а правое положение. Масло на слив начинает поступать через регулируемый дроссель 7, вследствие чего скорость перемещения поршня 5 уменьшается, и дальнейшая обработка происходит в режиме чистового шлифования. При окончательной команде на прекращение обработки срабатывает электромагнит 2ЭМ, кран-переключатель устанавливается в положение быстрого отвода шлифовальной бабки. Масло под давлением по линии б поступает в правую полость цилиндра, левая полость oo64aef H со сливом. После отхода шлифовальной бабки в исходное положение обесточивается электромагнит 1ЭМ, срабатывает золотник 6, и масло под давлением поступает в левую полость цилиндра 2. Поршень, перемещаясь вправо, вытесняет масло на слив через обратный клапан. Масло из рабочей полости цилиндра 10 подводящего устройства также поступает на слив, измерительная скоба отходит от изделия. Вся система возвращается в исходное состояние. [c.144]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...