Выбор режимов резания при шлифовании

ВЫБОР РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ВРЕМЕНИ [c.386]

ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ [c.220]

Здесь были изложены общие правила при выборе шлифовальных кругов. В справочниках по режимам резания при шлифовании [128] приведены характеристики шлифовальных кругов для более конкретных условий обработки. [c.533]

Шлифование обеспечивает точность размеров в пределах 1— 3-го класса, а чистоту поверхности по 6—10-го класса (ГОСТ 2789-59). Технические характеристики станков для шлифования приведены в табл. 1, 2, 3, формы сечений и размеры шлифовальных кругов — в табл. 4 и 5, а выбор характеристики шлифовальных кругов — в табл. 6 [1]. Режимы резания при шлифовании — см. т. 4, стр. 452—459 резьбошлифование и зубошлифование соответственно в главах V и X, т. 5 приспособления для шлифовальных работ — т. 4 технологические приемы шлифовки в литературе [2], [3], [4]. [c.1107]

Выбор режимов резания при фрезеровании, так же как и при других способах обработки, должен начинаться с определения глубины фрезерования. Как правило, при величине припуска больше 3—4 мм обработку следует вести в два прохода — черновой и чистовой. При припусках лоЗ мм к обработке под последующее шлифование или другой вид окончательной обработки следует ограничиваться одним полу-чистовым проходом. Определив глубину резания и зная ширину фрезерования, устанавливают типоразмер фрезы и соответственно виду обработки величину подачи на одни зуб 8 г- [c.185]

Приводим некоторые рекомендации при выборе режимов резания шлифованием. [c.159]

Большое влияние на выбор режимов резания оказывает конфигурация обрабатываемой детали. Так при разрезке дисковой пилой, фрезеровании и шлифовании детал с плоскими поверх-ностями на выбор величины скорости перемещения стола оказывает большое влияние ширина обрабатываемой поверхности, поскольку она включается в формулу силы резания. Например, при фрезеровании приближенно можно считать, что сила резания Р пропорциональна ширине фрезерования [c.138]

Величина усилия резания при шлифовании во многом определяет износ и стойкость круга, точность обработки детали, чистоту поверхности и мгновенную температуру шлифования. Знание величины усилия шлифования необходимо при конструировании станков и при выборе наивыгоднейшего режима шлифования. [c.84]

При выборе режима резания определяют характеристику шлифовального круга (форму, размеры, материал абразива, связку, зернистость, твердость), глубину резания, число проходов и продольную подачу в долях ширины круга. Затем определяют скорость и частоту вращения детали, которую корректируют по паспорту станка. По принятой фактической частоте определяют фактическую окружную скорость детали. После этого выбирают окружную скорость вращения шлифовального круга (скорость резания), тщательно учитывая недопустимость превышения этой скорости против указанной в характеристике круга, и определяют мощность, необходимую для шлифования. Эта мощность должна быть менее или равна мощности на шпинделе станка. Затем подсчитывают машинное время. [c.209]

Применение алмазов в промышленности (196). Условное обозначение алмазных инструментов (197). Примерное назначение алмазных инструментов (200). Характеристика алмазно-металлических карандашей (201). Выбор марки алмазно-металлического карандаша в зависимости от вида шлифования и характеристики круга (203). Геометрические параметры и режимы резания алмазными резцами различных материалов (203). Рекомендуемое оборудование для алмазного точения (204). Состав смазывающе-охлаждающей жидкости, применяемой при алмазной обработке [c.539]

Важным фактором, влияющим на выбор материала для изготовления резьбового режущего инструмента, является обрабатываемость этого материала. Процесс резьбошлифования, применяемый при изготовлении резьбовых изделий, протекает при высоких температурах в зоне резания, вследствие чего применение углеродистой инструментальной стали для изготовления инструментов с шлифованным профилем нецелесообразно даже в том случае, когда эти инструменты предназначены для работы при низких режимах резания. [c.10]

Полное самозатачивание достигается тщательным подбором сорта связки и структуры круга, а также правильным выбором режима шлифования. Если радиальное давление круга невелико, то силы резания недостаточны для вырыва затупленных зерен круг работает без явления самозатачивания, его износ в единицу времени мал, а минутный съем металла падает. С повышением радиального давления круга до определенной величины можно перейти к явлению полного самозатачивания, при котором съем металла постоянен во времени, а износ круга (т. е. уменьшение его радиуса) прямо пропорционален продолжительности шлифования. [c.87]

Концевые меры размером свыше 3 мм после термической обработки поступают на шли( вание измерительных поверхностей и боковых граней. При шлифовании измерительных поверхностей плоскопараллельных концевых мер особое значение имеет правильный выбор режима шлифования и характеристики шлифовального круга. При шлифовании измерительных поверхностей применяют шлифовальные круги с керамической связкой твердостью М3. Шлифование производят на плоскошлифовальных станках с горизонтальным шпинделем глубинным методом при поперечной подаче 0,8— 1,2 мм ход. Глубина резания при окончательном шлифовании 0,01 — 0,005 мм. [c.333]

Твердость. Под твердостью круга понимают сопротивление связки вырыванию абразивных зерен под действием сил резания. При правильном выборе твердости круга, а также режима шлифования круг работает с самозатачиванием. При повышенной твердости круг засаливается и требует частой правки или замены более мягким кругом. При пониженной твердости повышается износ круга, и из-за искажения формы он должен подвергаться частой правке. [c.401]

При соответствующих режимах резания и правильном выборе кругов чистота обработанной поверхности при шлифовании легко обеспечивается в пределах уб —У7. [c.283]

При правильном выборе круга по твердости и правильном режиме шлифования круг работает с самозатачиванием. Если твердость круга излишне высока, связка удерживает зерна настолько прочно, что и возросшая сила резания не в состоянии вырвать их из круга при этом поверхность круга с вкрапленными в нее многочисленными изношенными зернами, которые уже не могут врезаться в материал, окрашивается в блестящий черный цвет. В этом случае говорят, что круг засалился . Для восстановления работоспособности круга необходимо удалить с его поверхности затупившиеся зерна. Эта операция называется правкой круга. [c.333]

Твердость шлифовального круга определяется не твердостью абразивных зерен, а прочностью связки, удерживающей зерна в круге. Чем выше твердость связки, тем больше сопротивление зерен отрыву. Выбирать твердость круга следует так, чтобы обеспечить самозатачивание круга во время шлифования. Когда зерно притупится, усилие резания на нем возрастает, и под действием возросшего усилия притупленное зерно выкрашивается, а вместо него вступает в работу новое зерно. Если круг будет очень твердым, затупившиеся зерна будут удерживаться в круге, круг будет засаливаться и прижигать шлифуемую деталь. При недостаточной твердости круга абразивные зерна будут отрываться раньше, чем притупятся, и круг будет быстро изнашиваться. Для каждого вида работ должна быть подобрана твердость связки, соответствующая возникаемым при работе усилиям. Ввиду того, что величина усилий, воздействующих на зерно, зависит не только от свойств обрабатываемого материала, но и от режима шлифования, выбор твердости круга также зависит от режима шлифования. [c.149]

Самозатачивание круга заключается в том, что по мере затупления выступающих зерен возрастает сопротивление резанию, приводящее к полному или частичному вырыванию зерна из связки. Последняя при этом выкрашивается, и в работу вступают новые (острые) зерна. Таким образом рабочая поверхность круга непрерывно обновляется. Самозатачивающиеся круги не требуют восстановления их режущих свойств. Самозатачивание обеспечивают правильным выбором характеристики круга и режимов шлифования. Однако при этом не сохраняется геометрическая форма рабочей поверхности круга и его размерная стойкость, для обеспечения которой нужно периодически восстанавливать геометрическую форму круга. [c.223]

Напряжения, вызываемые механической обработкой, устраняют рациональным выбором режимов резания и удалением поврежденного Слоя при отделочных операциях (микрошлифованип, абразивно-ленточном шлифовании, хонинговании, суперфинишировании, силовом полировании и т. д.). [c.154]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Выбор технологического процесса обработки определяется не только необходимостью получения заданного класса чистоты, но и созданием определенного качества поверхностного слоя. В зависимости от режимов резания, применяемых при точении, фрезеровании, шлифовании и других видах обработки, изменяются физико-механические свойства поверхностного слоя. Скоростное точение, например, способствует упроченению поверхностного слоя. При шлифовании возможны структурные изменения поверхностного слоя и появление прижо-гов . Получили развитие упрочняющие технологические процессы обкатка шариками, роликами, обдувка дробью, также резко изменяющие состояние поверхностного слоя. [c.142]

Во многих технологических задачах зависимости между параметрами приводят к функциям типа позиномов. Так, при построении операций при врезном шлифовании на одно-и многокруговых шлифовальных полуавтоматах ставилась задача выбора режимов обработки, которые обеспечивают минимальное время обработки при достижении заданной точности. С учетом ограничений по суммарным значениям радиальных сил, по суммарной мощности, необходимой для резания, и ограничения, обеспечивающего размерную стойкость круга при черновой обработке, формулируется следующая задача геометрического программирования [c.220]

Из всех перечисленных промежуточных величин только две величины должны быть прочитаны как настроечные — число оборотов, и подача прочие же величины, как промежуточные или исключаемые при решении уравнений, можно не читать. Таким образом манипуляции с прибором упрощаются. Время для назначения режима — не более 2—3 мин. Прибор решает все упомянутые выше разновидности задачи о назначении наивыгоднейших режимов резания. Второй счетно-решающий прибор, изготовленный ваводом Счетприбор , решает задачи выбора оптимальных режимов не только для точения, но и для сверления, фрезования и шлифования. [c.308]

Причина низкой стойкости и повышенного расхода лент зачастую заключается в отклонении режимов и условий шлифования от оптимальных значений. Например, при шлифовании плоских пружин из стали 60С2А твердостью HR 45 с увеличением скорости подачи детали от 7,5 до 12,5 м/мин основное машинное время на обработку одного комплекта пружин уменьшается с 1,60 до 1,24 мин. Однако стойкость ленты снижается с 62 до 9 мин, и резко возрастают затраты времени на смену инструмента (с 10 до 66 мин). В результате производительность снизилась с 83 до 73 комплектов в смену. Таким образом, для принятых условий обработки оптимальной скоростью продольной подачи детали следует считать скорость до 10 м/мин. Выбор оптимальных режимов обработки можно с достаточной точностью осуществлять на основании анализа характера сил резания. [c.116]

Шлифование жаропрочных сплавов с применением масляных смазывающе-охлаждающих жидкостей при правильном выборе характеристики шлифовального круга и режимов резания позволяет йолучить результаты, характерные для обработки обычных конструкционных сталей удельная производительность д = = 24—28, стойкость шлифовального круга Г > 25—30 мин. [c.430]

Для хорошей работы алмазных кругов при шлифовании важное значение имеет выбор зернистости, ювязки, концентрации алмаза и выбор наивыгоднейших режимов резания. Чем меньше зернистость алмазных кругов, тем меньше мииронеров- ости на шлифуемых поверхностях деталей, ниже [c.454]

Механическая обработка покрытий. Она выполняется в случаях, когда надо обеспечить заданные геометрические размеры и определенный класс шероховатости поверхности, что особенно важно при восстановлении прецизионных деталей. Основными видами механической обработки никель-фосфорных покрытий являются шлифование, полирование и притирка. Этим видам механической обработки можно подвергать только те никелированные детали, покрытия на которых прошли термообработку при температуре не ниже 200° С и выдержке не менее 1 ч. Шлифовать нетермообработанные детали нельзя, так как тогда покрытие отслаивается от основного материала. Шлифование с недостаточным охлаждением или затупленным кругом вызывает отслаивание даже термообработанных покрытий. При правильном выборе режимов шлифования термообработанных никель-фосфорных покрытий можно обеспечить высокий класс шероховатости поверхности. Приведенные в табл. 105 данные показывают, что класс шероховатости поверхности определяется главным образом характеристикой шлифовального круга и величиной его поперечной подачи (глубиной резания). Так, при шлифовании злектрокорундовым кругом зернистостью 46 и твердостью С1 увеличение поперечной подачи круга с 0,005—0,01 до 0,03 мм приводит к снижению чистоты поверхности на 1 —2 класса. Соответствующие рекомендации для наружного шлифования никелированных из- делий из алюминиевых сплавов АК-4 и АЛ-ЗА приведены в табл. 106. Шлифование кругом зернистостью 25 й твердостью СМ2 позволяет получить чистоту поверхности на [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...